QC改善推行方法.ppt

QC改善 推行作法 主講 游飛日期 2005 12 17 簡介內容 一 主題選定二 現況把握三 目標設定四 要因分析五 對策提出及實施計劃 六 對策實施七 效果確認八 效果維持九 成果檢討十 整理報告 一 主題選定 選定主題 如何降低 不良率選定理由 1 產品內部失敗成本高2 產品無法如期交貨3 產品為公司主力產品 二 現況把握 1 數據收集 整理 分析 判斷 結論QC手法 改善前 不良查檢表 不良統計表 柏拉圖分析 二 現況把握 2 數據收集 整理 分析 判斷 結論QC手法 改善前 總檢查數 438 不良查檢表 不良統計表 柏拉圖分析 二 現況把握 3 數據收集 整理 分析 判斷 結論QC手法 改善前 1 根據柏拉圖分析 累計影響度80 的前三項為A B C 2 因此要針對A B C 作要因分析再下對策 不良查檢表 不良統計表 柏拉圖分析 三 目標設定 目標 由目前 3月份 的9 7 至12月底提高至15 四 要因分析 1確定問題特性 加上為何 為何污點多 主幹 四 要因分析 2列出 4M 1E 大要因 為何污點多 四 要因分析 3腦力激盪法分析中 小要因 為何污點多 四 要因分析 腦力激盪法 BRAINSTORMINGMETHOD 1意義 全員集思廣義 充分發揮腦力資源2方法 A 全員發言 B 不批評 C 意見愈多愈好 D 搭便車 四 要因分析 特性要因圖 五 對策提出及實施計劃 一 柏拉圖分析 重要要因掌握 及特性要因分析 五 對策提出及實施計劃 二 改善對策實施計劃表 六 對策實施 A 計劃取得上司的認可 B 實施期間繼續收集數據 C 實施期間未獲期待效果 要因再分析 再對策 D 有效對策提案 七 效果確認 對策實施 現況說明 現場查核 推移圖 八 效果維持 有效對策納入作業標準中 九 成果檢討 成果檢討的要領 1 資料真實性 2 多方面考慮 品質 成本 效率 3 主題評價特性基準一致 4 改善期間劃分 改善前 中 後 柏拉圖比較 九 成果檢討 改善後 1 有形成果 1 品質 2 效率 3 改善費用 4 本期 每月 總成果 1 柏拉圖 2 直方圖 3 管制圖 4 檢定2 無形成果 1 品質意識提高 2 統計方法學習 3 團隊士氣提昇 4 全體圈員參與管理 5 解決問題能力增加 6 人際關係提高 7 表達能力提升 8 提案改善件數增加 9 主管滿意 10 日常管理的貫徹 九 成果檢討 成果比較 改善成果 十 整理報告 一 成果報告整理的目的 1 了解團隊活動整個過程 2 全員分享活動成果 成就感 3 作為技術儲蓄的依據 4 作為評價團隊活動的依據 5 培養團隊成員解決問題的能力 十 整理報告 二 成果報告整理的要領 1 依活動順序有系統的整理 2 全員分工合作整理 3 最後作整體連貫 1 主題選定 我們以民主投票的形式 從迫切性 可行性 共同性及重要性四個方面對備選主題進行評價 選定本次QCC活動的主題 9 實例分析 提昇Tinman各制程及修護良率 我們對生產過程中不良比例高的問題點歸納整理如下 2 發掘問題 11 3 把握現狀 1 PCA制程 ATE 1 四月份不良分布狀況 16 資料來源于IPQC月報及DailyReport 1 PCA制程 ATE 1 四月份良品率狀況圖 17 四月份良品率為95 7 資料來源于IPQC月報及DailyReport 3 把握現狀 2 五月份良品率狀況 20 資料來源于IPQC月報及DailyReport 3 把握現狀 2 每月修護良品率狀況 22 資料來源于IPQC月報及DailyReport 3 把握現狀 4 目標設定 24 5 要因分析 1 PCA制程 ATE 13 PCA制程不良 人 料 法 環 IC來料不良 初期人員操作不熟練 PCA裝箱方式不佳 M BJ104投產方式不佳 多點噴錫爐操作工位溫度高 MPS模具設計不佳 機 ATE測架不穩定 PCB來料不良 SMT管制方式不佳 27 6 思考對策及對策實施 1 PCA制程 ATE 7 效果確認 32 1 PCA製程 問題點一 SMT制程不良LOSS 資料來源于IPQC月報及DailyReport 1 PCA制程良品率趨勢圖 資料來源于IPQC月報及DailyReport 56 7 效果確認 8 標準化 58 9 成果比較 1 2TopLevel製程目標達成狀況 60 資料來源于IPQC月報及DailyReport 6W why