CRTSⅡ型板式轨道板结构设计预制方案.doc

中铁二十局集团沪昆客专杭长（湖南段）项目经理部株洲轨道板场CRTS型板式轨道板结构设计预制方案1.编制依据 1.1.编制依据 序号编 制 依 据1国家有关法律、法规和铁道部相关规章制度2CRTS型板式无咋轨道轨道板相关规程、标准、质量文件3中铁第四勘察设计院集团有限公司设计的CRTS型板式无咋轨道轨道板结构设计杭长客专施图（轨）-01施工图文件4沪昆客专杭长（湖南段）指导性施工组织设计文件5沪昆铁路客运专线湖南有线责任公司建设标准化管理体系文件 1.2设计概况 1.2.1.CRTS型轨道板砼标号C55，标准板结构尺寸（长宽高）为6450mm2550mm200mm，其上布置承轨台10对、预裂槽9个、灌浆孔3个、初步定位凹槽2个，轨道板的两端还设有切槽各2个，每个切槽伸出直径20mm精轧螺纹钢3根用于轨道板纵向连接。轨道板底部有 接地端子2套。 1.2.2.CRTS型轨道板内钢筋由横向10mm、5mm预应力丝、纵向6根20mm精扎螺纹钢筋及上下两层钢筋网片组成。钢筋间纵横节点用热缩管绝缘，绝缘扎丝绑扎。1.3.主要技术标准序号主 要 技 术 标 准1客运专线高性能混凝土暂行技术条件 （科技基2005101号）2铁路专线扣件系统暂行技术条件 （铁科技函2006248号）3铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）4客运专线铁路CRTS型板式无咋轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件（科技基2008173号）5高速铁路CRTS型板式无咋轨道施工质量验收暂行标准（铁建设2009218号）6客运专线铁路CRTS型板式无咋轨道混凝土轨道板暂行技术条件（科技基200874号）2.建设组织机构2.1. 组织机构设置按照标准化管理要求，参照处级工区标准进行组织机构设置。项目经理：林海株洲轨道板场组织机构框图常务副经理：周晓凡 安全总监：杨涛总工程师：高巍嵬 财务总监：石国基副总工程师：慕杰 田家辉综合管理部精 测 室工地试验室物资保障部计划财务部安全质量部工程管理部轨道板预制作业队水电工班拌和站工班轨道板钢筋加工班轨道板预制二工班轨道板预制一工班（1）板场场部设工程管理部、安全质量部、计划财务部、物资设备部、综合管理部、工地试验室、精测室5部2室。（2）按标准化管理要求组建管理型架子队，设置预制作业队1个，预制作业队下辖2个预制工班、1个钢筋工班、1个砼拌合站工班、1个水电工班。2.2. 人员配备标准化按照沪昆客专湖南公司标准化管理体系文件处级工区人员配备要求，进行各级员工的标准化配备，达到体系文件规定标准。3.工期安排预制生产及打磨13个月。自2010年12月1日至2011年12月31日。 轨道板预制生产工期安排专业工程工 期起迄时间 轨道板预制13个月2010.12.1-2011.11.30 轨道板打磨13个月2011.1.1-2011.12.31注：板场只能存放毛坯板、成品板共1万块，最迟2011年4月1日必须向线下项目拉板。 4.资源配置 4.1道路：与株洲市政主干道连接的道路利用既有株洲市荷塘区明照乡星星村简易混凝土道路，在施工生产过程中需对星星村道路进行维修。场内道路为7.5m宽20cm厚C20混凝土道路，表面用拉纹器拉出防滑凹槽。 4.2 水电：预制用水采用已经接入的自来水。施工用电采用两台1250KVA变压器接入市政用电，备用两台500kw柴油发电机组，市政用电与发电机之间用自动转换柜相连，保证市政停电时发电机能自动启动。 4.3.通讯： 场区通讯主要依靠移动电话，小范围联系采用对讲机方式。 5.轨道板预制生产方案5.1.轨道板生产工艺流程5.2.模板安装及检验5.2.1.模板安装： 模板使用预成型的钢部件制成，由下部结构及承轨台预埋件、套管和其他预埋件组成。设有中间挡板，该板在安装预应力筋后插入。共配置CRTS型模板108套。模板加工精度要求如下：模板的加工精度要求项目平整度（mm）承轨台模具高差（mm）承轨台模具纵向（mm）支架负载指标2/65000.3/6500、0.15/13000.26500N/m2模板按制造商图纸进行安装，以下构件在混凝土浇筑以前安装： （1）用于浇筑沥青水泥砂浆的灌浆孔：硬质橡胶制品，在安装预应力筋以前，用螺栓固定在模具底板上。 （2）扣件套管：每次浇筑混凝土之前，将套管（每块轨道板40个）安装在承轨台模具的专用栓销上，安装好的套管距承轨台面5mm。外加剂原材料、配件进场及检验普通钢筋塑料套管模板安装检测水泥砂石预应力钢筋10预应力筋入模预应力筋初张拉20%安装纵向隔板及塑料套管预应力筋终张拉100%安装上层钢筋网片及橡胶端模定位预应力筋入模安装下层钢筋网片预制上层钢筋网片钢筋加工预制下层钢筋网片模板清理及喷脱模剂绝缘合格绝缘合格入模后网片绝缘检测合格砼灌注振动成型、刮平、刷毛、安装S2钢板初凝后吊起侧模、清理覆盖养护膜、养护16h放松预应力试件制作R48Mpa48Mpa水池同温条件养护计量搅拌运输混凝土切割预应力筋、博格板脱模车间静放24小时运至存板场存放28天翻转轨道板28后R55Mpa55Mpa切割外露预应力筋打磨并编号安装扣件运至存板场运至铺筑现场合格 （3）轨道板端切槽体：应在每次浇筑混凝土之前，将轨道板端切槽体（每块模具4个）与直径20mm螺纹钢（6根）组装后，安装到设计位置。 （4）横向档板：应在每次安装好预应力钢筋并进行初步张拉后，将模具横向档板插入，并通过张拉环固定。 5.2.2.模板检验：在开始生产前和每使用20次后，均应对模板进行检验。检验采用高精度数显水准仪、全站仪直接对毛坯板进行检测。 （1）检测仪器：Trimble s8 全站仪；DINI水准仪；轨道测量标尺。该仪器在最大测量范围为20m情况下的精度要求达到： 毛坯板：横向误差0.2mm；高度误差0.1mm。 成品板：横向误差0.1mm；高度误差0.1mm。 （2）仪器布置：仪器架设在专用三脚架上，强制对准轨道板一端中线。 （3）测点编号： 采用四位数，前两位代表模板编号，后两位代表承轨台编号，如2501，表示第25块模具生产轨道板的左侧第一个承轨台。编号110为左侧承轨台，1120为一距仪器自近至右侧承轨台。测点布置和编号见下图： （4）将轨道板放在间隔木块上，用轨道板上的螺杆将起点、中间、末端的荷载分配比例调整为13.5%、22.5%、13.5%。 （5）测量每个承轨台的平面和高度数据，并形成记录。分析、评价承轨台测量数据，作为模具符合标准的证明或对模具进行修正的依据。 5.3.模板清洗、清理 在浇筑混凝土前，用工业吸尘器、高压清洗装置将模板和中间挡板上的杂物清理干净。其中，工业吸尘器用来清理模具中的粉尘、杂物，高压清洗装置用来清洗侧面模板上的附着物，其工作程序如下： （1）清洗装置结构：清洗单元由一个密闭的钢筒和1个进出口和2个垂直、2个水平导轮组成。在钢筒里埋入4根金属硬管，用于固定具有软插嵌套管的简易压力喷枪。压力喷枪装上0/25/40的3水束喷嘴和脏污磨削刀。 （2）浇筑混凝土后约2h，掀起覆盖在轨道板上的帆布，抽出侧面挡板，放在工作托盘上。在抽出所有挡板后，重新在轨道板表面覆盖帆布。 （3）用桁吊将所有放在工作托盘上的挡板运到高压清洗装置处。将装有档板的工作托盘放到托架上。在清洗装置的另一端放置一个空的工作托盘。将一块挡板放在辊道上并旋转180，将张拉环朝上，接通水、电，启动高压清洗装置。 （4）手工将挡板通过清洗筒前后移动，直到挡板清洗干净。该项工作需重复进行，直到挡板清洗完毕。对于无法清洗干净的表面黏着物，人工用刮刀刮掉。作业过程中，注意动作要轻，以避免损伤挡板。 5.4.钢筋的制作、绝缘及安装 5.4.1.资源配置钢筋作业主要机械设备、工装及劳动力序号设备名称规格型号配置数量操作人数作 业 内 容1钢筋推送器非标1套2调直、推送、切割预应力钢筋2桥式吊车5t2台2起吊、运输、堆放非预应力钢筋及网片3钢筋定长切割机非标2台2HRB500钢筋切割下料4钢筋调直机1台28盘条（HRB500）调直5电焊机2台2焊接接地系统的螺纹钢筋、钢板、接地桥等6万能表2台2检测钢筋网片绝缘性能7热缩管胎具非标3套6热缩管的定位安装、热缩（配套燃气喷火枪）8钢筋网胎具非标6套18用于加工轨道板钢筋网片9多功能车非标1台1分布预应力筋、运送安装钢筋、配件10预应力张拉设备非标3套1施加预应力11切割小车非标2台2切割预应力筋12工业吸尘器非标2台4与切割小车配套，用于车间除尘13扫描仪HILTI/FS-1022测量轨道板钢筋的保护层厚度 5.4.2.预应力筋制作 （1）用车间1台16t桁吊将整盘10mm、5mm预应力钢筋吊放到特制绞车中，用1台桁吊车配合人工将钢筋头从绞车中抽出，长度应稍大于绞车至预应力筋推送器之间的距离。 （2）人工将钢筋头装入推送器的推送槽中，开启电源，推送装置将按既定长度自动下料，并将成品置于推送装置的一侧。 （3）10mm钢筋制作60根、5mm钢筋制作6根，人工配合2台16t桁吊，将预应力筋吊送到预定安装台座。 （4）制作好的预应力筋长度误差控制在10mm。人工目测所有预应力筋，在确认无外观缺陷（如锈蚀、裂痕等）后，方可进行下一步作业。 5.4.3.加工纵向连接钢筋 轨道板纵向连接钢筋在特制的胎具上加工，胎具一边固定一根用油漆标注热缩管位置的钢筋，比照加工。纵向连接钢筋加工程序如下：（1）人工将切割好的钢筋抬放到加工胎具上。 （2）手工将绝缘卡套在螺纹钢筋的设计位置。 5.4.4.加工接地装置 接地装置在加工下层钢筋网片的胎具上进行，接地套座由指定厂家定型加工，接地扁钢在车间下料成型，具体步骤如下： （1）用切割机将50mm4mm扁钢按2.45m长度切割下料。 （2）先将横向接地扁钢放入胎具的专用定位槽中，再将纵向接地套座放到胎具的托架上。在安装接地系统16mm螺纹钢筋以前，精确测量扁钢和接地套座的位置，如有偏差，及时调整。 （3）将直径16mm螺纹钢筋放入定位槽中，并精确测量和调整其位置。 （4）在接地扁钢和接地套座与螺纹钢筋交叉和连接处施焊，应采用双面焊接，E42焊条，且焊接长度4.5cm。 （5）接地装置加工完成后，即可开始组装下层钢筋网片。 5.4.5.钢筋下料 （1）20、16、10钢筋采取钢筋生产厂家定尺加工。 （2）8mm钢筋为盘条，用调直机调直钢筋，按设计尺寸切割下料。 （3）钢筋下料长度误差为：纵向钢筋12mm；横向钢筋8mm。 5.4.6.检测绝缘电阻 钢筋网片组装完成，及时检测其绝缘性能。 （1）用吊车将钢筋网片吊起，并在加工胎具与钢筋网片之间放置绝缘方木（3根）后，落下钢筋网片。 （2）将万用表的两个表笔搭接，监测万用表电路是否正常。搭接时，万用表的读数应归零，否则须检查并调整万用表的工作状态。 （3）将万用表的读数单位调至1010。将万用表的一个表笔与接线卡线路串联在一起。 （4）逐根检测横向钢筋与纵向钢筋之间的阻值，读数在10101012之间时，即合格。 （5）如绝缘组值读数小于1010，应逐个对绝缘交叉点进行检测，找出不合格点后，在热缩管处增加绝缘垫片。 （6）绝缘电阻检测应形成记录。 5.4.7.安装预应力钢筋 5mm预应力定位钢筋采取人工安装，在将预应力筋放入定位槽口后，手工安装锚具，将预应力筋固定在横梁上即可。10mm预应力筋安装采用固定在多功能车上的分布梳配合作业，程序如下： （1）人工配合2台桁吊，将预应力筋吊到模具上，作业过程注意吊车的落钩速度，避免损伤模具。 （2）将多功能车开到安装预应力筋台座内一端距张拉横梁约2m处。（3）人工将预应力筋穿过多功能车分布梳后，压入定位槽口，并安装锚具，固定好一端预应力筋后，开动多功能车，沿布筋方向匀速行驶，直至台座的另一端。人工将预应力筋的另一端压入定位槽口，并安装锚具。 （4）预应力筋安装全部完成后，人工将压板放到张拉横梁固定位置。压板的作用是防止预应力筋在张拉时脱出。 5.4.8.钢筋安装 钢筋网片的安装与预应力筋安装、张拉交错进行，具体如下： （1）在安装完5mm预应力筋后，开始安装下层钢筋网。5mm预应力筋与下层钢筋网用热缩套管绝缘，共24处，其安装程序为： a、用桁吊将钢筋网片吊离地面； b、在接地套管与模板接触面粘贴密封纸（2处）； c、用吊车将钢筋网片运送到模具上方约10cm处放下钢筋网片； d、重复以上程序，直至张拉台座中27片钢筋网安装完毕； e、在预应力筋张拉完毕后，应检查钢筋网片的几何尺寸情况，如有变形，及时修正。（2）在预应力筋安装并张拉完毕后，开始安装上层钢筋网片。上层钢筋网片与10mm预应力筋之间用热缩套管绝缘。上层钢筋网片安装就位后，用模具两端的切槽体固定。a、用桁吊将钢筋网片吊离地面，运送到模具上方约10cm处，放下钢筋网片，用模具两端的切槽体固定20mm精轧螺纹钢筋；b、重复以上程序，直至张拉台座中27片钢筋网安装完毕。 （3）安装轨道板纵向连接钢筋（直径20mm）采用人工作业。先将3根钢筋的两端插入轨道板端切槽体的固定孔洞中，其插入深度符合设计要求；再抬起切槽体和钢筋（3根），将切槽体压入对中销钉中，固定切槽体的平面位置。人工搬动切槽体结合缝锁定机构，固定切槽体的高度位置。 （4）上层钢筋网与10mm预应力筋之间通过72处热缩套管绝缘。上层钢筋网片的安装方法与下层钢筋网片基本相同，在吊车将钢筋网片运送到上方约10cm时，注意调整钢筋网片的位置。 （5）安装完轨道板钢筋后，应系统的测试钢筋的绝缘性能，合格后，即可开始浇筑轨道板混凝；应系统地检查钢筋的保护层厚度，发现不合格点，及时纠正，钢筋保护层的容许误差标准为5mm；应认真检查预埋件的位置，发现问题，及时纠正。 5.4.9.预应力钢筋张拉 （1）主要材料：预应力材料采用5、10mm预应力钢筋，其力学性能要求见下表；锚具在使用前，必须经过严格检验，合格后方可使用。 预应力钢筋力学性能要求序号项目单位技术指标1抗拉强度MPa15702屈服强度MPa14203断裂伸长率%6.04弹性模量MPa2.05105（2）张拉装置 每套张拉装置由4个液压油缸，1台有两个控制箱的PC控制装置驱动，2个张拉横梁组成。各油缸里均内置1个向PC控制装置反馈活塞位置的位移测量系统和传输实际张拉压力的压力传感器。 千斤顶经标定后才允许使用，标定周期为半年。每隔2周要用测力计检查张拉设备的精度，方法为：在张拉台一侧将4根钢筋穿进横梁、测力计后锚固，开动液压油缸，在千斤顶的行程达到额定张拉力时，读取每根钢筋的张拉力，如偏差值为在额定张拉力的15%以内，即为合格。 （3）张拉 a、预应力钢筋张拉采取双向双控方案。张拉完成后，实际张拉力、伸长量读数与理论计算值的误差不得超过5%，否则停止使用该张拉设备。 b、张拉分两个过程：先张拉到理论拉力的20%，用环形螺母锁紧，静停30分钟，在此期间安装上层钢筋、纵向模板；再张拉到理论拉力的100%，并放上支承板，锁紧环形螺母，稳定后断开全部预加应力设备。c、张拉过程结束后，形成张拉记录。5.4.10.预应力筋放张、切割 当轨道板混凝土经过养护，试块经试验室检测强度达48Mpa以上时，即可进行放张、切割预应力筋作业。钢筋松张时，首先接通张拉设备，启动张拉装置，继续张拉预应力钢筋，直到定位环开始松动。这时打开支撑环，使油缸往回运动。当预应力钢筋切断后，张拉油缸可以回到初始位置。回油过程控制在10min左右，直到油缸回到零位。 放张作业完成后，开始切割预应力筋。预应力筋切割采用特制的切割小车进行，为避免有害粉尘散入空中，影响人体健康，配置专用工业吸尘器即时除尘，其作业程序如下： （1）切割顺序第一个切口在张拉台座的中间，第二个切口在张拉台座的3/4处，第三个切口在台座的1/4处，之后，根据出板顺序逐个切割连接的板间预应力筋。 （2）切割小车就位，人工推移切割小车至使用地点后，将4根锁栓插入横梁和端梁上的定位孔内，锁定切割小车。 （3）切割预应力筋：接通吸尘器电源和切割小车电源后，放下切割片，人工推动切割小车沿装在横梁上的线性导轨缓慢行走。切割时派专人配合，将吸尘器软管摆顺。切割方向自需切割轨道板模板的一端至另一端。 （4）切割完成：关闭吸尘器、水源和切割小车电源，提起切割锯片，松开制动锁栓，移动切割小车至下一作业部位，直至连接27块轨道板间的预应力钢筋全部切割完毕。 （5）切割预应力钢筋头：在托架线的自动切割机上进行。轨道板翻转作业完成后，轨道板沿托架线按设定速度运行，此时开启电源，切割机将自动切割轨道板两侧钢筋头。 a、切割机由专人操作。切割机在投入使用前应经调试合格后方可使用。 b、切割后，钢筋头超出轨道板混凝土面的长度不得大于2mm。 5.4.11.钢筋保护层厚度测量 轨道板脱模并放置到临时存板台后，应及时完整地检测所有面上的保护层厚度，并形成记录。检测采用喜力德公司F-10扫描仪，对超出容许误差的轨道板，应及时从临时存板台起吊到方便的地方堆放，并标识。 5.5.混凝土作业5.5.1.资源配置混凝土作业资源配置表序号设备名称规格型号配置数量操作人数作 业 内 容1HZS120混凝土拌和站3m3/盘2台6搅拌混凝土2混凝土输送车非标2台2将混凝土自办和占运送至车间（卷扬机驱动）3桥式吊车16t3台3运输混凝土、轨道板脱模4混凝土吊斗3m34个2通过吊车、输送车，将混凝土运至浇筑工位5混凝土布料机非标2台4用于摊铺、临时存放混凝土6混凝土拉毛机2台2将轨道板顶面混凝土拉毛7多功能车非标2台2运送模板构件、托盘8模板清洗装置自制1台2完毕混凝土浇筑后，覆盖养生9工业吸尘器4台2清理模具10模板加热装置1套调节混凝土养护环境温度 5.5.2.混凝土原材料规格及要求 （1）水泥：采用强度等级42.5的普通硅酸盐水泥。水泥碱含量不超过0.60%，三氧化硫含量不应超过3%，氯离子含量不应超过0.06%，熟料中的C3A含量不应超过8%。 (2)粗骨料：采用材质坚硬、表面清洁的花岗岩碎石，分5-10mm、10-20mm两个级配，分级储存、分级计量，最大粒径为20cm，含泥量按重量计不应大于0.50%，氯化物含量不大于0.02%。 （3）细骨料：采用材质坚硬、表面清洁、级配合理的天然中粗河砂，含泥量按重量计不大于1.5%，氯化物含量不大于0.02%。 （4）水： 采用符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）规定的自来水。 （5）外加剂：采用减水率不小于25%、收缩率比不大于110%的高效减水剂。 （6）矿物掺合料：性能应满足下表的要求。 矿物掺合料性能要求序号项目性能要求1氯离子含量（%）0.022烧失量（%）4.03SO3含量（%）3.04含水率（%）1.05需水量比（%）1056游离氧化钙含量（%）1.07MgO含量（%）148活性指数（%）1d12528d110 （7）上述材料的其他性能应符合铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设2005160号）的规定。 5.5.3.混凝土配合比： 依据C55混凝土强度等级试验设计。 CRTS型板用C55 混凝土主要技术指标序号项目单位技术指标国内标准采用指标1水泥用量kg500380-4502入模温度55-303含气量%41-34早期强度Mpa16小时485同条件养护方法同环境水内同温度6混凝土评定方法一组试件16小时单块;28天一组7抗冻性养护56天 F250次F1养护28d 循环28次剥落量1.5kg/m28混凝土养护方法保湿在15以上养护7天靠水化热16小时覆盖不撒水芯部温度559入模时模板温度510-301028天抗压强度Mpa55551128天弹性模量Mpa35700357001228天抗折强度Mpa无6-713坍落度cm9-1414水灰比0.280.4-0.45经试验比较确定采用的理论配合比为： 水泥：掺合料：砂：碎石：水：外加剂=1:0.10:1.52:2.70:0.30:0.017 5.5.4.混凝土的拌和 （1）配制混凝土的各种材料、配合比设计均须符合规范和设计要求。 （2）混凝土拌和站应经计量标定。除计量标定外，混凝土配料的计量设备，应每月用标准砝码自行校正一次。 （3）混凝土按理论配合比换算成施工配合比计算每盘（每次投料拌和的混凝土重量）的实际需用各项材料数量，由试验室每天根据材料场自动测湿仪器测定确定，并书面通知混凝土拌和班组。 （4）拌和机在使用时，应先起动，等运转正常后再下料，下料顺序是：先依次下砂、水泥，拌和时间20s；然后加碎石和70-80%的水，搅拌30s；再加掺和剂和剩余的水，搅拌不少于90s。 （5）采取保温、给水加热等措施，确保混凝土入模温度在5-30。 （6）材料计量误差标准（按重量计）水泥、水及减水剂不得超过1%；碎石及砂不得超过2%。 （7）浇筑混凝土时，试验人员在模具旁边测量混凝土的塌落度，发现异常，及时查找原因并纠正。开始三盘要测定，以后每隔5盘测定一次。 5.5.5.混凝土运输 混凝土运输采取运输车和桁吊联合作业方式，其工作流程如下： （1）混凝土运输车运行到拌和站，承接混凝土的吊斗处于出料口下方。 （2）打开拌和站出料闸门，混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。混凝土的自由落差不得大于1m，否则，应加设串筒等减速装置。 （3）开动运输车到车间内吊车作业范围以内。 （4）运行吊车到混凝土运输车上方，将空吊斗放到运输车上，将吊钩挂在装满混凝土吊斗上。 （5）吊车运行到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机的临时储料斗中，混凝土运输作业完成。 （6）混凝土运输过程中，注意各环节的衔接，使混凝土在基本稳定的时间内运送到浇筑工位，确保注入模具内的混凝土塌落度基本一致。混凝土运输到浇筑地点的时间应不大于15min；如同一块需用两斗混凝土，其抵达浇筑地点的时间间隔不得大于20min。 5.5.6.浇筑混凝土浇筑混凝土采用布料机摊铺、振动横梁配合振捣器捣固的方法： （1）布料机运行到浇筑混凝土的模具上方。 （2）布料入模：在储料斗装满混凝土后，开启排料 阀门，同时行走布料机，将混凝土均匀倒入模具内。 混凝土布料作业（3）布料方法：混凝土采取三次布料，第一次布料30%、第二次布料30%、第三次布料40%，如经过捣实后发现混凝土太少，可继续进行补料。 （4）混凝土振捣：第二次布料完毕，启动模具下附着式高频振动器，对混凝土进行振捣。第三次布料完毕，振捣至混凝土表面泛浆，无气泡冒出为准。 （5）刮平：放下整平板并启动整平板振动器，进行辅助振捣。同时，向前运行布料机，将混凝土表面刮平，并把多余混凝土刮到相邻模具内。 （6）混凝土浇筑完毕后，及时将定位块压入混凝土。重复以上作业，直至整个台座的27块板混凝土浇筑完毕。 （7）浇筑混凝土的质量标准：脱模后，混凝土表面水泡、破损深度5mm；水泡、破损面积50cm2；无蜂窝现象。 （8）生产线混凝土的浇筑顺序为自东向西。 （9）浇筑混凝土形成记录。 5.5.7.混凝土表面拉毛 拉毛机用门架式走形机构驱动，其行驶速度在1.53m/min。在浇筑完混凝土后，立即进行拉毛作业，程序如下： （1）将拉毛机移动到模具的纵向挡板上。 （2）降下拉毛机，使毛刷接触混凝土面。 （3）启动走行机构对混凝土表面拉毛。 （4）作业完成后，升起拉毛机。作业完成后，应在轨道 板底面沿横向形成1-2mm深的纹路。 5.5.8.混凝土养护 （1）模具加热：应提前开启模具加热系统，保证模具温度在浇筑混凝土时不低于30。在混凝土水化热开始散出，轨道板的温度达到30以上时，即可关闭热力系统，以节约能源。 （2）在轨道板浇筑完毕后，及时在混凝土表面覆盖帆布保温。覆盖帆布前，将现场制作用于验证16h抗压强度的混凝土试件放在模具上，使试件与混凝土在相同条件下养护，确保混凝土试件强度的代表性。 （3）在毛坯板脱模并放置到临时存板台上，放够3块时，及时覆盖帆布，保温并防止轨道板因水份散失、风吹等可能产生的裂缝。 （4）在毛坯板堆放到存板场后，采取自然养护措施。5.6.轨道板脱模、运输、堆放 5.6.1.资源配置轨道板脱模、运输、堆放资源配置表序号设备名称规格型号配置数量操作人数作 业 内 容1真空吊具非标2台2轨道板脱模2电瓶车非标2台1将毛坯板自临时存板台运至堆放场3桥式吊车16t1台2配合真空吊具，将毛坯板吊放到临时存板台上。4临时存板台非标54个毛坯板在车间内存放支架5抓钩式吊梁非标2台2与龙门吊车配合，吊运轨道板6龙门吊车2台2在存板场与各种运输线之间运送轨道板7横移小车非标1台1将轨道板自托架线运送到出板线8轨道板运输车非标1台1将成品板、异型毛坯板运输到堆放场 5.6.2.毛坯板脱模 毛坯板脱模采取桁吊配合真空吊具的方法，具体如下： （1）吊具准备：桁吊起吊真空吊具至毛坯板脱模的模具位置。 （2）吊具就位：桁吊缓慢放下真空吊具横梁至出模毛坯板上。真空吊具4个吸盘在毛坯板上基本处于对称位置。 （3）校平横梁：开启液压油缸，油缸以低压力伸出，横梁自行校平。 （4）产生真空：控制油缸到较高压力，以制造真空，使吸盘牢固地吸在毛坯板上，待真空吊具四块吸盘的指示灯变为绿灯时，即可开始脱模作业。 （5）脱模作业：脱模作业需设置在模具下面的压缩空气（6bar）装置配合。打开压缩空气阀门，同时启动油缸提升功能，将毛坯板提出模具约30cm距离后，脱模作业即告完成。本作业起吊重量可达250kN（含粘结力），耗时约30秒。 （6）移板作业：桁吊将毛坯板提升至一定高度后，人工辅助将毛坯板沿水平面旋转90，再运行桁吊到临时存板台上方。 （7）落板：运行桁吊，调整轨道板位置，人工辅助将轨道板平稳放到临时存板台上。在存板台上放 置第二层轨道板时，提前按设计位置摆放垫木。 （8）解除真空：将毛坯板放置存板台上，经检查位置无误后，即可解除真空，移走吊具，开始下一循环作业。 5.6.3.毛坯板运输、堆放 毛坯板在车间存放24h后，即可运到车间外堆放。 （1）电瓶车就位：开动电瓶车到出板台位，通过限位装置，使4个液压油缸与存板台支柱对齐。 （2）顶板作业：开启液压装置到终端位置，将毛坯板顶起到高出存板台支柱约6cm。液压系统的起升力可达300kN，油缸行程120mm。 （3）中间堆放：将毛坯板运输到堆放场边中间堆放台座处，对正车位，油缸回油，将毛坯板落在中间堆放台上。之后，运输车开始下一轮作业。 （4）吊梁准备：用龙门吊车吊起抓钩式吊梁，移动到中间存板台后，落下并将吊梁放到毛坯板上。吊梁4个卡钩距轨道板边缘的距离应相同。 （5）锁紧吊钩：人工拉动吊梁上的链锁，使吊钩处于锁紧状态。 （6）摆放垫木：人工将4块垫木按设计位置精确摆放在存板台上。垫木的抗压强度应不小于15Mpa，外形尺寸200120mm（直径高），加工误差标准为2mm。 （7）移板堆放：小心提升并移动毛坯板，将毛坯板放到既定台位上。根据设计，每个存板台上可堆放12块毛坯板。堆放期间，每周对存板台进行一次检查，检查内容包括：垫木的支承情况、存板台地基沉降情况、板垛垂直状态的保持等。如发现异常情况，应及时采取措施。 （8）形成记录：现场班组应形成记录，准确反映每块毛坯板所用模具编号、生产日期、在存板场中的具体位置等。5.7.轨道板打磨、安装扣件5.7.1.资源配置轨道板打磨、安装扣件资源配置表序号设备名称规格型号配置数量操作人数作 业 内 容1抓钩式吊梁非标台2与龙门吊车配合，吊运轨道板2翻转机非标1台2翻转轨道板，使承轨台朝上3打磨机5维2台2精确打磨轨道板承轨台4油脂喷射机非标2个2毛坯板在车间内存放支架5工业用吸尘器80l2台2将套管中的水、杂质清理干净6龙门吊车2台4在存板场与各种运输线之间运送轨道板7气动扳手非标2台2将轨道板自托架线运送到出板线8滚轮托架线非标1条1在翻转机、打磨机、扣件安装设备之间运送轨道板9测量架非标22安装多种测量仪器、仪表10精密指针式测量表0.01mm2测量承轨台精度11数字千分表0.01mm2测量承轨台精度12数字游标卡尺0.01mm4测量承轨台精度 5.7.2.翻转轨道板翻转轨道板由翻转机完成，翻转机提升力为100kN，作业程序为： （1）龙门吊吊抓钩式吊梁将毛坯板运至翻转机工位。 （2）启动翻转机，将翻转装置下降到极限位置，并打开锁紧装置。 （3）用龙门吊车将毛坯板放到翻转框架上，打开抓钩式吊梁锁紧装置，并将吊梁吊离翻转机。 （4）启动翻转机液压装置，将毛坯板夹紧。 （5）将翻转装置上升到极限位置，并翻转180。 （6）将翻转装置下降到极限位置后，解开翻转机锁紧装置。 （7）用滚轮托架线将轨道板运送到打磨工位，开始下一工序作业。 轨道板翻转机 （8）重复以上工作，翻转下一块轨道板。 5.7.3.打磨轨道板 打磨轨道板由打磨机完成，工作过程需要水、电、气及污水处理系统协同运行，正常情况下，轨道板打磨时间约15min；打磨轨道板时，污水处理、供水、供电等系统保持正常运转。轨道板打磨的主要工作程序如下： （1）数据输入：将设计单位提交的线路设计资料输入打磨机床计算机控制系统，包括布板方案、线路几何、轨道几何等，这些数据经设计单位处理后，成为不可编辑的文件，直接拷贝即可。 （2）固定轨道板：托架线将轨道板运送到打磨工位；然后通过设置在轨道板下的4个油缸将轨道板顶起并进行找平调整（压力调节），此时系统会自动调节各个点上不同的荷载分配；最后，用6个油缸控制，从侧面将轨道板卡紧。此时即可开始磨削加工。 （3）生成子程序：通过系统测量传感器测量轨道板的各个关键点，计算出板平面相对于加工面的位置，然后将加工面转换到轨道板上，并借助路线控制数据（每个承轨台的Y、Z坐标和倾斜角）自动生成加工该块轨道板的数控子程序。 （4）打磨轨道板：根据给定值，打磨机的两个刀架将对轨道板进行多个粗磨行程和一个精磨行程，直至符合质量标准。 （5）质量检验：打磨完成后，系统自动测量轨道板所有承轨台，并与给定数据比较，合格后，系统自动分组存储轨道板的最终数据。 （6）标码识别：检验合格后，系统自动用一个砂轮主轴在轨道板上铣出识别号码。轨道板编码共用7个字符，第一位为L(左)或R（右），表示轨道板的安装地点为左侧或右侧轨道；第27位为000001999999之间的顺序号码。编码总是位于轨道板的左侧，防止轨道板转错方向。 （7）清洗出板：用固定在机床架梁冲洗装置冲洗轨道板。之后，松开夹紧油缸，将轨道板放到滚轮托架线上，运往扣件安装工位。在移动过程中，对轨道板进行一次粗略的干燥。 （8）形成记录：对每块轨道板形成记录，注明编号。记录的内容包括：轨道板的几何尺寸、编号、半成品的制造日期和预制所用模具编号等。 5.7.4.安装扣件 轨道板经过精确打磨后，由托架线运输到扣件安装工位。在此工位对轨道板进行套管销孔干燥、注射油脂、安装扣件等作业，所用机械设备有工业吸尘器、带计量装置的油脂注射器、气动扳手（最大扭矩50Nm）。具体方法如下： （1）扣件组成：轨道板采用福斯罗300-1a型扣件，该扣件由弹性垫板、底板、角度导向板、弹条、轨枕螺栓等构件组成。 （2）干燥销孔：用工业吸尘器将套管销孔中的水吸出，并使套管干燥。 （3）安装扣件：应按生产厂家提供的说明安装扣件。安装好的扣件，应有向上26mm和向下4mm的调整量。5.7.5.轨道板横移安装好扣件后，通过横移小车将轨道板从托架线转送到出板线。横移小车在正常情况下以自动工作方式运行，也可人工操作运行。按下相应按键，进入手工控制状态；松开按键，小车运行即恢复为自动状态。横向运输小车的提升力为100kN，油缸行程200mm，走形速度10m/min。自动状态下，轨道板横移的工作过程如下： （1）启动轨道板横移系统位置识别装置，固定在车上的感应式启动器和固定在地面上的信号轨即进入自动工作状态。 （2）轨道板输送到托架线横移工位后，横移小车自动运行到移板工位。 （3）自行开启液压油缸，将轨道板顶起。 （4）运行横移小车，将轨道板运送到出板线中间台位后，落下千斤顶，将轨道板放到台柱上。 （5）横移小车开始下一循环作业。 5.7.6.出板堆放成品轨道板的出板、堆放作业方法与毛坯板相同。成品板板间垫木采用200120mm（直径高）规格的硬质木块，其加工允许误差为2mm。成品板堆放到台座上后，及时形成记录。记录的内容包括：轨 电瓶横移小车、道板的编号、打磨日期、堆放台座、几何状态等。5.8.轨道板场外运输 轨道板场外运输使用自行改装的平板运输车，20t汽车式起重机、抓钩式吊梁、以及板场龙门吊车配合作业。 （1）运输工具：运输组合以3块轨道板为一装载单元，总重约28t,计划使用载重不小于30t的无车身平板车。 （2）现场存板：线下现场沿线建设临时存板台。临时存板台根据现场的实际情况，重点考虑地质因素，避免发生不均匀沉降为原则，尽量简易。 （3）安全措施：为确保轨道板的运输安全，在轨道板之间放置垫木（规格与存板场相同），避免轨道板相互移动，损伤承轨台；在轨道板前后左右设置档杆，之后用垫块、倒链等，将轨道板与车架固定在一起。采取限速、严格执行交通规则、奖惩等措施，确保运输过程不发生安全事故。 （4）起吊作业：在制板厂，用龙门吊车、抓钩式吊梁起吊轨道板；在施工现场，则用20t吊车、抓钩式吊梁起吊轨道板。轨道板场外运输的起吊作业方法见前面章节相关内容。 （5）铺设现场存板台编号：采用6位数制，前2位数表示设计线路的里程数；第34位表示本公里范围内的临时存板台编号，用099之间的数字；第56位表示该轨道板在存板台上自下而上的顺序。如845503，表示该块轨道板在线路84公里第55个存板台堆放，具体位置为自下而上第3块板。 （6）应形成的记录：临时存板台分布图，标明临时存板台编号、与线路的相对位置以及必要的地形特征说明；轨道板移交记录，包括移交轨道板的编号、在铺设沿线的堆放位置、产品的质量状态（合格证明、有无运输引起损坏）等，移交记录经预制、铺设单位代表互相签认后，各自存档。6.承板台沉降观测方案 6.1 测量依据（1）客运专线铁路无砟轨道测量技术暂行规定（铁建设2006189号）；（2）国家一、二等水准测量规范（GB128972006）；（3）建筑沉降变形测量规程（JGJ/T8-2007）；（4）客运专线无砟轨道铁路施工技术指南（TZ216-2007）；（5）工程测量规范（GB002693）； 6.2 沉降观测精度要求沉降变形测量等级沉降变形点的高程中误差（mm）相邻沉降变形点的高程中误差（mm）二等0.50.3 6.3测量点的布设沉降变形测量点分为基准点、工作基点和沉降变形观测点。其布设按下列要求：（1）在成品板存放区与毛坯板存放区周围分别布设3个稳固可靠的基准点。其基准点选设在沉降变形影响范围以外的石方爆破区和挖方区，且便于长期保存。（2）工作基点应在比较稳定的位置。对观测条件较好或观测项目较少的项目，尽量不设立工作基点，在基准点上直接测量沉降变形观测点。（3）沉降变形观测点应设立存板区条形基础上能反映沉降变形特征的位置。 6.4沉降观测方法及要求（1）水准网的观测按照国家二等水准施测，采用单路线往返观测。每次观测均形成闭合检验条件。（2）水准仪已有徕卡DNA03电子水准仪，仪器及配套水准尺均应在有效合格检定期内。水准仪与水准尺在使用前及使用过程中，经常规检校合格，水准仪视准轴与水准管轴的夹角均不超过15。仪器各种设置正确，其中有限差要求的项目按规范要求在仪器中进行设置，并在数据采集时自动控制，不满足要求的在现场进行提示并进行重测。 （3）外业测量一条路线的往返测使用同一类型仪器和转点尺垫，沿同一路线进行。观测成果的重测和取舍按国家一、二等水准测量规范（GB/T 12897-2006）有关要求执行。观测时，视线长度50m，前后视距差1.5 m；前后视距累积差6.0 m；视线高度0.5m；测站限差：两次读数差0.4mm，两次所测高差之差0.6 mm，检测间歇点高差之差1.0 mm；观测读数和记录的数字取位：使用数字水准仪读记至0.01mm。（4）观测时，按以下顺序进行：往测：奇数站为后前前后 偶数站为前后后前返测：奇数站为前后后前 偶数站为后前前后（5）每一测段均为偶数测站。晴天观测时给仪器打伞，避免阳光直射；扶尺时借助尺撑，使标尺上的气泡居中，标尺垂直。（6）观测前，对数字式水准仪，进行不少于20次单次测