精益生产概论ppt课件.ppt

精益生產 1 TPS豐田屋 報告大綱 生產方式變革 何謂精實生產 2 生產方式變革 歷史時間軸 3 豐田生產方式 手工作坊 科學管理 福特生產體系 工廠批量加工 生產方式變革 1799 零散加工 标准化互换性部件工程圖紙生產設備 1890 1910 連續 流線 化生產單一的產品生產線 工作研究標準化作業人體工學流程圖 JIT自働化快速換線少量多樣 1950 4 批量生產 机以群分 大批量生产 亨利福特 鲁奇厂低技术水平的工人 简单重复的工作 劳资纠纷零件互换性 质量较低 合适的价格大量复制 批量生产 产品标准化 生产效率化 规模经济 5 大批量生产 的问题 交付期长对客户需求响应不好库存水平增高质量水平降低 非增值 活动增加工作的复杂程度日益增加工作层级及官僚主义日增额外成本支出增多难以适应变化长期策划必需品增多需要更多的资本投入 6 7 豊田佐吉1867 19301890 发明人力织机1896年 木铁混制动力织机 1看多 1909 L式铁质动力织机 1918 纺织股份成立1924年 G型织机诞生 被誉为 魔法机器 一生获专利84个 另外获得35个 经济实用新发明 及13个外国专利权 佐吉的精神后来被喜一郎制定为 丰田纲领 潜心研究制造 永远走在时代的前端 戒骄戒躁 踏实稳重 团结友爱 让公司成为温暖的大家庭对于丰田理念贡献 1 自动化 的思想2 潜心研究 重视技术 稳妥踏实的理念 豐田生產方式簡介 Toyota 7 8 丰田喜一郎 1894 1952 豐田生產方式簡介 Toyota 1920年毕业于帝国大学工学部入 丰田纺织株式会社 1929年9月赴欧美期间坚定了自制汽车决心 1931年试制成功4马力小型汽车发动机 1933年9月设立 汽车部 1935年造出A1型轿车样车 还造出G1型卡车 1937年8月27日 丰田汽车工业株式会社 成立 1938年11月 举母工厂竣工 1950年6月裁员风波而辞职对于丰田贡献 1 开创了国产轿车行业并给出远景2 内部专业化分工3 供应链打造开始4 JIT倡导 合理化建议制度 倡导等 8 1937丰田家族建立了丰田汽车公司1945麦克阿瑟元帅告诉日本人 日本人的生产率是美国的八分之一1949销售受挫 进行了裁员 结果丰田喜一郎辞职 丰田英二的叔叔 1937 1950年共生产了2685辆汽车 而福特汽车的鲁奇厂一天就要生产7000辆 丰田公司向美国学习 福特模式 丰田英二和大野耐一认为大规模的生产模式不使用于日本1950 1973年在不同时期推行和实验了各种有效方法 1950年的 安灯 拉线 1958看板 1962快速换模 1963的一人多工程 精益生產的原型 9 10 1930年豐田喜一郎開始研究開發小型汽油發動機1933年在豐田自動織機製作所內設立汽車部1937年豐田汽車工業公司誕生 資本金1 200萬日元 1938年總公司工廠建成投產丰田喜一郎1957年首次向美國出口豐田轎車設立美國豐田汽車銷售公司1966年COROLLA花冠車問世1972年日本國內累計汽車產量達到1 000萬輛1982年豐田汽車工業公司與豐田汽車銷售公司合併為豐田汽車公司1990年COROLLA花冠車累計產量達到1 500萬輛1999年在紐約和倫敦證券市場分別上市日本國內累計汽車產量達到1億輛2000年四川豐田汽車有限公司建成投產 現四川一汽豐田汽車有限公司 2002年中國第一汽車集團公司就全面合作達成協定豐田在中國首款轎車VIOS威馳下線2005年廣州豐田發動機有限公司AZ發動機整機下線出口第一款在中國生產和銷售的混合動力車PRIUS普銳斯下線2006年廣州豐田汽車有限公司國產CAMRY凱美瑞轎車下線 TOYOTA簡介 10 11 亨利 福特发明了一种生产方法 打破了工艺传统 满足了20世纪社会的需要 历史 从批量生产到精益生产 批量生产 目标 规模经济 巨大的成功 有限的产品种类流水作业 织布机 TOYOTA 丰田汽车公司 糟糕的汽车 极小的成功 1900 1915 1935 WWII 美国大众市场 劳动力替换部件 精确加工工具 11 12 批量生产扩展 试图针对变化做出调整 精益生产作为一种替代方案开始出现 历史 批量生产到精益生产 日益复杂的汽车和多样化的市场 战后繁荣 批量的思想扎根落户 强调财务和管理 大批量生产 自动化 美国客户希望要小型的汽车 3大汽车公司的市场份额开始减少 追赶美国 丰田的生产系统 小市场极少的资源需要现金极差的质量 日本工业认识到TPS 分散化开始 巨大的成功 1945 1980 1973 TOYOTA 超级市场系统 美国质量和生产率研讨会 目标质量 成本 前导时间 灵活性 第1次石油危机 12 豐田式生產 與其他生產模式比較 13 丰田汽车案例 时间 2001 2003深入到丰田公司内部 包括 日本 美国各地的丰田工厂 供应商 销售中心 零件配送中心 技术中心 试车场等采访了40多位丰田汽车专家 涵盖丰田所有部门 丰田汽车案例 2004出版杰弗里 莱克 JeffreyK Liker 14 TPS豐田屋 ToyotaHouse 15 16 透過浪費縮短生產流程達成下列目標 最佳品質 最低成本 最短leadtime 最佳安全性 最高士氣 JIT正確時間 正確數量 正確零組件1 花時間規划2 持續性流程3 后拉式制度4 SMED5 整合后勤作業 自働化1 出現問題自動停止2 安燈3 人機分開4 防呆5 就地品管6 解決問題的根本原因 減少浪費1 現地現場解決問題2 5why 3 注意浪費情形 人材團隊1 挑選2 人事系統3 共同目標4 交叉訓練 生產平准化 Visualmanagement目視管理 提案改善 穩定且標准化的流程 以架構為基礎 以人員為核心 TPSHouse TPS理念 17 精益生產系統TPS沿革 18 JIT的特點 人員 生產周期時間 場地 產品開發時間 投資 庫存量 用一半的 生產出 品質更高 品種更多 產品 以看板式 Kanban 管理 在需要的時候 按需要的量生產客戶所需的產品 生產 JustinTime 利用平準化生產來適應需求的變動 達成彈性的目標 利用多能工建立標準作業 利用自動化設備防止不良 19 JIT的基本思想是 只在需要的時候 按需要的量生產客戶所需的產品 故又被稱為即時生產 適時生產模式 看板生產模式 JIT的核心是 零庫存和快速應對市場變化 精益生產不斷消除所有不增加產品價值的工作 所以 精益是一種減少浪費的經營哲學 JIT JustinTime 20 實施JIT之必備條件 JIT佈置及流程設計預防保養 PreventiveMaintenance JIT應用於生產線流程JIT應用於訂單生產全面品質管制穩定排程與供應商合作 21 1 設計流程 作業連接 平衡工作站產能 流程取代 強調預防保養 減小批量 減少設定 轉換時間 7 改善生產設計 標準生產規劃 標準化及減少零件數量 配合生產設計的製程設計 品質期望 2 全面品質控制 員工負責 衡量 SQC 加強承諾 永不失敗法 自動檢查 3 穩定排程 平準式排程 低利用產能 建立凍結視窗 6 更降低存貨 尋找其他領域 儲存 運送 旋轉盤 輸送帶 5 與廠商協力 減少箝制時間 頻繁送貨 使用需求專案 品質期望 4 看板拉曳 需求拉曳 回沖 減小批量 同步解決問題 歸根究底 永久解決 團隊方法 直線及專家負責 持續教育績效評估 強調改善 追蹤趨勢 如何達成JIT生產 22 其特點 弊端 1 純前推式生管控制模式 2 每一製程均產生批量庫存 一般生管制度 23 客戶 販賣情報 超商 KANBAN 引取情報LINE側部品 LINE KANBAN的流動 物的流動 KANBAN回收箱 看板的介紹 24 生産 搬送指示 前工程 後工程 訂購 領取 只生產後工站需要的產品數量 生產指示看板 加工工站 機械工場 取件看板 前工程 後工程 組立line 看板 的流動 必要的 物 在必要的 時間 只訂購 領取必要的 量 看板 生産情報 訂購 搬送指示 看板 是生產 搬送的指示 是在庫管理的道具 看板的介紹 25 看板管理制度 26 看板的種類及用途 27 看板的格式 範例 發行張數 箱種 收容数 交貨或生產週期 供應廠商 使用者 28 現地現物現實 三現主義 注重生產現場 5W追根問底 29 转换思维方式 优秀的质量不要让生产停止一切正常目标 产量库存是安全的保障产量多 变化少部门责任制单向化公司架构层次多 零缺陷不要让故障再次发生持续改善目标 客户满意库存是浪费产量少 多样化价值流责任制多向化公司架构精简 30 精益生產 LeanProduction 31 20世紀50年代 日本豐田採用JIT生產模式 其鼻祖為豐田喜一朗及大野耐一 1985年 麻省理工學院花500萬美元成立 國際汽車計畫 對豐田生產模式研究 由J P Womack D T Jones D ROOS提出精益生產模式概念 精益生產 LeanProduction 32 地点 麻省理工学院 时间 1985 1990 花费 500万美金领导者 詹姆斯 P 沃麦克 丹尼尔 T 琼斯 丹尼尔 T 路斯在如下汽车工业领域进行的全球 标杆研究 产品研发供应连管理制造运营Manufacturingoperations客户关系 国际汽车业研究计划 IMVP 国际MotorVehiclesProgramme 结论 日本制造厂商在每一方面大大领先 33 IMVP研究 1989 SummaryofAssemblyPlantCharacteristics VolumeProducers 1989 AveragesforPlantsinEachRegion 34 IMVP研究 1989 35 精益生产的结果 36 1987年 美国弗雷明汉的通用汽车vs 日本高冈的丰田vs 美国弗里蒙特的NUMMI 每辆车组装小时数每百辆车缺陷数每辆车需要组装区域零件库存 平均 用于返工的区域缺勤率 16450 452小时无无 311300 752周15 15 通用汽车 丰田 19450 652天7 1 5 NUMMI 来源 IMVPWorldAssemblyPlantSurvey 1989 NUMMI 新联合汽车公司 是一个通用汽车和丰田的合资企业 NUMMI的管理人员来自日本 工人则来自美国 数据比较 37 38 改变世界的机器 1990出版销售超过500 000本 超过11种语言 詹姆斯 P 沃麦克 丹尼尔 T 琼斯 丹尼尔 T 路斯 改变世界的机器 38 MIT對精益生產的定義 致力於在客戶關係 產品設計 供應網路和工廠管理等各個方面全面消除浪費 其目標是以最少的人員 最低的庫存 最短的時間 高效 經濟地生產出高品質的產品 對顧客需求做出最迅速的回應 39 MIT的精益生產闡述 精益生產是美國麻省理工學院 MIT 的Jones等50多位元專家 根據其在 國際汽車項目 IMVP 研究中 基於對日本豐田生產方式的研究和總結 於1990年提出的製造模式 他們用了5年的時間 對17個國家的90多家汽車製造企業進行了比較分析 發表了名為 改變世界的機器 TheMachineThatChangedtheWorld 的著名報告 精益生產 LeanProduction LP 又稱精益製造 LeanManufacture LM 這種生產模式早在20世紀50年代就已應用于日本豐田汽車公司的製造車間 並成功地沿用至今 其核心內容就是在企業內部減少資源浪費 以最小的投入獲得最大的產出 其最終目標就是要以具有最優質量和最低成本的產品 對市場需求做出最迅速的回應 40 重大歷史意義 這是製造工業的又一次革命 報告對於過於臃腫的大多數美國企業 提出了 精簡 消腫 的對策 精益生產的基本目的 要在一個企業裡同時獲得極高的生產率 極佳的產品品質和很大的生產柔性 在生產組織上 與泰勒方式不同 不是強調過細的分工 而是強調企業各部門相互密切合作的綜合集成 綜合集成並不局限於生產過程本身 還包括產品開發 生產準備和生產之間的合作和集成 精益生產不僅要求在技術上實現製造過程和資訊流的自動化 更重要的是從系統工程的角度對企業的活動及其社會影響進行全面 整體優化 精益生產體系從企業的經營觀念 管理原則到生產組織 生產計畫與控制 作業管理以及對人的管理等各方面 都與傳統的大量生產方式有明顯的不同 41 根據報告的結論 與大量生產方式相比 日本所採用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面 1 所需人力資源 無論是在產品開發 生產系統 還是工廠的其他部門 均能減至1 2 2 新產品開發週期 可減至1 2或2 3 3 生產過程的在製品庫存 可減至一般水準的1 10 4 工廠佔用空間 可減至1 2 5 成品庫存 可減至1 4 42 什么是 精益 精益 肉当中的瘦肉部分 不含肥肉 精益思想 是一种方法论 其目的是排除给系统带来负担的各种浪费 肥肉 43 精益思想 为客户提供 完美的价值 不但符合价格 质量和交期的要求 更要符合不断变化的需求 创造价值的工序设计 概念至投产 生产 订单至交付 服务 在产品寿命周期内 没有浪费的 精益的 工序 44 45 时间 1992