0号块及挂篮施工.doc

金沙洲大桥扩宽工程 0号块及挂篮施工专项施工方案0号块及挂篮施工专项施工方案工程名称：金沙洲大桥扩宽工程工程地点：广州市白云区施工单位：广州市第一市政工程有限公司审批单位：审批负责人：审核人：审批日期： 年 月 日 编制单位：技术负责人：编制人：编制日期： 年 月 日 施工组织设计（方案）审查表金沙洲大桥扩宽工程工程项目部 NO.施工组织设计（方案）名称0号块及挂篮施工专项施工方案项管部自审意见项目总工（技术负责人）/日期： 项管部总工/日期：工程质安部审核意见工程质安部负责人： 日期：总工程师/总工室负责人审批意见总工程师/总工室负责人： 日期：广州市第一市政工程有限公司 0号块及挂篮施工专项施工方案目录第一章 工程概述1一、编制依据1二、工程概况1三、气候情况2四、水文情况2五、工程特点难点2第二章 主要施工技术方案3一、施工工艺流程3二、0号块主要施工技术措施6三、117号梁段挂篮悬浇施工23四、合拢段施工32第三章 施工组织安排35一、项目施工组织架构35二、主要人员计划安排36三、主要机械设备使用计划37第四章 施工质量保证措施38一、质量保证体系38二、质量保证措施39第五章 文明及安全施工保证措施41一、安全教育41二、项目部安全职责分配41三、安全保证措施43四、文明施工保证措施47五、环境保护保证措施49第六章 应急预案50一、突发事件应急50二、应急救援小组50三、应急主要物质与装备保障52四、应急措施52附件：0号块支顶计算书挂篮计算书广州市第一市政工程有限公司 第一章 工程概述一编制依据1、建筑结构荷载规范GB50009-20012、混凝土结构设计规范GB50010-20023、公路桥涵施工技术规范JTG TF50-20114、城市桥梁工程施工与质量验收规范CJJ2-20085、建筑施工高处作业安全技术规范JGJ80-91；6、厂区吊装作业安全规程HG23015-1999；7、本工程施工图纸。二工程概况本项目位于广州市白云区金沙洲地区，西起金沙洲收费站，东至金沙洲大桥东引桥及松南路地面道路，全长约1.125公里。本工程为扩宽改造工程，在旧金沙洲大桥南侧新建单向3车道大桥，自西向东过江后，单向3车道接南侧加宽后的引桥。引桥北侧划线为单向3车道接旧桥。东引桥桥下设置地面辅道，连接松南路的地面道路和金沙洲大桥的非机动车、人行梯道。现状旧桥桥宽22米，双向4车道，扩宽改造后双向6车道，改造内容包括新建一副12.5米宽3车道桥梁、现有旧桥改造，以及路基路面、管线和排水工程等。本工程金沙洲大桥扩宽桥梁长843.465米,分主桥和引桥两个部分。主桥为主跨径93+138+93米变截面预应力混凝土连续箱梁桥。桥梁全宽12.5米 （0.5m防撞栏+11.5m车行道+0.5m防撞栏),桥面为单向横坡,横坡为1.5%。主桥起点桩号为BK0+301.914,终点桩号为BK0+625.914。全桥0#25#共25跨，分为六联，由西至东孔跨组成为：（20+20+21.234）m（现浇连续梁）+（27.7+28+30）m(预制小箱梁)+（93+138+93）m（三跨预应力连续梁）+（30.15+30.692+30.332）m（预制小箱梁）+（20.287+20.227+20.033+20.047+19.941+19.927+19.719）m（预制空心板）+（18.323+18.267+48.061+18.95+17.139+20.436）m（现浇连续梁）。主桥采用挂篮悬浇施工工艺进行施工，由7#、8#轴分别向两侧对称悬浇施工，主桥上部结构施工主要分为7#、8#轴0号块施工，主桥117号梁块悬浇施工，边跨现浇梁段施工，边跨及跨中合拢段施工。三气候情况本路段所经地区气候属亚热带季风气候，年平均气温21.8，冬季最冷月份为1月，平均气温为13，极端最低气温在0以下。年内最低气温的出现时段，基本上集中在1月中旬（干冷天气期间）和2月中旬（阴冷天气期间）两段时间内。夏季最热月份为7月，平均气温为28.8，极端最高气温38.7。年平均降水量约1638.5mm，最大含水量可达2000mm。雨季的开始日期在3月下旬，结束期在9月底，长达半年。雨季的降水量占全年降水量的81%。年蒸发量14001600mm，潮湿系数大于1。年内暴雨较集中的时间为59月份，在上述时间内，平均来说每月约有一次暴雨发生。年平均风速为12m/s。本地区冬夏的风向季节变化是比较显著的，从春季至秋季盛行偏南风，秋季至冬季末盛行偏北或偏东风。最大风速几乎都出现在台风影响过程中，风速最大达34m/s。四水文情况本项目须跨越珠江支流白坭河，根据查阅的部分水文资料，珠江径流年内分配不均匀，汛期为49月，流量占全年径流量的80%85%，最大月径流量一般出现在5月份或6月份。珠江广州河道为感潮河流，潮汐类型为不规则半日潮，每日基本上有二涨二落，往复流十分明显，历年最高潮位7.62m（老雅岗站），百年一遇潮位7.79m，最低潮位3.64m，多年平均潮位7.02m（19501990），年平均潮差1.50m，广州河道除遇较大洪水位，基本受潮流控制，即使在汛期，潮流影响仍很显著。五工程特点难点1、大体积混凝土结构施工。2、高支模施工。3、大型球形支座安装。4、附墙抗剪预埋件熔透焊接质量控制。5、悬浇结构线型控制与应力监测。6、挂篮行走安全监控。7、超长多波浪预应力钢绞线张拉应力、应变控制。第二章 主要施工技术方案一施工工艺流程1、总施工工艺流程图挂蓝安装0号块结构施工117号（117号）块结构逐块对称施工支座安装中跨合龙段施工体系转换边跨合龙段施工边跨现浇段结构施工2、0号块结构施工工艺流程图监理监督认可大桥墩顶临时固结施工支架搭设及预压制作模板0号块底板、腹板钢筋、预应力钢筋安装制作钢筋自检0号块第一次混凝土浇筑底面以上4米高0号块腹板内模板安装自检自检0号块剩余腹板、内顶板及翼板模板安装0号块顶板（含翼板）钢筋、预应力钢筋安装制作钢筋自检0号块底模板、外模板安装制作试件测定砼强度0号块第二次浇筑剩余混凝土制作试件测定砼强度混凝土养护0号块纵向张拉预应力筋、灌浆张拉机具准备自检按技术规范项目及频率进行拆除箱室内模板、外模板拆除支架及完工质量检验0#块竖向预应力张拉灌浆砼配合比试拌砼配合比审批3、117号梁块结构施工工艺流程图挂篮前移就位制作拼装挂篮安装、调节底部及外侧模板安装底、腹板钢筋及竖向预应力筋、底部纵向预应力筋管道加工钢筋及波纹管准备安装内侧模与顶板底模安装顶板钢筋、预留预应力筋管道浇筑砼养护及拆模接缝处理压浆封锚施加预应力压浆准备穿入锚具及准备张拉机具编制及穿预应力筋留试块压试块养保砼4、合拢段结构施工工艺流程图拆除挂篮、搭设合龙支架合龙段两端设水箱配重测量放线、调整合龙段两端的标高立底模、外侧模绑扎底、腹板钢筋安装底、腹板预应力管道立内模顶模、绑扎顶板钢筋砼浇注水泥浆拌制按顺序张拉边跨底板束、竖向预应力筋孔道压浆拆除内、外模砼养护、解除固结设施安装顶板预应力管道逐级解除配重按技术规范项目及频率进行监理监督认可完工质量检验制作试件测定砼强度自检自检自检自检自检二0号块主要施工技术措施2.1临时固结支座施工 每个墩顶上都设置了2个长宽高=5106860cm的临时固结支座，在墩柱施工过程中预埋每个临时固结支座预埋21根直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，预埋钢筋伸至上部结构的梁体，临时固结支座采用C40混凝土。主桥合拢后临时固结支座采用人工凿除。施工步骤为：1、在墩顶上涂抹1mm的隔离剂，隔离剂采用油毛毡。隔离剂的作用是方便以后主要合拢后对临时固结支座的凿除，使接合面比较平整。2、隔离剂涂抹完毕后进行临时固结支座钢筋的绑扎。3、临时支座内32mm的精轧螺纹粗钢筋布置按“主墩临时固结示意图”进行布置。4、钢筋绑扎完毕后进行模板安装，模板采用酚醛板，设置两层80x80mm木方方箍道。然后进行混凝土浇注。注意标高的控制。5、硫磺砂浆垫块设置（1）在临时固结块的顶部（距底部5560cm高处）设置硫磺砂浆层。临时固结块分二次浇注，第一次浇注底部55cm厚的C40临时固结砼，第二次浇注5cm厚的硫磺砂浆层。（2）硫磺砂浆厚5cm，内置3条电阻丝（横桥向布置在硫磺砂浆层的中间厚度位置）。硫磺砂浆的设置如下图所示：(3)硫磺砂浆层施工硫磺砂浆首先在试验室内采用硫磺粉：石英砂：聚氯乙烯树脂=6：4：0.4的比例配制，也可以考虑采用硫磺粉：水泥：砂子：石蜡1：(0.30.6)：(1.01.5)：(0.010.03)的比例。在试验室进行配合比试验时，每次配制2/3锅高，约3kg。将配好的材料倒入铁锅，放上电炉通电烧煮，同时用勺子不停搅拌，直到全部材料溶成液体。将已溶解的硫磺砂浆倒入砂浆试模内，过24小时即可进行抗压强度试验，然后根据试验结果调整试验配合比。因本工程的硫磺砂浆用量很大，每个墩为25.10.680.050.35m3，在施工前应准备足够数量和功率的电炉，尽量在较短的时间内完成单个临时固结墙内硫磺砂浆层的施工。将已溶解的硫磺砂浆倒入钢模内，硫磺砂浆分两层浇灌，第一层2.5cm厚度，按上图放置电阻丝，然后浇灌第二层2.5cm厚。浇注时须均匀，避免产生空壳。硫磺砂浆浇注后，十分钟左右即凝固，表面若产生空壳，应用铁杆轻打除掉空壳表皮。硫磺砂浆较易烧焦，且产生着火燃烧，在搅拌时要小心注意，若产生燃烧，应即盖上锅盖，并提起铁锅离开电炉。施工时做好防火、防烫、防电措施。操作人员应戴口罩，站在风头上方。6、在上部梁体模板安装完毕准备绑扎钢筋之前，在临时固结支座顶面涂抹1mm的隔离剂，再进行上部梁体施工。7、临时固结的解除临时固结的预埋精轧螺纹钢筋锚固进0#块后，形成主墩墩柱与0#块固结。中跨合拢后，将临时固结硫磺砂浆内电热棒连通，烧除硫磺砂浆层，如果电热棒失效，也可采用人工喷焰的方式熔化硫磺砂浆层，但要注意操作人员安全与健康。硫磺砂浆层熔化后，采用人工喷焰的方式割除联系主墩与连续箱梁0#块的钢筋，割除钢筋时，应按设计的要求，先切割内侧钢筋，再切割外侧钢筋，从而实现连续梁体系转换。2.2永久支座施工安装0#块箱梁底模板之前，先安装墩顶支座。主桥主墩采用30000KN级减震球形支座。支座安装步骤：1、安装前准备工作：准备工作主要有清理预留孔里面的积水和沉渣，把垫石面擦洗干净，保证孔内干燥。复测垫石标高和支座中心线，弹出中心线延长线。2、支座底标高的确定：利用冲击钻在垫石四个预留孔内侧钻四个直径为22mm孔洞，深10cm，再将长度为15cm直径为20mm的钢筋敲打进去，钢筋外漏5cm，四根钢筋将作为支座重量的支撑。然后测量钢筋的标高，钢筋高出部分采用砂轮机进行切除，慢慢打磨测量（测量不停进行测量），直到将四根钢筋的标高磨成一致（钢筋顶的标高就是支座底的标高）。3、支座安装：严格按配合比搅拌环氧树脂砂浆，同时将支座吊起，把螺栓安装到支座的下摆板上，把支座的中心线量出来，并做记号在支座的下摆板上。将搅拌好的环氧砂浆放到垫石中心位置上，先把四个预留孔填满，再将环氧砂浆在支座下摆板范围内找平，环氧砂浆比钢筋头要高出12cm，支座安放时多余的环氧树脂砂浆可以被挤压到外面去，保证支座下面环氧砂浆的密实性。采用吊机整体吊装，将支座放到支座垫石上，注意支座的方向，由四个人扶住支座，螺栓对准预埋孔，慢慢的放，快到放至钢筋头位置的时候由每一面的操作工人对准中心线，支座的中心线与原先在垫石测量的中心线重合即可放下，再利用人工局部进行调整，保证中心线重合。该施工方法保证了支座中心线及标高准确，支座下面环氧砂浆密实。4、支座安装质量要求检查项目规定值或允许偏差支座中心与主梁中线（mm）应重合，最大偏差2高程符合设计要求支座四角高差（mm）承压力5000KN5000KN2支座上下各部件纵轴线必须对正活动支座顺桥向最大位移（mm）250双向活动支座横桥向最大位移25横轴线错位距离（mm）根据安装时的温度与年平均最高、最低温度差计算确定支座上下挡块最大偏差的交叉角必须平行5注：支座高程应比临时支座（固结）低23mm。2.3支顶架搭设0号块梁段长度12m，截面梁高6.8m，顶板厚度0.610.26m，腹板厚度1.20.7m，底板厚度1.3420.737m，梁段体积364.29m3,梁段重量947.14t。0号块施工采用在墩旁设支架法分两次浇筑完成。墩顶部分底模铺设木垛支垫；除墩顶部分砼外，其他部分的砼重量都由临时钢管桩和预埋件承受，钢管桩与承台预埋件焊接，上端连接分配梁；在钢管桩上焊接牛腿及铺设分配梁，再在分配梁上布设挂蓝底模，然后安装侧模，堆载预压(按荷载120%预压)，绑扎底板、腹板钢筋，安装内侧模，浇筑第一次箱梁砼（腹板位置砼顶面至梁顶4m），养生，然后安装顶板模板，绑扎顶板钢筋，浇筑第二次箱梁砼，养生，然后进行后续施工。1、现浇支架主要结构现浇支架主要结构包括钢管桩、分配梁、预埋件、模板等。（1）钢管桩钢管桩为主要承受竖向力结构，采用直径800mm，壁厚8mm和10mm钢管，钢管长度参见“0号块支顶系统布置图”，钢管桩如需接长，应按等强原则进行。墩柱四周的钢管与墩柱进行有效的紧箍，16槽钢撑角必须对心焊接，并切实注意焊口质量，以增稳定。（2）分配梁分配梁为主要传力结构，横向分配梁采用2I45b工字钢，纵向分配梁采用I45b工字钢按60cm等间距布置在横向分配梁上。各分配梁应按设计图摆放，以使实际结构受力与设计相符。（3）预埋件预埋件和钢管桩同时承受荷载，同为主要受力构件。预埋件均采用钢板和角钢或钢筋焊接而成，现场预埋时，须严格按设计图纸布设。预埋件一般较混凝土轮廓线内进20mm，以便后期用水泥砂浆进行修补抹面。2、 主要施工技术措施 （1）施工准备 预埋件制作：加工制做预埋件，并同时制作钢管桩、牛腿，分配梁、联结系、模板等，备齐堆载用的砂袋。预埋件安装：承台施工时测设出各钢管桩预埋件位置，埋设预承台埋件；墩柱施工时埋设墩柱预埋件；预埋件具体尺寸和位置详见图纸。（2）0号块支架安装钢管桩安装：按图纸位置准确安放钢管桩，钢管桩间及钢管桩与墩柱间按图采用16槽钢进行连接。安装纵向悬挑分配梁：纵向分配梁采用吊机吊装，分配梁置于钢管桩上，并与之接触焊接，分配梁用3I45b型钢加10mm厚缀板焊接而成，焊缝高度要求8mm，型钢接长要求按等强原则进行，墩柱位悬挑分配梁与墩柱预埋钢板进行满焊焊接，焊缝高度要求10mm。安装横向钢垛下分配梁：横向分配梁采用吊机吊装，置于纵向分配梁上，并与之接触焊接，焊缝高度要求8mm。纵向分配梁用2I45b工字钢型钢加10mm厚缀板焊接而成，按135cm等间距布置于横向分配梁上，型钢接长要求按等强原则进行。3、支架搭设应注意以下事项：（1）本钢支顶架系统所用的各单件原材料，使用前应经质检部门进行质量检查。凡有伤残的不能使用，歪扭的须进行调正，驳接口须保证驳接截面大于原材料截面。（2）0号块由于集中荷载大，支顶较高，钢管焊接须认真。钢管长度需驳接时要用加强板，焊缝全焊，焊缝厚度必须符合规范要求。（3）注意控制支顶的垂直度，斜撑的焊缝要求饱满。直立钢管安装垂直度误差不得大于0.2H，且不大于10mm；钢管的高度误差为1cm。（4）高支架的搭设应保证高处作业的施工人员在施工平台上有足够的工作半径。平台应牢固铺设1.8cm的木板，并具有防滑措施。平台栏杆的高度为1.2m，施工人员严禁依靠在栏杆上。（5）安全网的挂设应按照要求进行。平网应在横梁、支架搭设完毕后进行水平铺设；立网应在支架搭设完毕后围绕工作平台进行挂设。（6）凡在夜间进行施工，应保证有足够照明，在上下梯及运输过道，均设置固定的照明设施。（7）遇有台风或雷雨天气，应停止高处作业。2.4模板安装0号块箱梁模板安装顺序为：模板在安装过程中需与梁体结构钢筋，预应力钢筋安装等工序交叉作业：安装底板 外侧模 内模 端头板 底板堵头板 顶板内模 顶板堵头板 外翼边板。1、底模安装：墩顶底模采用铺砂加夹板形式，其外底模采用挂篮底模板，挂篮底模板前、后下横梁直接放置在槽钢分配梁上，通过钢垛(钢垛加工时须根据梁底纵坡放出大样)调节底模倾角。安装时注意底模模板安装精度应符合设计要求，钢模板拼缝均用密封胶条镶补，以保证阳角线条。考虑到拆架后梁体微量下沉及箱梁受力体系转换后的沉降，铺设时预留10mm的沉降量，故底模板的标高比设计标高提高12cm。具体应满足设计“主桥箱梁预拱度设置”的要求，并按支架预压的挠度测量情况调整。底模安装时注意按设计要求在箱底设置泄水孔。2、0号块底模板一次安装完成，内外侧模板分两次安装，第一次安装侧板到腹板4m高处，以内模控制砼浇筑高度，外膜安装比内模高出20cm左右。在浇筑第一次砼并养护7天后进行第二次模板安装，第一次腹板模板与第二次模板相接处的模板不拆除，其余可拆除，第二次安装剩余模板及内模板的顶板。3、内模安装内模采用挂蓝的内模，模板通过钢管支承架及钢凳支于底模上。箱内搭设483mm钢管支架，横桥向90cm、顺桥向60cm，用8080mm木方、顶托进行支撑牢固。分两次安装完成，第一次安装内模腹板模板，待浇筑完0号块第一次混凝土后安装内模顶板模板。 为控制两侧模板间尺寸，其间应设立尺寸调节顶撑杆。 为增加腹板混凝土灌注时混凝土的稳定，侧模底部要有20-30cm的平直段模板伸出。 内模顶模板应根据梁体底板混凝土灌注需要，开设约4个窗口，在梁体顶板混凝土灌注前再予以封闭。4、外模 外模顺桥向由两块挂蓝侧模板一块4m长钢模组拼而成，长度达12m，满足0号块段施工要求，同时考虑了各悬臂块段对称施工的需要。安装采用吊机，侧模分三对安装，先立上一块侧模后先用四条直径16mm揽风绳临时固定在底板上，然后立对面的一块，两块相对的侧模临时固定后，用483mm钢管水平拉杆加上托把这两块侧模对顶固定，使已安装的侧模稳定，完成第一对侧模安装。然后安装第二对第一块侧模，也用四条揽风绳临时固定这块侧模，并把后安装的第二对第一块侧模与先已安装的第一对侧模栓接，其后安装第二对第二块侧模，揽风绳固定后，同时和对面的侧模对拉固定，并与第一对侧模栓接。第三对安装同第二对安装。5、堵头模堵头模板采用=4.5mm厚钢板、按梁体顶板、腹板、底板分成若干板块，现场根据梁体外露接缝钢筋及制孔波纹管规格、位置，在模板上开孔，模板所受侧压力可利用梁体外露接缝钢筋作拉杆予以平衡（或将堵头模板固定于内外模板上）。6、模板制造要求：（1）模板制作时，应先在制作平台上放样定位，焊制型钢骨架，经复测调整，满足规定要求后，再焊接面板。（2）模板拼缝应整合无间隙，模板制作时的允许偏差： 板面局部不平（用200mm长平尺检查）外模1.0mm 内模2.0mm（3）模板制造完毕，内、外模需单独进行组拼，经质检部门检查验收后，方可交付使用。7、模板安装技术要求：（1）底模安装：底模安装时应根据底模支架预压重时（或设计值）所测得弹性或非弹性压缩量进行高程预留，抄垫楔块应稳妥可靠，硫磺砂浆支座顶面应按设计要求涂隔离剂。（2）0号块梁体底模板的纵坡通过木枋叠放来达到预定的标高位置。（3）模板每次安装前，铲平、清洗模板表面浮泥杂质并阴干后，用猪料粉掺清漆补平后再用抛光机打磨、修边，涂上脱模剂待用。模板拼接处，应先用油灰刮平，再以胶布护面。（4）为确保清水砼面平顺光洁，所有采用木方均需刨平调直，统一规格。模板安装好后，浇筑混凝土前应用高压水枪全面清洗。（5）所有模板的螺栓及对拉螺杆的螺帽必须上紧上满，模板顶撑杆也要顶紧顶牢，以防混凝土灌注时模板移动。8、模板拆除（1）内、外模板拆除应在0号块段混凝土强度达到75%设计强度后方可进行，但封端模板需在混凝土强度达到15PMPa时先行拆除，以便凿毛冲洗。（2）0号块段施工完毕，即梁体张拉压浆后，将底模下抄垫楔块敲出，底模则自动落下。（3）拆模时防止损坏块段混凝土，如有缺陷，应会同有关部门共同商讨妥善处理。2.5支顶架堆载预压 1、预压目的本方案的预压主要是针对0号块施工时支顶架的承载力的验证，并测量支架在施工荷载下的产生的挠度，同时消除支架少量的非弹性应变。支架预压的最终目的是保证支架的强度、刚度及整体稳定性。除墩顶部分外0号块支架采用堆载预压，采取两侧对称加载的方式，平衡加载。2、预压的材料加载采用堆码砂袋、型钢和钢筋预压的方式，总重量为7681.8kN。根据各部位的荷载分布情况布置砂袋，堆载时注意控制砂袋的重量，在旁用泵秤进行砂袋重量的抽查校核。加载分级：按照50%、100%、120%预压荷载进行分级均匀两侧对称加载，每级工况至少维持半个小时，最大荷载持载要求2小时。达到最大荷载持荷时间后进行卸载，卸载按照100%、50%、0%进行。观测方法：采用精密水准仪或全站仪进行观测。加载过程中密切观测，记录挠度数据，记录支架的非弹性变形和弹性变形，作为混凝土浇筑时模板调整的依据。3、预压时间0号块第一次浇注4m高，浇筑时间为10个小时，混凝土的初凝时间为10个小时，故预压时间为由预压荷载加载完成后20小时。4、预压堆载的重量预压堆载重量（现浇箱梁块第一次浇筑自重+其他荷载+侧模板荷载）1.2节段混凝土方量（m3）混凝土自重（kN）侧模板荷载（kN）其他荷载（kN）总重量(kN)堆载重量(kN)0号块242.866071.5902406401.57681.8预压加载布置同实际荷载分布。部 位加载重量（kN/m2）备注0号块的腹板100 kN/m2腹板位置垂直投影0号块的底板位置33.5 kN/m20号块的翼板位置13.8 kN/m25、吊装预压堆载的机械吊装及卸除预压堆载的机械为一台25吨的汽车吊。6、预压堆载的顺序在0号块支顶架全部搭设完毕、底模板安装完毕验收后进行。加载时注意保持两边的荷载平衡，不平衡荷载不大于125KN。（1）平面堆载顺序按照下图所示：（2）立面位置先底板位置腹板位置翼板位置，具体如下图所示：7、预压堆载的卸载预压堆载完成后，便可以用25吨汽车吊进行卸载，顺序与加载时相反，即最迟加载的最早卸载，最早加载的最迟卸载，注意保持两边的荷载平衡，不平衡荷载不大于12.5t。2.6钢筋制安0号块的钢筋分两次安装，第一次安装底板和4m高腹板的钢筋，预留焊接位置，在第一次浇筑底板及4m高腹板砼后，安装剩余腹板钢筋，然后安装剩余腹板模板及内顶板后，再进行顶板的钢筋安装。1、材料技术要求 钢筋在进场时，需具备出厂质量证明书，使用前，应按规定分批进行抽验，其各项性能指标应符合钢筋混凝土用热轧带肋钢筋与钢筋混凝土用热轧光圆钢筋之规定。2、钢筋加工（1）钢筋在加工成型前，应将表面油渍、漆皮、鳞锈、泥土等清除干净。（2）钢筋在加工成型前，应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应作调直后使用。（3）钢筋的弯制和未端的弯钩应符合设计要求。（4）钢筋加工后，应分类挂牌存放，且应架离地面，以防锈蚀。（5）钢筋加工的允许偏差： 受力钢筋顺长度方向加工后的全长+5mm -10mm。 弯起钢筋各部分尺寸 20mm 箍筋各部分尺寸 5mm3、钢筋安装（1）钢筋安装顺序：基本安装顺序为“梁体底板腹板顶板”。 （2）钢筋安装方法：钢筋安装采用现场散扎的方法，腹板及部分隔墙钢筋绑扎时，应搭设简易工作平台。（3）钢筋安装要求 腹板内竖向“U”形筋成型高度宁低勿高，可取其允许误差的下限。现场绑扎时更应如此，以免桥面建筑高度超限。 普通钢筋与预留孔道波纹管相碰时，可调整钢筋的位置。 钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时也可用点焊焊牢。 为保证保护层厚度，应在钢筋与模板间设置垫块，垫块应与钢筋扎紧，并相互错开。 钢筋安装位置允许偏差：（mm） 两排以上受力钢筋的钢筋排距5 同一排受力钢筋的钢筋间距10 钢筋弯起点位置 20 箍筋、横向筋、拉筋间距 20 保护层厚度 5（4）定位网施工定位网应在胎模上点焊成片，网格要准确，允许误差为-2mm、+0 mm。定位网安装位置要准确，其上下左右安装偏差不大于6mm，顺管道方向偏差不大于10mm，定位网应与四周钢筋绑扎或点焊固定，以加强定位准确性。4、预埋件安装 1、预埋件安装要求（1）预埋件安装前应检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。（2）预埋件设置时应与周围钢筋和模板予以固定，以防混凝土灌注时位置错动。（3）安装偏差：偏离设计位置10mm，不垂直度10mm。2.7预应力筋安装1、纵向预应力筋安装0号块段纵向预应力筋含有顶板预应力筋和腹板预应力筋，规格主要为21s15.24mm钢绞线和27s15.24mm钢绞线，波纹管均采用内径120mm波纹管。0号块梁段内需按设计预埋以后梁段张拉的预应力管道。（1）波纹管使用前，应按规定进行抽样检验，其各项技术性能满足相应技术标准后，方可投入使用。（2）波纹管沿长度方向通过定位钢筋网控制横向位置尺寸，内置PE管作芯棒。（3）波纹管接头采用套接方法，套接波纹管长度300mm，每侧套入长度150mm，套接管规格应比制孔规格大一号，套接两端均用胶布密封，波纹管套入喇叭管内长度50 mm，为防止渗浆，应在喇叭管内波纹管口上用棉花和棉纱塞实，并用胶布封裹。（4）波纹管应按设计图纸尺寸下料并编号。（5）制孔偏差：安装位置在端模板处允许偏离设计位置5mm，其它部位10mm。 锚垫板平面和孔道轴线，两者必须垂直，否则应纠正，锚垫板高度范围内的不垂直度1mm。（6）纵向预应力钢筋安装在普通钢筋布好后，进行纵向预应力管道的波纹管安装，先在底层钢筋上每隔80100cm按管道高度焊接“井”字架钢筋，然后通过端模上的孔口将波纹管穿入，按设计尺寸调整后用铁丝将其绑扎牢固。波纹管要求绑扎牢固，防其移位和上浮，对于接头和有小孔处要缠绕胶布，并有专人负责检查。波纹管的接头采用套接法，套管长约30cm，波纹管应互相转接吻合。定位筋应按设计图纸给出钢绞线的坐标，算出波纹管底部定位筋的坐标，划出定位筋的位置，再焊牢定位筋。特别注意的是箱梁端锚垫板安装时，锚垫板平面应与预应力孔道中轴线互相垂直，锚垫板必须牢固地固定在端模板上。2、竖向预应力筋安装箱梁腹板内设置竖向预应力钢筋，竖向预应力筋采用JL32精轧螺纹钢筋，管道采用内径39mm铁皮管。（1）竖向预应力钢筋不作驳接，施工时实际开料长度应比设计预长35cm。（2）螺纹钢下部通过螺母挤压固定连接后，由托板连接杆压紧固定在固定端垫板上，分别穿过固定端垫板、固定端螺旋筋、约束圈、铁皮管、张拉端垫板及螺母后一起预埋在梁体的混凝土内，浇注混凝土后，固定端垫板、张拉端垫板与混凝土一起构成承力架构。（3）预应力管道之间相碰时的处理：纵竖相碰，移竖保纵，竖向筋尽可能横向移动，保证竖向筋间距不变。（4）用钢筋焊成的“井”字架钢筋定位，限制铁皮管移动。2.8混凝土浇筑0号块砼浇筑分两次浇筑，第一次浇筑0号块的底板及4m高腹板，第二次浇筑0号块的剩余腹板及面板。梁体混凝土的浇筑采用汽车混凝土泵进行泵送。1、模板支撑、钢筋通过检查验收后，清除干净钢筋上污垢、焊渣及模内杂物之后方可浇筑砼。2、0号块为大体积砼，为防止水化热影响，产生表面裂纹，拟采取以下措施：（1）配合比采用FDN-5W高效减水剂，掺量为2，对水泥的水化热有延时时、降峰的作用，可降低砼的温度应力，提高其抗裂性能。（2）水灰比控制在0.35内。（3）砼的浇筑应在晚上即一天中气温较低时进行，混凝土入模温度控制在32。（4）白天浇筑时，泵送管道应采用麻包覆盖，淋水降温。（5）加强养护，特别是箱梁底板的养护一定要做足。3、浇筑砼时加强对砼质量检查，对拌和质量和坍落度严格控制，砼泵送坍落度14-16cm，以防止砼表面出现水泡汽孔等现象。4、箱梁0号块砼浇筑采用二次成型，砼采用分层连续浇筑法施工。纵向浇筑底板、腹板位置由墩轴线向两端同时浇注，顶板由两端向中间浇筑，以减少变形。箱梁砼纵向浇筑顺序具体见下图。5、横向砼浇筑按单幅桥中线保持对称浇筑，先浇筑中线位置，再对称浇筑两边的翼板，即：底板（分层对称）腹板面板、翼板6、在底板砼浇筑后稍停2030分钟，才开始腹板砼施工，以免混凝土浇进梁肋后由底板反涌并使腹板内模板上浮。腹板分层浇筑，同箱腹板对称浇筑混凝土。首次砼浇筑至腹板4m高，养护14天后进行第二次砼浇筑，中间设置施工缝。7、砼分层浇灌，每层砼厚度控制在3040cm范围内。浇筑腹板砼时，两个腹板应对称进行，以防模板体系整体倾斜。8、面板砼由纵轴线中间向两边均匀摊铺至设计标高。砼初凝后，用竹扫帚扫毛，使其表面粗糙，加大铺装层的附着性，同时注意面板平整度的控制。9、砼浇筑振捣时采用插入式振捣器，面板砼浇筑振捣时配合采用平板式振捣器，砼振捣严格按操作规程要求执行。10、混凝土的浇筑应连续进行，如遇特殊情况，必须间歇时，其间歇时间不应超过所用水泥的初凝时间。11、混凝土浇筑过程中，应注意模板支架有无下沉、鼓突、撑开、倾侧、预埋件有无移位等情况。如有发现立即停止操作，进行补救处理。12、当箱梁砼达到初凝后，应开始对构件进行养护，在梁顶及箱梁内部用麻包袋覆盖，每小时淋水湿润，箱梁外侧面、底面采用雾化喷头，接潜水泵抽河水养护，养护时间为7天以上。拆模尽量延后，防止出现表面裂纹。翼板底模、顶板内模需在砼强度达到85方可拆除。2.9预应力筋张拉施工0号块的预应力张拉包括纵向预应力张拉以及竖向预应力张拉，张拉采取应力控制为主、伸长量双控制的张拉原则。张拉顺序为纵向顶板及腹板钢束，后竖向预应力。混凝土强度达到设计强度的90以上且满足7天龄期后，方可进行纵向预应力张拉工作；对于0号块，纵向预应力张拉后再进行竖向预应力的施工。竖向预应力应尽早进行，不得拖延，竖向预应力必须在挂篮移动前张拉，靠近施工接头的最后一排竖向预应力筋待1号块浇注完毕后再予以张拉。预应力钢绞线张拉采用合适张拉吨位的钢绞线张拉千斤顶，千斤顶与油压表必须进行校核标定，确定油压表读数与张拉力的关系曲线。竖向预应力的张拉采用专用的张拉千斤顶。1、纵向预应力钢绞线的张拉（1）锚具、夹片的安装工艺：锚具安装时，锚板的中心、管道的中心和喇叭管中心三者应同心。特别在最初建立油压时应及时调中，方法可在锚垫板上用螺栓拧上临时定位环，或在垫板上加工定位槽。若喇叭管预埋板的端面有较大的偏斜时，应使用钢锲片衬垫，使锚板与钢绞线束轴线保持垂直。夹片装入时要均匀推入，同一个夹片之间的端面应保持齐平，外露长度一致。锚板与千斤顶之间应装上配套的限位板，限制工作锚夹片的伸出长度，以保证锚固时夹片均匀一致，且与预计的回缩量相符。张拉完成后，夹片应稍有外露量，其值宜在7mm以下，过长则易折断。（2）张拉顺序按设计钢束编号进行，采取两端同时逐级张拉的方法进行，钢丝束应以渐进的和均匀的速度张拉。钢丝束伸长值与设计、监理确认的计算伸长值相差不应超出6。如果计算伸长值与实际伸长值有明显的出入，继续张拉前通知监理工程师，并考虑做一组孔道摩阻参数试验。（3）张拉程序 尽量减少力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失或使构件出现裂缝、翘曲变形。力筋的张拉顺序应按设计规定进行。 第一步先将钢丝束略微予以张拉，以消除钢丝松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上。并要注意钢丝束中每根钢丝受力要均匀。 张拉时采用张拉力、伸长量双控，实测的伸长量不应超过设计计算的6%。 准备工作就绪后，两端人员使用对讲机互打招呼，大缸缓缓进油，用锤轻轻敲击锚环，调整位置，使孔道、锚圈、千斤顶的轴互相重合，避免断丝，从而调整钢丝的长度，便于正式张拉时钢铰线受力均匀。到达初应力时，千斤顶受力一定程度后尾端开始上翘，此时应放松悬吊千斤顶的手动葫芦，停止进油，在千斤顶的端处钢丝上划线作记号，作为测量钢丝张拉伸长值的基点。 为减少压缩应力损失，插垫应尽量增加厚度，并将插口对齐，实测K值时的空隙量减去放松后的插垫厚度不大于1mm，插垫可在张拉应力大于K时进行。在任何情况下，预应力筋的K不得大于0.8最大张拉应力。 由初应力到设计张拉应力分级（级差100150KN）进行，两端千斤顶同时分级张拉，由专人指挥，尽量做到同步进行，每增加一级力，吹哨挥旗为号，使升压速度接近相等，拉到超张拉力时，关掉电机稳住进油量，以减少钢丝松弛的影响，使钢丝应力趋于稳定状态，并应检查钢绞线有无滑丝，如有则应及时按规范处理。 锚固控制张拉。为减少预应力损失，可先压紧一端锚塞，另一端补足张拉控制力后再压紧锚塞，测量钢绞线伸长值，量出的两次钢绞线束伸长量之差即为自锚作用产生的回缩量。此值与锚具生产厂提供的数值及设计单位采用的计算数值比较，应在容许范围之内。 为卸锚方便，工具锚板孔中和夹片锥面，应均匀涂抹石蜡（蜡烛）。拆卸工具锚时，若夹片不易脱离锚板孔，应锤击锚板振落夹片，绝不可敲击夹片。 张拉时，如果锚头处出现滑丝，断丝或锚具损坏，应立即停止操作进行检查，并作出详细记录。当滑丝、断丝数量超过规定的容许值时，应抽换钢丝。2、竖向预应力钢筋的张拉箱梁腹板内设置JL32精轧螺纹钢竖向预应力筋，精轧螺纹钢采用一端张拉，张拉端位于箱梁顶板处，采用二次张拉工艺，采用JLM-32精轧螺纹钢锚具，竖向预应力二次张拉锚固体系实行过程，第一次按对称张拉的方式将0号块上的每根精轧螺纹钢张拉并锚固，待全桥合拢后进行第二次张拉，采用连接器与张拉杆相连，将锚固螺母整体拉起，张拉至设计张拉力，拧紧螺母，以消除全桥合拢体系转换后第一次张拉的精轧螺纹钢产生的预应力损失。竖向预应力二次张拉锚固体系的张拉施工工序是：先张拉精轧螺纹钢至设计的应力值com持荷2分钟拧紧锚固螺母放张精轧螺纹钢。第二次张拉时再将同一力筋张拉至com锚固螺母的下端面应离开垫板513mm持荷2分钟向垫板侧旋扭螺母消除锚杯下端面与垫板之间间隙放张精轧螺纹钢。实现消除体系转换后造成的预应力损失。2.10孔道压浆及锚具封闭箱梁结构的预应力孔道灌浆均采用真空灌浆工艺，其使用的设备包括：排量为2立方米min的SZ-2水环式真空灌浆泵1台；真空压力表1个，QSL-20型空气过滤器1个，15kg左右秤1台；灌浆泵1台，配套高压橡胶管1根；灰浆搅拌机1台。真空灌浆工艺对浆体特性要求如下：流动度要求：搅和后的流动度为3050s。水灰比：为满足可灌性要求，一般选用425号普硅水泥，水灰比应在0.30.4之间。泌水性：小于水泥浆初始体积的2。初凝时间：3h。体积变化率：02。强度：7天龄期强度40MPa。浆体对钢绞线无腐蚀作用。1、灌浆前锚头一定要密封好，最好在密封后24h开始灌浆。灌浆时，首先连接装好真空灌浆施工工艺所需各部件，见下图：2、试抽真空：将灌浆阀、排水阀全部关闭，将真空阀打开；启动真空泵抽真空，观察真空压力表读数，即管内的真空度，当管内的真空度维持在0时（压力尽量低为好），停泵约1分钟时间，压力能保持不变即可认为孔道已达到并维持真空。3、搅拌水泥浆：搅拌水泥浆之前，要求加水空转数分钟，将积水倒净，使搅拌机内壁充分湿润。搅拌好的灰浆要作到基本卸尽。在全部灰浆卸出之前不得再投入未拌合的材料，更不能采取边出料边进料的方法。4、装料：首先将称量好的水（扣除用于溶化减水剂的那部分水）、水泥、膨胀水泥、粉煤灰倒入搅拌机，搅拌2分钟；将溶于水的减水剂倒入搅拌机中，搅拌3分钟出料。水泥浆出料后应马上进行泵送灌浆，否则要不停地搅拌。必须严格控制用水量，否则多加的水泌出后，易造成管道顶端有空隙。对未及时使用而降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的方法来增加灰浆的流动性。5、灌浆（1）将灰浆加到灌浆泵中，在灌浆泵的高压橡胶管出口打出浆体，待这些浆体浓度与灌浆泵中的浓度一样时，关掉灌浆泵，将高压橡胶管此端接到孔道的灌浆管上，扎牢。（2）关掉灌浆阀，启动真空泵，当真空度达到维持在-0.06-0.09Mpa值时，启动灌浆泵，打开灌浆泵，开始灌浆，当浆体经过空气滤清器时，关掉真空泵及抽气阀，打开排气阀。（3）观察排气管的出浆情况，当浆体稠度和灌入之前稠度一样时，关掉排气阀，仍继续灌23分钟，使管道内有一定的压力，最后关掉灌浆泵。6、清洗：拆下抽真空管的两个活接，卸下真空泵；拆下空气滤清器和灌浆泵、搅拌机、阀门以及粘有灰浆工具。7、真空泵放置应低于整条管道，启动时先将连接的真空泵的水阀打开，然后开泵；关泵时先关水阀，后停泵。8、灌浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30分钟内连续进行。灌浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力1MPa，带压灌浆时不能破裂，连接要牢固，不得脱管。灰浆进入灌浆泵之前应通过1.2mm的滤网进行过滤。9、为了保护外露的锚具不致锈蚀而失效，当灌浆完毕后，应清洗外露部分，将端面凿毛，绑扎钢筋，然后钉装模板，按设计规定浇筑混凝土封头。2.11模板和支架的拆卸1、模板和支架的拆除期限，应根据结构物的特点，模板部位和混凝土所达到的强度来决定。（1）在混凝土抗压强度达到2.5Mpa时，方可拆除侧模板。模板拆除时应能保证混凝土表面及棱角不致受损。（2）钢筋混凝土结构的承重模板和支架，应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的迭加荷载时方可松顶，一般为设计标号的85。在张拉完毕后再拆除整个支顶架。达到该强度所需的时间必须通过试验决定。2、在卸落前，在卸架设备上，画好卸落量的标记，先从端部向支座依次循环卸落。拆除时严禁用猛烈地敲打和拧扭等粗暴的方法进行。3、模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净，并应维修整理，分类存放，防止变形开裂，以提高模板和支架的周转率。4、0号块支架拆除 0号块施工完毕后，通过拆除底模下方钢垛，下放挂蓝底模，前移挂篮底模，安装挂篮、运用导梁前移挂篮外模，安装底模。拆除各分配梁和钢管柱，进行梁段悬臂挂篮浇注施工。三117号梁段挂篮悬浇施工3.1挂篮设计挂篮是悬臂浇筑箱形梁的承重设备，又是极为重要的吊挂施工平台的施工设备。悬臂的前端承担新浇筑梁段混凝土的重量，后端锚固在已浇梁体上，保持整体平衡的施工结构。在施工过程中，挂篮受力的情况必须清晰、明确，稳定必须保证，并且在施工的全过程要有尽量大得作业空间和施工阶段的每个施工步骤简洁可靠，保证施工安全。综合各方面因素，设计三角挂蓝。本工程所用挂篮详见：金沙洲大桥扩宽工程施工挂篮设计图纸。1、挂篮结构形式挂篮的主桁架由型钢组合组成。挂篮由吊杆、立柱、拉杆、上横梁、下横梁、底平台分配梁组成整体。吊杆用16Mn钢制作，横梁和分配梁由工字钢及槽钢加工而成。详细结构见“挂篮总体布置图”。2、锚固系统通过在上一节段腹板两侧主梁对应位置每根主梁预埋2根32精扎螺纹钢，作为锚杆，主梁通过后支点位锚杆与箱梁顶板锚固。每根锚杆埋入前一节腹板深度不小于1.5m，其埋入端应加1010cm垫板及螺帽，并在腹板锚固位布置局部加强钢筋网，后锚上紧后，应让后挂悬空，空隙为2cm。3、模板系统（1）由底模板、外侧模板、内芯模板和端模板组成。底模板是用6mm厚的钢板外焊接8工字钢按间距30cm布置作为肋板固定在底模下底平台分配梁K1、K2上，底模平台承受