QC成果提高冲渣水合格率.ppt

提高冲渣水合格率 2006年1月 每月两次 净化QC小组 组长 联络员 数据采集 数据分析 效果检查 现场实施 冯海军 张方 华祥 张继明 顾兴林 张化强 冯江华 王世俊 李修立 王慧平 小组成员全部获TQM全国统考合格证书 蒸氨废水 气浮除油 缺氧池 好氧池 鼓风曝气 回流污水 二沉池 混凝沉淀池 炼铁冲渣 回流污泥 混和反应池 A O法生化工艺流程图 均和池 提高生化效率 降低污染物排放指标 保证下游炼铁工序的正常使用 公司要求 目前现状 厂部要求 生化系统外送冲渣水合格率达到95 以上 提高冲渣水合格率 选定课题 活动计划表 现状 目标值 冲渣水合格率 95 83 0 2010年7 12月冲渣水合格率折线图 冲渣水合格率折线图 分析一 2010年7月至12月间 冲渣水平均合格率为83 0 和厂部要求的95 存在很大差距 同时数据波动较大 最低为75 3 最高为90 3 和厂部要求的95 差距不是很大 说明冲渣水合格率还有提升的空间 分析二 冲渣水不合格因素排列图 分析二 N 94 从排列图可以看出 COD超标占到了总频次的81 9 是冲渣水合格率偏低的A类影响因素 如果将COD超标次数减少90 可以减少不合格次数 77 90 69次 这样冲渣水合格率可以达到 94 69 184 3 95 5 能够达到厂部制定的目标 与采用相同工艺 运行较好厂家对比 分析三 从上图可以看出 和采用相同工艺 运行较好的兄弟单位相比我厂冲渣水合格率偏低 还有进一步提高的空间 验证一 职工操作技能差 结论 非要因 要求 及格率 90 验证二 蒸氨来水COD高 4174mg L 结论 非要因 由表中可以看出 蒸氨来水COD含量低于设计值 符合生产及设计要求 验证三 二沉参数控制差 结论 非要因 验证四 系统进水含油高 结论 非要因 标准 结论 非要因 验证五 碱度不合适 验证六 混凝加药效果差 结论 是要因 验证七 系统污泥体积高 2010年6 12月份好氧池SV30趋势图 结论 非要因 验证八 缺氧温度不合适 结论 是要因 通过验证 共找出两条主要原因 二沉出水COD高 混凝加药效果差 实施一 调整缺氧操作温度 X1 40 20 0 618 20 32 4 X2 大 中 小 40 32 4 20 27 6 试验结果 X1 32 4 硝酸盐平均含量4 3mg LX2 27 6 硝酸盐平均含量4 8mg L 试验结果分析 X2 32 4 优于X1 27 6 用优选法对操作温度进行优化 20 27 6 X2 X1 32 4 X3 大 中 小 32 4 27 6 20 24 8 试验结果 X3 24 8 硝酸盐平均含量3 7mg L 试验结果分析 X2 27 6 优于X3 24 8 X4 大 中 小 32 4 27 6 24 8 29 6 试验结果 X4 29 6 硝酸盐平均含量5 7mg L 试验结果分析 X4 29 6 优于X2 27 6 试验结果 X4 29 6 为最佳点 试验最终选定结果 29 6 为最佳点 生产中为便于操作 最终温度选定为29 30 实施效果 此对策实施后 找到了合理的缺氧控制温度 缺氧池出水硝酸盐含量由平均2 5mg L提升至5 7mg L 达到了预期目标 实施二 改造加药系统 1 5月20小组成员冯海军协同厂部联系絮凝剂厂家 定制了絮凝剂M180的采购和使用计划 2 5月22日小组成员张方和厂部设备科进行联系 根据目前的流量 压力等使用参数选定了型号为GM420 0 5的计量泵 报采购部门进行了购买 3 6月20日设备到厂后 组织维修人员进行了管线 设备安装 现场安装的GM420 0 5计量泵 2010年7 12月和2011年7 11月冲渣水合格率 生化冲渣水合格率 巩固期冲渣水不合格原因统计表 根据2011年7 11月份运行记录统计 我们对巩固期内影响冲渣水合格率的因素进行归类分析 制作了统计表 通过本次活动 提高了小组成员的团队精神 质量意识和运用统计工具解决实际问题的能力 取得了宝贵的无形效益 小组自我评价雷达图 小组自我评价表 为巩固本次活动取得的成果 我们将以下措施报有关技术部门批准进行了标准化 纳入有关制度 1 将 缺氧控制温度控制在29 30 絮凝剂采用M180浓度控制在600mg L 纳入编号为 Q AGJ06 01 05 109 2011 回收车间生化工序工艺技术规程 第7 26 7 2