高压BOG压缩机负荷试车方案.docx

中海福建天然气有限责任公司运行部新增高压BOG压缩机负荷试车方案版次版次说明提交日期编制审核技术/安保HSE部批准签字备注*备注*版次说明： A版初审版 0，1，2数字版为施工版，每修订一次升一版新增高压BOG压缩机负荷试车方案1 编制目的高压BOG压缩机是回收BOG的主要设备，为了确保高压BOG压缩机试车的顺利进行，杜绝意外事故的发生，特制定本方案。2 编制依据下列文件中的条款通过本规程的引用而成为本规程的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规程，然而，鼓励根据本规程达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规程。2.1 福建LNG站线项目接收站初步设计说明书；2.2 P&ID图：DD-DWG-TS2-PR-0801/0802/0303；2.3 成达提供的高压BOG压缩机设计文件；2.4 供货商提供的BOG压缩机技术资料。3 方案说明3.1 工程概述福建LNG总体项目一期工程是我国大陆地区第一个完全由国内企业自主引进和管理建设的大型液化天然气项目，也是福建省和中国海洋石油总公司首次合作、共同推动的大型能源项目。项目一期工程包括港口、接收站和输气干线三部分，总投资约62亿元人民币，规模为年处理量260万吨LNG（年供气能力37亿立方米）。LNG接收站及码头位于莆田市湄洲湾北岸秀屿港区，将建成一座停靠816.5万立方米LNG船码头及两座16万立方米LNG储罐和辅助设施，输气干线全长356公里，为福州、莆田、泉州、厦门、漳州五地市供应民用天然气和为莆田、晋江、厦门三个燃气电厂提供气源。接收站项目一期工程包括两座全容式低温储罐、码头卸料设施、BOG处理设施、汽化设施、槽车装车设施、海水系统、供电供水和消防等系统，以及中控楼（CCB）、行政楼、主变电站（MCS）、110kV开关所（GIS）、配电室、检修房等站内建筑及辅助工程设施。目前接收站一期工程已于2008年4月投入正式生产运营。接收站一期扩建工程包括两座全容式低温储罐、新增槽车系统、新增高压BOG压缩机系统；新增高压BOG压缩机位于公用工程区西侧预留场地上，由成达设计，中油一建进行施工、安装，监理为大港监理。3.2 工艺流程描述高压BOG压缩机C-0801-1/2，是M型无油润滑天然气压缩机，主要由电动机和气管路系统，气量调节系统，充氮回收系统，冷却水系统，润滑油系统五部分组成。压缩机为四列两级压缩，分别将天然气由0.004MPa（G）压至0.65MPa（G）、由0.65MPa（G）压至7.55MPa（G）。布置方式为双层平面布置，旋转方向：从压缩机非驱动端，面向压缩机观察，曲轴为逆时针旋转。主要流程：来自BOG汇管温度约-147、压力为0.015MPa的BOG气体，经阀V-080001经过压缩机入口空气加热器E-0801A/B/C/D进入低压BOG压缩机，加热后的气体经过阀V080005/080006/080007、过滤器、入口缓冲罐0801-1-V-01进入低压压缩机，经过一级压缩后，通过空气冷却级间冷却器0801-1-KLQ-01、分离器0801-1-V-04进入二级压缩，二级压缩后出口温度为124，压力约为0.65MPa，进过空气冷却后冷却器0801-1-KLQ-02进入高压压缩机入口进行高压压缩或进入再冷凝器V-0305被过冷的LNG冷却回收利用。来自低压压缩机的温度为48，压力约为0.65MPa的低压NG气体，经过过滤器、入口缓冲罐0801-2-V-01进入低压压缩机，经过一级压缩后，通过空气冷却级间冷却器0801-1-KLQ-01、分离器0801-2-V-04进入二级压缩，二级压缩后出口温度为150，压力约为7.65MPa，进过空气冷却后冷却器E-0802A/B进入高压外输管网。3.3 工艺流程简图3.4 设计参数3.4.1 低压压缩机机组4M16(Y3)主要技术规范：3.4.1.1 压缩机a） 排气量(入口状态) 148/67.5m3/minb） 各级吸入压力 0.004/0.65MPa(G)c） 各级排气压力 0.198/0.65MPa(G)d） 各级吸入温度 -3035/46e） 各级排气温度 47113/124f） 冷却水进水温度 40 g） 冷却水排水温度 48 h） 进水压力（G） 0.40 MPa（进出水压差0.15 MPa）i） 润滑油压力（G） 0.45 MPa j） 压缩机转速 375 r/mink） 轴功率 856 Kwl） 活塞行程 280 mmm） 气缸直径 750/530 mmn） 噪声（声功率级） 85 dB(A)o） 主机重量 41952Kgp） 最大零件重量(气缸部件) 6446 Kgq） 传动方式 同步电机直接传动r） 主机外形尺寸(长、宽、高) 11000*8100*9370mm3.4.1.2 电动机a） 型号 TAKKW1000-16/2150b） 形式 增安型无刷励磁同步电动机c） 额定功率 1000 Kwd） 额定电压 6000 Ve） 转速（同步转速） 375 r/min f） 电机重量 25000 Kgg） 转 向 从轴伸端看电机为逆时针3.4.2 高压压缩机机组4M32(Y7)主要技术规范：3.4.2.1 压缩机a） 排气量(吸入状态) 26 m3/minb） 各级吸气压力 (G) 6.5/23.1 MPac） 各级排气压力 (G) 0.231/0.755 MPad） 各级吸气温度 48/48 e） 各级排气温度 149/150 f） 冷却水进水温度 40 g） 冷却水排水温度 48 h） 润滑油压力（G） 0.250.40 MPa i） 进出水压力（G） 0.4/0.25 MPa j） 压缩机转速 375 r/mink） 轴功率 1097 KWl） 活塞行程 280 mmm） 各级气缸直径 390/230 mmn） 噪声 85 db(A)o） 机组重量 43300 Kgp） 最大检修件重量(电机部件) 9731 Kgq） 传动方式 刚性直联r） 外形尺寸(长宽高) 1000082708210 mms） 介质： 甲烷、氮气 等 3.4.2.2 电动机a） 型号 TAKKW1250-16/2150b） 额定功率 1250 KWc） 额定电压 6000 Vd） 转速（同步转速） 375 r/min e） 电机重量 26000 Kgf） 防爆等级 eT33.5 涉及范围4 试车组织机构为保证本作业方案安全顺利实施，成立专项作业组织机构，确保作业有序组织和实施。总指挥技术组技术处设备调试组机修组工艺组HSE组项目组、中油一建、厂家检修人员接收站当班人员安全监督5 准备工作5.1 方案准备技术组配合设备调试组编写试车方案并报批。5.2 人员配置工种人数职责人员名单总指挥1全面管理陈清兵副总指挥1协助总指挥工作，总指挥不在场时替代总指挥林素辉技术组组长1负责方案编制及技术支持。陈永忠工艺2配合技术组组长完成方案编制，工艺流程确认。廖伦丰、边远机械2负责调试前及调试中的机械部分检查及故障问题技术指导。王富强、徐雷红电气2负责调试前及调试中的电气部分检查及故障问题技术指导。陈永忠、魏向攀仪表2负责调试前及调试中的仪表部分检查及故障问题技术指导。冷文、杜昌鸿HSE组组长1试车作业安全总监督管理。何锋安全监督1协助安全组组长工作，安全组组长不在场代替安全组长。黄鸿恩工艺组组长1试车前及试车过程中工艺总负责。陈彬组员2试车前阀门设置、流程检查，设备置换，试车中协助厂家操作设备。接收站当班人员检修组组长1负责调试过程中的机电仪设备验收、故障处理。沈宗荣机械2负责调试过程中机械设备的验收、故障处理。莫少兵张列电气2负责调试过程中电气设备的验收、故障处理。谢志伟张栋仪表2负责调试过程中的仪表设备的验收、故障处理。魏远华马煜设备调试组项目组3负责设备调试及指导工作。王飞、于久顺、李定明中油一建2负责调试前及调试过程中的尾项处理。卢永亮宋雪波厂家2负责设备调试现场指导。5.3 工器具材料准备序号名称规格/型号数量/单位备注机械仪表电气安全防护设施8kg干粉灭火器8个便携式可燃气体探测仪2台氧含量检测仪2台空气呼吸器2套设备完好试验用测量设备水银温度计0-1000.51个试车台附近环境温度弹簧管压力表01.0MPa1.5级1个稀油站供油管润滑油供压力MD80智能显示仪1个主轴承温度数字测温仪1个活塞杆摩擦面温度测振仪10%1个机身及各气缸振动烈度转速仪1个曲轴转速6 调试前准备6.1 工作移交6.2 系统检查1) 电气检查表（包括但不限于以下内容）2) 仪表检查表（包括但不限于以下内容）3) 机械检查表4) 安全系统检查表（包括但不限于以下内容）5) 工艺检查表序号项目检查人确认人完成时间1所有管道部件的安装与P&ID 图一致；2所有管道、阀门位号已作出标示；3与运营管道连接的12、10、1、4隔离盲板已拆除；412BOG进口管线压力表08-PI-0005根部排放处10检测氧含量2%、露点-40；58低压BOG压缩机出口去再冷凝器管道导淋处检测氧含量2%、露点-40；61BOG放空管线去BOG总管导淋处检测氧含量2%、露点-40；74高压压缩机出口管线碰口法兰处检测氧含量2%、露点-40；8低压压缩机出口去再冷凝器支管上导淋V-080009处检测氧含量2%、露点-40；9高压压缩机出口返回管线上导淋处检测氧气含量4，露点值-20；10按照新增高压压缩机工艺气试运转前阀门设置表设置；6.3 相关系统确认6.3.1 确认运营区公用工程系统处于备用状态；包括公用工程两台生产水泵、两台生活水泵、制氮成套、液氮系统、两台仪表空气及仪表空气干燥塔、两台消防稳压泵、一台消防测试泵、火炬火炬长明灯处于正常投用状态；6.3.2 确认运营区消防系统已测试完毕处于备用状态；6.3.3 确认主机及其附属设备、管道、仪表、电气已安装合格，安全阀已调校装上，按流程图进行检查，确认完整无误；6.3.4 全部电气设备均可受电运行，仪表及监控报警联锁装置调试完毕动作无误。6.3.5 各附属设备和管道的安装经检验符合规范要求，试压、吹扫、置换合格；6.3.6 试车所需的工器具及记录报表已备好；6.3.7 操作人员培训合格，具备上岗要求；6.3.8 机械、电气、仪表、工艺、制造厂家等技术人员在场；6.3.9 压缩工艺性运转方案已编制并经审查批准。7 单体设备试车7.1 主电机（0801-1-M-01/0801-2-M-01）试车7.1.1 拆卸盘车部件中的定位盘，拆开主电机和压缩机的联轴节并固定好，通知电工送电，按下电动机启动按钮后立即按下停车按钮，电动机转动；7.1.2 复查电动机转子与定子间沿圆周的空气间隙和其它有关项目，并应符合电动机随机技术资料中的规定；7.1.3 观察电动机叶片转向是否与标识相符合，若电动机反转，应停下电动机，重新接线后再启动；7.1.4 听电动机转动是否有异常响声，若发现异常，应立即停下电动机，处理后再试；7.1.5 观察电动机的转速和电流，要求转速和电流不超过铭牌要求（注释1），如果电流超过大，应立即停下电动机，处理后再试；7.1.6 用测温仪测量电动机和轴承温度，电动机温度应小于设计温度，若发现温度超过设计温度，应立即停下电动机，处理后再试；7.1.7 试车时间4小时，在此期间应安排专人记录，若在此期间电流、转速、温度、振动等均在正常范围内，主电机试车合格。7.2 冷却系统单体试车7.2.1 冷却水系统概述低压压缩机设计为一套封闭式冷却水系统，由水站供应所有水源，用来冷却气缸、气缸盖和填料组件及油冷却器。各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流动情况，冷却水进水压力0.40MPa，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调节冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节长期停运亦应如此。由于现场工艺气介质存在低温情况，故在一级缸体的回水管线上增加铂热电阻，用于监测气缸回水温度，另外，冷却水中应加入乙二醇，防止水温过低循环水在缸体中结冰。高压压缩机设计为封闭式冷却水系统，与低压压缩机公用一套冷却水站设备，用于冷却气缸、气缸盖和填料组件、油冷却器。各路总进水管设有截止阀及温度、压力指示仪表，用于监视冷却水进水的流动情况，各路进水均是并联，每个冷却点的进出水都设置球阀，用于调节冷却水量.每个回水支管上都设有视水器和温度计，可监视回水温度及流动情况，然后汇集到总回水管。压缩机在冬季停止运转时，应将压缩机整个冷却系统中的水全部排净，以防冻坏机器及管路。其它季节长期停运亦应如此。7.2.2 冷却水泵（0801-M-15/16）试车7.2.2.1 电动机（0801-M-15/16）试车电动机（0801-M-15/16）试车步骤请参考主电机试车6.1。7.2.2.2 冷却水泵试车1) 冷却水泵电机调试合格后，开始对水泵进行试车；2) 连上联接轴，盘车23圈；3) 开冷却水泵进口阀、油压表根部阀、切断阀，联系电工送电，启动冷却水泵，然后开出口阀；4) 观察电动机和泵的转动是否有异常响声，若发现异常，应立即停泵，处理后再试5) 用测温仪测量电动机、轴承、联接轴和泵体温度是否正常，带负荷后，电动机温度应不超过铭牌要求（注释1），如果电流超过大，应立即停下电动机，处理后再试；6) 在此期间联系仪表人员作冷却水低压报警，低联锁试验；7) 试车时间4小时，安排人员记录各参数并记录存档，若在此期间冷却水泵的电流、转速、温度、压力、流量、振动及联锁等均在正常范围内，则冷却水泵调试合格。7.2.3 冷却水空气换热器（0801-1-KLQ-03）试车6) 检查冷却水风扇电机（0801-1-M-17/18/19/20/21/22/23/24）是否运转正常；7) 检查换热管是否通畅，是否被堵塞；8) 检查油冷器在试验压力下是否存在泄漏。7.2.4 冷却水系统调试1) 冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格、水压试验及吹扫合格后进行；2) 打开软化水进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个打开各回水管路上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否流动和畅通；3) 检查冷却水进水压力和温度及流量，应符合第3.3.1.1、3.3.2.1的规定；4) 冷却系统通水时间应不低于4小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无渗漏时，可关闭进出水总管阀门，将冷却系统中水全部放掉。7.3 润滑油系统单体试车7.3.1 润滑油系统概述本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。稀油站自带油箱，其前部设有就地液位计，用于显示油箱油位，用油管把机身与稀油站进出油孔连接起来，整个润滑系统由机身、稀油站及管路组成，开车前先启动稀油站主油泵润滑各摩擦部位，当油压大于0.25MPa，压缩机主电机启动。压缩机工作中，如果油压低于0.2MPa时启动辅助油泵，油压高于0.4MPa时手停辅助油泵，油压小于0.15MPa时主电机应立即停主电机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过稀油站自立式调节阀进行调整，油泵的供油压力应为0.30.45MPa(G)。本机的运动机构（曲轴、连杆、十字头等）全部采用强制润滑。稀油站设有油箱，油箱上设液位计，用于显示油箱油位。用油管把机身与稀油站进出油孔连接起来，整个润滑系统由机身和稀油站组成，稀油站由单独电机驱动的主、辅螺杆油泵，双联过滤器，油冷却器，油压调节阀组成。开车前先开启辅油泵进行预润滑，当油压0.2MPa允许开机，油压0.45Mpa手动停辅助油泵，当供油压力0.2MPa压缩机报警启动辅助油泵,如果供油油压0.15MPa，主电机就立即联锁停机,以保证摩擦部位不至于因无油润滑而损坏，油压可通过稀油站油压调节阀进行调整，油泵的供油压力应为0.30.45MPa(G)。运动部件润滑油选用GB12691-1990标准中规定的L-DAB100空气压缩机油粘度 (40) mm2/S 90.0110 闪点 (开口) 205 倾点 -9 机械杂质 0.01%7.3.2 润滑油系统清洗1) 取下油箱顶部和泵出口管道上的滤网进行清洗，用仪表空气吹净；2) 先用白布或海绵清洗油箱，再用面粉团抹净，切忌用棉纱清洗油箱；3) 油箱清洗干净后，回装滤网，油箱加入合格的润滑油，保证油循环后油位大约在两红线之间。7.3.3 润滑油系统动设备单体试车7.3.3.1 辅油泵（0801-1-M-13/14）试车由于辅油泵是螺杆泵，在开泵前应将入口阀和出口阀都打开，其余步骤请参考冷却水泵试车。7.3.3.2 油冷器试车1) 检查换热管是否通畅，是否被堵塞；2) 检查排污阀是否开关正常；3) 检查油冷器在试验压力下是否存在泄漏。7.3.3.3 油加热器（0801-1-TC-03/0801-2-TC-03）试车1) 检查加热器是否通电正常；2) 检查加热器是否正常加热；3) 检查油加热器在试验压力下是否存在泄漏。7.3.4 低压压缩机润滑油系统调试1) 主、辅助油泵、过滤器、油冷器、油加热器调试合格后可进行润滑油系统的调试；2) 经确认机身及稀油装置中油箱、冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合6.3.1中的规定；3) 检查各阀门是否处于相应位置；4) 当环境温度较低时，应将润滑油加温至2735；5) 本机稀油润滑装置为双泵，应分别进行单独试运行；6) 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值；7) 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行；8) 试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠；a） 观察运转油泵的电流、温度、流量、压力、振动等是否符合设计要求；b） 运行时通过调整PCV1401设定值要求润滑油系统的压力小于0.45MPa，若压力小于0.15MPa，观察压力低低报警（08-PS-1032/1033/10340.15MPa）联锁压缩机是否动作，压力低报警（08- PIAS-10310.2MPa）开辅泵，压力高报警（08-PIAS-10310.4MPa）手停辅泵；c） 观察过滤器的前后压差传送指示器PDI1028，的前后压差是否超过设定参数（0.07Mpa），若压差过大说明过滤器受堵，需要切换到旁路并对过滤器进行清洗；d） 通过温度表08-TG-1072、08-TG-1073观察油站油冷器的换热情况；e） 通过温度表08-TE-1071监控温度低报警（10）不允许启主电机，温度高报警55。9) 记录各运行参数并记录存档；10) 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物；11) 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。从油箱就地液位计观察，油位应达到指定液位。7.3.5 高压压缩机润滑油系统调试1) 主、辅助油泵、过滤器、油冷器、油加热器调试合格后可进行润滑油系统的调试；2) 经确认机身及稀油装置中油箱、冷却器、过滤器及管路系统已进行彻底清洗后，将合格的润滑油注入机身油池，润滑油牌号应符合6.3.1中的规定；3) 检查各阀门是否处于相应位置；4) 当环境温度较低时，应将润滑油加温至2735；5) 本机稀油润滑装置为电机驱动的双螺杆泵，应分别进行单独试运行；6) 油泵启动后，以逐渐关闭出口阀门的方法使油泵压力稳定上升达到规定的压力值；7) 当油泵出口压力正常后，要进行至少4小时以上的连续试运行；8) 试运行过程中应检查油系统的清洁程度，各部连接头的严密性、油过滤器的工作情况、油温油压是否正常，对油压报警联锁装置进行检验与调试，其动作应准确可靠；a） 观察运转油泵的电流、温度、流量、压力、振动等是否符合设计要求；b） 运行时通过调整PCV1401设定值要求润滑油系统的压力小于0.45MPa，若压力小于0.15MPa，观察压力低低报警（08-PS-1032/1033/10340.15MPa）联锁压缩机是否动作，压力低报警（08- PIAS-10310.2MPa）开辅泵，压力高报警（08-PIAS-10310.45MPa）手停辅泵；c） 观察过滤器的前后压差传送指示器PDI1028，的前后压差是否超过设定参数（0.07Mpa），若压差过大说明过滤器受堵，需要切换到旁路并对过滤器进行清洗；d） 通过温度表08-TG-1072、08-TG-1073观察油站油冷器的换热情况；e） 通过温度表08-TE-1071监控温度低报警（10）不允许启主电机，温度高报警55。9) 记录各运行参数并记录存档；10) 油循环试运行合格标准为：目测滤网不允许有颗粒状杂物和软质污物；11) 油循环系统试运行结束后，应排放掉全部污油，再次清洗机身、油箱、油过滤器等元件，并注入合格的润滑油。从机身视油板观察，油位应在两红线之间。7.4 空气换热器单体试车7.4.1 低压压缩机入口空气加热器E-0801A/B/C/D单体试车7.4.2 低压压缩机空气冷却级间冷却器0801-1-KQL-01单体试车7.4.3 低压压缩机空气冷却级间冷却器0801-1-KQL-02单体试车7.4.4 高压压缩机空气冷却级间冷却器0801-2-KQL-01单体试车7.4.5 高压缩机出口空气冷却器E-0802A/B单体试车8 新增压缩机空负荷机械运转试验见中油一建提交的FJLNG-CO3-CPFCC-076（新增BOG压缩机试运转方案）9 新增压缩机空气负荷机械运转试验见中油一建提交的FJLNG-CO3-CPFCC-077（新增BOG压缩机空气试运转方案）10 新增压缩机工艺性运转试验10.1 工艺压缩气系统概述在压缩机总进气口设有截至阀，末端设有截止阀和止回阀。止回阀用以防止系统气体倒流。截止阀用于停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离。进入压缩机的气体经由进气总管进入两个一级缸体，经一级气缸压缩后再经一级空气冷却器进入两个二级缸体，然后进入二级空气冷却器最终进到排气总管。在各级排气管线上设有安全阀，当气体压力超过额定值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。一级安全阀开启压力 0.32Mpa（G）二级安全阀开启压力 0.75Mpa（G）在压缩机总进气口设有截止阀和一个气体过滤器，末端设有止回阀和截止阀。止回阀用以防止系统气体倒流，截止阀用以停机时压缩机系统与外界工艺系统的脱离。在各级排气管路中设有安全阀，当气体压力超过额定压力值时，安全阀自动开启，使压力迅速下降，以保证机器安全运转。气管路组装后，在压缩机正式投入运转前应进行吹洗，详见试运转部分。一级安全阀开启压力 2.54Mpa（G）二级安全阀开启压力 8.30Mpa（G）10.2 运转试验准备10.2.1 压缩机应在空气负荷试运转试验合格后，方可投入工艺流程进行工艺性运转试验；10.2.2 主电机、冷却水系统、润滑油系统调试合格后可进行工艺压缩气系统的调试；10.2.3 在工艺性运转前应用低压氮气将压缩机全部系统中的气体进行吹除置换，以消除混合气体爆炸隐患；10.2.4 负荷试运转前，应将各级吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。10.2.5 工艺性运转开机程序及要求与负荷试运转中开车程序要求相同；严禁带压启动开车；10.2.6 工艺性运转由空负荷升至额定工况下的压力过程应采取23段进行，每升至一段压力后，应稳定运转1530min后，再继续升压，最终达到额定压力。在工艺运转初期，应注意检查并重新紧固压缩机一级气缸的所有螺母；10.2.7 工艺性运转额定工况下的压力、温度应符合本产品使用说明书中技术规范1.2.1的规定。并检查管路系统的振动情况；10.2.8 工艺性运转中每隔1小时，应做一次运转情况记录。10.3 氮气置换10.3.1 确认压缩机空气负荷测试完毕；10.3.2 确认低压压缩机出口支管与再冷凝器入口管线导通并氮气置换合格；1) 再冷凝器隔离；2) 压缩机出口管线置换隔离；3) NG-008-005-10-1SP1-CC与NG-003-020-8-1SP1-CC隔离盲板导通；注：见新增BOG压缩机管道碰口施工工艺隔离和氮气置换方案4) NG-008-005-10-1SP1-CC与NG-003-020-8-1SP1-CC管线干燥；通过压缩机出口导淋V-031017连接氮气软管进行间断注氮，通过NG-008-005-10-1SP1-CC上的两个导淋进行排放，当连续三次检测O21%，露点低于-40时干燥合格，管线处于备用状态；10.3.3 确认低压压缩机和高压压缩机放空管线与BOG管线已导通；10.3.4 确认高压压缩机出口与外输管线已导通；10.3.5 确认低压压缩机和高压压缩机已置换完毕；10.4 低压压缩机工艺压缩气试运转试验10.4.1 启动1) 检查各阀门是否处于相应位置；2) 通知电工送电，根据压缩机试车准备做好准备工作，然后按操作规程要求做好准备启动压缩机（以NG为介质）；3) 开启冷却水系统全部阀门，启动水站水泵，调整进水压力0.30.4MPa(G)，打开水站空冷器电机；4) 启动动稀油站油泵，调整压力达到0.350.4MPa(G)，将辅油泵控制旋钮旋至远程/自动位置；5) 启动工艺气空冷器电机，检查工艺气空冷器电机正常运转；6) 启动盘车23转，如无异常应按电气操作规程，启动主电机空冷器，准备启动主电机；7) 将转换开关扳至0负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通。打开旁通回路阀门；8) 启动压缩机空运转30min后，一切正常后待高压压缩机启动后可进行联动负荷试运转；9) 将转换开关扳至50负荷位置并关闭旁通回路，使压缩机气阀进入正常状态，逐渐使末级出口压力升至规定压力；10) 当压缩机出口压力升至规定压力后，根据高压压缩机运转情况，确定同时提高负荷至100%的时间；11) 工艺气负荷试运转的各级压力、温度参数如下：吸气压力MPa(G)排气压力MPa(G)吸气温度排气温度轴功率KW一级二级12) 负荷试运转时间应不少于48小时。10.4.2 低压压缩机工艺气负荷试运转中应检查的项目：1) 各级进、排气压力、温度；2) 冷却水进水压力、温度、各回水管路温度；3) 润滑油供油压力、温度；4) 机身主轴承温度不得超过65；5) 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过120；6) 运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；7) 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；8) 进排气阀工作应正常；9) 各级排气缓冲器的排污情况；10) 电动机电流变化和温升情况；11) 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性；12) 每隔1h做一次试运转情况记录。10.4.3 停车1) 与高压压缩机运转负荷相配合，将低压压缩机转换开关扳至0负荷位置，后开启旁通回路，压缩机进入空负荷状态，待高压压缩机也进入空负荷状态后再按程序停机；2) 在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压；3) 压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵运转,相继关闭水泵电机、水站空冷器电机、工艺空冷器电机和电机风冷器电机。压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。10.4.4 停车后抽检1) 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；2) 气缸镜面、活塞杆摩擦表面；3) 活塞环、支承环和填料密封环；4) 上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。10.5 高压压缩机工艺压缩气试运转试验10.5.1 联动调试前确认低压压缩机空负荷运转中，旁通回路阀门处于打开状态，负荷处于0%；10.5.2 启动1) 检查各阀门是否处于相应位置；2) 通知电工送电，根据压缩机试车准备做好准备工作，然后按操作规程要求做好准备启动压缩机（以NG为介质）；3) 开启冷却水系统全部阀门，启动水站水泵，调整进水压力0.30.4MPa(G)，打开水站空冷器电机；4) 启动稀油站油泵，调整压力达到0.350.4MPa(G)，将辅油泵控制旋钮旋至远程/自动位置；5) 启动工艺气空冷器电机，检查工艺气空冷器电机正常运转；6) 启动盘车23转，如无异常应按电气操作规程，启动主电机空冷器，准备启动主电机；7) 确认打开末级出口阀门打开，各级缓冲器上的排污阀门关闭；8) 将转换开关扳至0负荷位置，使仪表风通至气量调节装置，将吸气阀阀片压下，使气缸与吸气腔相通，打开旁通回路阀门；9) 启动压缩机空运转30min后，一切正常后可进行负荷试运转；10) 将低压压缩机转换开关扳至50%负荷，再将高压压缩机转换开关扳至50负荷，两人同时操作慢慢关闭低压压缩机旁通回路阀门及高压压缩机旁通回路阀门，进行负荷试运转；11) 待低压压缩机出口压力升至0.6MPa以上后，08PV2091自动开始关闭，观察低压压缩机出口压力，若出口压力达到0.68MPa以上还有继续上升趋势，应立即缓慢打开低压压缩机旁通回路阀门，保持低压压缩机出口压力在0.71MPa以下；12) 待高压压缩机出口压力升至规定压力后，根据低压压缩机运转情况同时提高负荷至100%；13) 工艺气气负荷试运转的各级压力、温度参数如下： 吸气压力MPa(G)排气压力MPa(G)吸气温度排气温度轴功率KW一级二级14) 负荷试运转时间应不少于48小时。10.5.3 低压压缩机工艺气负荷试运转中应检查的项目：1) 各级进、排气压力、温度；2) 冷却水进水压力、温度、各回水管路温度；3) 润滑油供油压力、温度；4) 机身主轴承温度不得超过65；5) 填料法兰外活塞杆磨擦表面温度不得超过120；6) 运转中有无撞击声、杂音或振动异常现象；7) 各连接法兰、油封、气缸盖、阀孔盖和水套等不得渗漏；8) 进排气阀工作应正常；9) 各级排气缓冲器的排污情况；10) 电动机电流变化和温升情况；11) 各处仪表及自动监控装置的灵敏度及动作准确可靠性；12) 每隔1h做一次试运转情况记录。10.5.4 停车1) 与低压压缩机运转负荷相配合，当低压压缩机转换开关扳至0负荷位置后，再将高压压缩机转换开关扳至0负荷位置，后开启旁通回路，待低压压缩机、高压压缩机进入空负荷状态后，再按程序停机；2) 在负荷试运转中，不得带压停机，当发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机，但停机后必须立即卸压；3) 压缩机停止运转5min后，可停止循环油泵运转,相继关闭水泵电机、水站空冷器电机、工艺空冷器电机和电机风冷器电机。压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。10.5.5 停车后抽检1) 主轴承、连杆大头瓦、小头套、十字头滑履的磨合情况；2) 气缸镜面、活塞杆摩擦表面；3) 活塞环、支承环和填料密封环；4) 上述各摩擦副表面应良好，无烧伤、擦伤、拉毛等现象；活塞环、支承环、密封环应无显著变形、损坏、掉渣、偏磨等现象。11 安全注意事项11.1 现场安全注意事项1） 现场作业前，需按公司HSE管理体系的规定办理相关的作业许可证后，方可进入现场作业2） 置换作业过程中，警戒区域任何非作业人员不得进入；作业期间所有进入施工区域的作业人员需按规定着穿工服、工鞋、配戴安全帽和、防护眼镜及工作手套等防护用品；3） 现场所有作业人员无条件服从公司现场安全监督人员的管理；4） 现场仪表空气吹扫口需派专人监控，任何人不得靠近放空口；5） 预冷作业开始时，非作业人员不得靠近预冷区域；6） 系统加压开始时，非作业人员不得靠近加压区域；7） 通知现场施工人员，任何人叫停工，必须无条件停工。11.2 现场拍照或录像的管理要求1） 对特殊原因需在施工警戒区域内进行拍照或录像的，需提前申请办理特殊原因需在接收站生产区拍照或录像许可申请单，获得由公司HSE部批转；且运行部安排专人全程陪同，并携带便携式可燃气体检测仪进行在线分析检测。2） 拍照或录像人员必须听从公司现场安全监督管理人员的指挥，如遇不服从指挥或紧急情况安全监督有权制止拍照或录像并收回相关许可证。12 工作安全风险分析（JSA）工作安全分析图例严重程度高可能性风险等级中低工作步骤潜在风险后果风险评估危害控制残留风险额外控制措施执行人严重程度可能性风险等级工人试车前的技术安全交底由于对设备操作缺乏安全知识所造成的伤害 设备损坏人员伤害中较小中对工人进行试车前的技术安全交底，使他们了解设备安全操作规程，避免因误操作而造成的损伤低项目部技术人员作业票的办理和工作开始前的准备。泄漏能量的意外释放事故触电人员伤害 严重较小高通过安全管理规定文件及作业票中的安全要求，控制和准备工作，佩戴正确的PPE，每个工作的员工都清楚应急计划和受到化学品伤害的处理。低操作人员/作业负责人/监督人设备调试机械伤害人员伤害较大中高检查压缩机原始记录，交接班时应检查上一班运行记录，了解压缩机运转情况，确认压缩机正常完好.检查机身油池的油位，启动辅助泵。机身油池油位应处在最高油位处，启动稀油站辅助油泵使油压达到开车时需要的油压，并观察油压、油温及油流动是否畅通.开启冷却水进出口总管及各支管阀门，使冷却系统通水，通过各回水管视水窥镜，观察水流动情况，检查冷却系统中的水压、水温是否符合规定要求盘车23圈，各运动机构应轻巧无阻。启动时，应注意倾听机器的声音和振动有无异常，空载运行510分钟后一切正常即可进入正常运转。随时倾听压缩机各部位的响声是否正常，如电机的转动声、运动机构撞击声等，对异常响声做出及时准确判断，及早发现事故隐患。低工人/作业负责人/监督人触电事故人员伤害较大较小中办理送电及相关作业票，提前向运行部提出申请，由运行部确认送电时间，并在作业前通知业主、监理及运行部人员现场监控在一经合闸即可送电到工作地点的断路器和隔离开关的操作把手上，挂相关警示的标示牌；工作场地安装警示带和标语牌做好文明施工，施工