SPC培训(针对PQC).ppt

SPC基础知识培训质量部 目录 为何要开展SPC为什么统计的手法是有必要的常用SPC图表Xbar R图介绍 第一篇为何要开展SPC 1 什么是SPC2 SPC的作用 1 质量检验阶段1900 特点 专职检验代表人物 泰勒QualityInspectionfulltimeinspectionF W Taylor 科学管理之父 F W 泰勒 1856 1915 三权分立 设计 制造 检验聚焦于产品质量 质量管理发展的三大历史阶段 质量管理的发展 2 统计质量控制阶段1930 特点 控制 预防代表人物 休哈特 道奇 罗米格StatisticalQualityControlControl PreventionW A Shewhart H F Dodge H G Romig 统计质量控制之父 W A 休哈特 1891 1967 聚焦于过程质量 3 全面质量管理阶段1960 特点 全员 全企业 全过程和多样化的方法代表人物 费根堡姆 朱兰 戴明 克劳斯比 石川馨等TotalQualityControl TotalQualityManagement 质量改进之父W E 戴明 1900 1993 质量领域首席建筑师J M 朱兰 1904 2008 TQC之父A V 费根保姆 1920 零缺陷管理之父P B 克劳斯比 1926 2001 聚焦于体系质量和经营质量 什么是SPC StatisticalProcessControl 统计过程控制 SPC能解决什么问题 什么是SPC SPC的作用 SPC的作用 第二篇为什么统计的手法是有必要的 对我们来说 在我们周围有很多的数据 我们对此必须好好领会 批序号 检查数据 不良数 不良比例 规格 仕样 找到新的智慧 图表是书写也是雄辩 用数据表示事实 如果仅是获取数据的话 要把握事实的真相还有很多困难的事 正确地推导出数据所具有的信息并活用是很重要的 作为这个工具而被运用的就是QC7工具 数据 为了能读取数据所表示的意义 状况 什么样的场合用什么样的统计工具 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 常见统计量 第三篇常用SPC图表 控制图使用选择 n 9 C图 不合格数控制图 u图 单位不合格数控制图 p图 不合格品率控制图 np图 不合格品数控制图 Xbar R图 X R 均值 极差控制图 Xbar s图 X s 均值 标准差控制图 X tlide R X R 中位数 极差控制图 X MR图 单值 移动极差控制图 控制图按质量特性分 变量控制图反映什么XbarandR样本平均值及极差XbarandS样本平均值及标准差X tlideandR样本中值及极差X mR单值与移动极差特征控制图反映什么P不合格率np不合格数c不合格点数或缺陷数u单位不合格点数 课堂练习 Xbar R图Xbar R图X MR图NP图C图 第四篇Xbar R图介绍 1 作图2 判稳 建立均值极差图 1 选择抽样规模频率及数组个数2 设立图表记录原始数据3 计算各组平均值和极差4 确定控制图比例尺5 在图上绘制平均值和极差6 计算平均极差和过程平均7 计算极差和平均值的控制范围8 在图上绘制平均值线和控制极限线 收集数据 计算控制限 步骤A 阶段收集数据 A1 选择子组大小 频率和数据 子组大小 子组频率 子组数大小 A2 建立控制图及记录原始数据 A3 计算各子组均值Xbar和极差R A4 选择控制图的刻度 A5 将均值和极差画到控制图上 A1 选择子组大小 频率和数据 每组样本数 2 5 国标推荐样本量是4 5组数要求 最少25组 100个样本 频率可参考下表 抽样原则 组內变差小 组间变差大 子组 5只频率 2h 记录原始数据 计算每组的平均值和极差 4 选择合适的刻度 A 平均极差和过程平均 平均极差 Rbar R每组极差之和 极差总个数 组数 过程平均Xdoublebar X图中所有样本平均值的总和 平均值的总个数在前面的抽样图例子中 R 0 4 0 4 0 5 0 3 0 5 0 3 0 4 0 5 0 2 0 4 0 1 0 4 0 3 13R 0 36X 1 36 1 40 1 48 1 38 1 34 1 46 1 38 1 5 1 26 1 36 1 36 1 5 1 32 13X 1 39 作图步骤B 作图步骤 B 计算控制限B1 计算平均极差 R 及过程平均值 X B2 计算控制限 平均极差和过程平均值 B3 在控制图上画出控制线 将平均极差 Rbar 和过程均值 Xdoublebar 画成黑色水平实线 各控制限 UCLR LCLR UCLX LCLX 画成红色水平虚线 在初始阶段 被称为试验控制限 B 控制极限的计算 均值图控制极限均值上限 X A2 R均值下限 X A2 R极差图控制极限极差上限 D4 R极差下限 D3 R C 均值图控制限的计算在前面抽样图例子中 n 5X 1 39R 0 36UCL X X A2R 1 39 0 557 0 36 1 60LCL X X A2R 1 39 0 557 0 36 1 18 D 极差图控制限的计算在前面抽样图例子中 n 5X 1 39 R 0 36UCL R D4 R 2 114 0 36 0 76LCL R D3 R 0 0 36 0 过程控制分析 对每个描的点 C1 分析极差图上的数据点 C2 识別并标注特殊原因 极差图 C3 重新计算控制界限 C4 分析均值图上的数据点 超出控制限的点链明显的非随机图形 超出控制限的点链明显的非随机图形 C5 识別并标注特殊原因 均值图 C6 重新计算控制界限 C7 延长控制界限继续进行管理 作图步骤 作图步骤 过程控制分析1 先分析极差图 识别 标注并消除特殊原因 重新计算控制限2 再分析均值图 识别 标注并消除特殊原因 重新计算控制限3 在控制图上作出新的平均值和极差控制限的控制线 作图步骤 D1 计算过程的标准偏差 使用平均极差Rbar来估计过程的标准偏差 d2是随样本容量变化的常数 D2 计算过程能力 过程能力是指按标准偏差为单位来描述的过程均值与规范界限的距离 用Z表示 对单侧规格 计算为 对双侧规格 计算为 Z为ZUSL或ZLSL的最小值 使用Z值和 标准正态分布表 来估计多少比例的产品会超出规范值 注 USL为公差上限 LSL为公差下限 过程能力指数CP pk C 过程能力指数 过程性能指数Ppk 指数差异说明 图形分析 没有异常波动下 曲线处于自然变化 判异准则 判异准则有两类 1 点出界就判异 2 界内点排列不随机判异 准则一 点出界 指超出控制界限的数据点 准则二 连续9点落在中心线同一侧 9单侧 准则三 连续6点上升或下降 准则四 连续14点相邻点上下交替 14升降 准则五 连续3点中有2点落在中心线同一侧的A区或A区以外 2 3A 准则六 连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外 4 5B 准则七 连续15点在C区中心线上下 15C 准则八 连续8点在中心线两侧 但无一在C区中 8缺C 稳定的控制图分析 1 分析R图上的数据点2 找出并确认特殊原因3 重新计算控制极限4 分析均值图上的数据点5 找出并确认特殊原因6 重新计算上下限7 把控制极限延伸用于现场控制 失控信号的处理一旦特殊原因出现 在图上标明并查找产生的原因 失控信号的处理 续 一旦问题消除 在图上将除去失控点重新计算 得出真实的过程变化情况的反映 产生失控情况的原因 特殊原因 点出界X图R图错误安装搬运偶然损坏错误测量操作不完整错误作图漏操作操作不完整机器故障少操作工序试验件机器故障调整件调试件与工件相混计算错误测量错误作图错误明显的硬件失常 产生失控情况的原因 特殊原因 偏移 9单侧 14升降 2 3A 4 5B 15C 8缺C 图R图原材料变化上升 新的操作者维护不充分新的检查员定位或夹持件需要维修新的测试设备使产品不稳定的其他因素新机器下降 重新安装提高工艺安装方式改变机器设备能力提高使产品不稳定的其他因素 产生失控情况的原因 特殊原因 倾斜 如6连串 X图R图工具损坏工人技术上升螺纹 夹持件或量仪损坏维修保养提高测试装置维护不充分其他部分过程控制的影响季节影响 包括温湿度产品单一或没有混合件操作者疲劳生产计划变动标准变化批量变化保养或环境差 过程能力分析 1 达到稳定 控制图 2 计算过程能力 Cp与Cpk 3 评价过程能力4 提高过