过程控制程序A0.doc

过 程 控 制 程 序 编号：版本：a0 第 10 页 共 10 页 编制： 审核： 批准： 生效日期：2014/6/30修订记录：版本号修订日期修订内容a02014/06/18创建1.0 目的对生产制造过程进行有效控制，确保这些过程在受控状态下进行，并持续改进。2.0 范围 本程序适用于公司产品的生产制造过程。3.0 引用标准和文件3.1 5s作业管理规定3.2 纠正与预防措施控制程序3.3 生产计划管理程序3.4 人力资源管理程序3.5 设备管理程序3.6 工装管理程序3.7 工位器具管理规定3.8 供应商管理程序3.9 检验和试验控制程序3.10 不合格品控制程序3.11 产品标识和可追溯性控制程序3.12 贮存作业指导书3.13 产品交付管理程序3.14 测量设备控制程序3.15 工程更改控制程序3.16 文件控制程序3.17 记录控制程序3.18 控制计划作业指导书3.19 应急预案管理规范3.20 工厂和基础设施及设备策划管理规范3.21 ppap管理程序3.22 过程设计和开发控制程序4.0 术语4.1 过程：指使用资源，将输入转化为输出的一个或多个受控的活动。4.2 特殊过程：对所输出的产品特性不易或不能经济地验证的过程，称为特殊过程。公司的特殊过程包括注射、压着等过程。5.0 流程/ 程序试生产控制流程工作流程责任部门工作内容使用表单试制计划技术质量科5.1 ots试制控制5.1.1项目启动经理按开发计划，在工装到公司前半个月制定“ots试制计划”，计划必须详细包括：试制时间、所需材料、人员、设备、工位器具等，项目经理批准后发放计保科、技术质量科、生产科及项目组其他成员。样件试制计划试制前准备 技术质量科5.1.2 试制前准备5.1.2.1 试制前须准备到位输入：相应的设备、工装（包括模具和工位器具、辅助工具、检具等）、操作及检验人员、试生产控制计划、设备操作规程、包装方案、包装容器、所需的经检验合格的原材料、外购件、现场适当的贮存区域、需记录的空白表单，及人员任务分工，作产品及状态标识的方法及相应标签。ots试制技术质量科5.1.3 ots试制5.1.3.1 准备就绪后，项目组产品工程师组织工装样件的试制，技术质量科、生产科配合，项目组对试制过程进行跟踪、监控和记录。5.1.3.2 生产人员按批量生产要求做好作业准备，按“控制计划”进行生产作业、标识试制产品，按不合格品控制程序标识和隔离不合格品。工艺调试记录表yn内部认可技术质量科/生产科5.1.4 ots内部认可5.1.4.1 项目组质量工程师按试生产控制计划和试验大纲/产品认可计划，进行产品检验/试验。需要时，生产科安排质检员配合检验。5.1.4.2 项目组质量工程师根据检验/试验结论，认可零部件是否符合原设计的工程要求，认可不符合，重新进行ots生产。认可符合，编写ots认可报告yna顾客认可向顾客提交ots5.1.5 顾客ots认可5.1.5.1内部认可通过后，项目组汇总和整理试制资料和记录。若顾客有要求，项目组提交ots样件和报告。顾客认可通过，进入试生产准备阶段；顾客认可不符合要求，项目组进入工程更改和纠正与预防措施，重新提交认可。具体按过程设计和开发控制程序执行。工作流程责任部门工作内容使用表单a试生产准备 技术质量科5.2 产品试生产控制5.2.1顾客ots认可通过后，进入试生产准备阶段。试生产准备阶段的输出见过程设计和开发控制程序。编制生产、作业计划技术质量科/计保科/生产科5.2.2 计保科计划主管以项目启动经理编制的“试生产计划”为输入，编制生产计划；生产车间编制作业计划。具体按生产计划管理程序执行。试制申请 /结算单ppap样品试生产试生产中的控制技术质量科/计保科/生产科5.2.3项目启动经理组织试生产，技术质量科/计保科/生产科配合，项目组对试生产过程进行跟踪、协调和监控，并做好必要的记录。5.2.3.1试生产过程必须是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客另有规定。具体见ppap管理程序。5.2.4试生产过程中应按批量生产要求实施作业准备验证。生产人员依据试生产作业指导书作业，生产科检验员按规定的频次进行过程监控和记录，做好试生产产品的标识。生产科按5s作业管理规定实施5s整顿。试生产不合格品按不合格品控制程序处置。n样品验证 y技术质量科/计保科/生产科5.2.5项目组按计划对产品和过程进行验证，生产科检验员配合项目组质量工程师进行产品表面质量的检查，组织实施产品全尺寸检验和功能材料试验。按计划进行ppk、cmk、msa研究，评价包装规范的有效性，采取纠正/预防措施。具体见过程设计和开发控制程序。尺寸报告、材料试验报告、功能试验报告、cmk、ppk、msa、过程验证报告n按顾客要求整改ysop三个月顾客审批ppap提交项目质量工程师顾客技术质量科/计保科/生产科5.2.6项目组按生产件批准程序进行ppap提交，试生产结束的标志是：顾客对ppap的认可。5.2.7 顾客ppap批准，进入sop三个月。sop三个月后项目组按项目管理程序整理文件和资料，准备ppap资料归档和向生产科移交文件和资料复印件。ppap文件清单、零件提交保证书、外观件批准报告项目移交单批量生产过程控制工作流程责任部门工作内容使用表单生产计划控制计保科/生产科5.1生产计划的控制5.1.1 计保科计划主管以顾客合同/订单、要货计划为输入编制发交周计划；生产科计划主管根据发交周计划编制生产计划，并组织实施。计保科对生产计划的完成情况进行监控。生产计划编制、实施、监控具体按生产计划管理程序执行。生产计划作业计划作业人员控制综合管理科/生产科5.2 过程条件控制5.2.1 作业人员控制5.2.1.1生产制造过程各类从事影响产品质量工作的作业人员，都应经过相关的岗位知识技能培训，具备必要的能力。5.2.1.2 对从事检验/试验和特殊过程操作等特定人员，还必须经岗位专业技能培训和资格鉴定，方可持证上岗作业。5.2.1.3 顶岗人员必须具备本岗位所要求的能力方可上岗作业，生产现场必须得到易于识别的顶岗计划。生产员工岗位技能一鉴表b设备/工装控制技术质量科/计保科/生产科5.2.2 设备/工装控制5.2.2.1 技术质量科负责批产后设备工装的控制，按设备管理程序、工装管理程序编制设备/工装操作、保养作业指导文件，培训操作和维修人员，制定和实施维护计划，确保生产设备/工装得到有效防护，技术状态满足产品质量要求和工艺要求。5.2.2.2 计保科负责批产后工位器具的保养和维护，确保工位器具满足产品质量要求。具体见工位器具管理规定。5.2.2.3 生产科负责设备工装的使用与日常保养。b采购件控制a设备工装控制设备工装控制技术质量科/计保科/生产科5.2.3 采购件控制5.2.3.1 技术质量科对采购件实施进货检验，确保经验证合格的采购件投入生产和加工，外协检验员统计采购件供货质量，及时向供应商通报质量信息，对供应商进行过程审核，督促供应商持续改进，不断提高产品质量。具体见供应商管理程序。5.3.2 计保科实施采购件采购、贮存、标识和防护，并根据生产计划，按策划的间隔配送采购件上线。作业方法控制技术质量科/计保科/生产科5.2.4 作业方法控制5.2.4.1 公司必须为所有负责影响产品质量的过程操作人员，提供文件化的作业指导书。5.2.4.2 技术质量主管负责批产后控制计划和检验指导书的更新维护和发放。产品工程师负责批产后过程流程图、bom、特殊特性清单、pfmea等技术文件的更新维护和发放，根据“控制计划”编制作业指导书、工艺卡，发放生产科指导生产作业，并对生产人员进行培训5.2.4.3计保科负责编制物流、包装、贮存指导文件，并对物流、包装、贮存人员进行培训。5.2.4.4生产科负责现场作业文件的管理，严格执行生产工艺，按作业指导书、检验指导书正确进行生产操作和自检互检，按设备/工装点检保养指导书对设备/模具进行点检和维护，以确保生产过程在受控状态下进行。5.2.4.5 技术质量主管和质量工程师每天不定期对生产过程工艺执行情况进行稽查（lpa），一周必须包括所有在生产产品的所有工序，稽查同时对工艺因素检查表实施确认并签字，对违反工艺纪律执行情况的由技术质量主管统一实施考核。控制计划检验指导书作业指导书工艺卡lpa表考核单c过程环境控制生产科、计保科综合管理科5.2.5 环境条件控制5.2.5.1 生产科负责批产后生产作业现场的平面布置的更新维护，计保科负责物流仓储的平面布置。工厂的平面布置必须尽量优化材料的搬运，以及对场地空间的增值使用，促进材料同步流动。具体见工厂和基础设施及设备策划管理规范。5.2.5.2综合管理部负责公司5s归口管理，确定5s管理要求，各职能科室按5s作业管理规定对作业现场进行整理整顿清扫，保持生产现场、生产设施处于清洁、整齐、有序和良好的维护状态。生产现场平面布置图仓库定置图生产区域 5s评审表生产车间5s每日检查表c检验控制技术质量科5.2.6 检验试验控制5.2.6.1 技术质量科按检验和试验程序，依据“控制计划”规定的频次和方式，对产品进行检验和试验，以验证产品的符合性。对不合格品，按不合格品控制程序进行评审确认，采取措施防止不合格品的非预期使用或应用。5.2.6.2 所有用于产品质量控制的测量设备在使用前必须经过校准合格，并带有其有效状态的标识。技术质量科质量工程师责批产后产品质量控制所使用的测量设备的配备和周期校准，并对“控制计划”中提到的测量系统进行msa分析。测量设备的控制具体见测量设备控制程序。检验记录测量设备清单msa报告d进货与贮存过程控制计保科/技术质量科5.3 进货与贮存过程控制5.3.1计保科成品库管理员按到货计划或送货单对采购件品种、数量、包装、时效进行验收，验收合格后通知质检员检验，对待检及检验的采购件，按产品标识和可追溯性控制程序及时标识。计保科计划主管负责每月对供方交付情况进行统计和分析。5.3.2 库管员按贮存作业指导书对采购件/产品进行贮存和防护，采用适宜的手段防止采购件/产品碰撞、污染、过期和损坏；采购件/产品的 贮存必须满足其规定的存放环境条件要求。5.3.3计保科确定仓库最高最低贮存限额，对高于或低于贮存限额的采购/产品，保管员及时报警，确保生产和交付的需要。5.3.4计保科确定仓库先进先出管理方法，对采购件/产品进行先进先出管理。作业准备验证d生产科5.4 生产过程控制5.4.1作业准备验证5.4.1.1生产前，生产人员必须进行作业准备。作业准备的内容包括：-点检和保养设备、模具，清洗设备残料；-核对工艺文件是否齐全、有效；-检查和验证工艺参数设定；-核对采购件/半成品牌号、批次和时效；-检查工装、工具、容器完好状态；-检查测量设备是否准备到位，状态是否正常；-查看上班次交接班记录；-检查生产作业环境是否满足要求等。5.4.1.2 作业准备就绪，生产人员记录准备情况，填写相关记录表单，开始首件生产。5.4.1.3 生产人员和质检员按检验和试验程序实施首件检验，检验合格，进入正式生产，作业准备结束。检验不合格，生产人员再次验证作业设定，班长或工艺员在工艺允许的范围内进行调整，重新生产首件，重新生产的首件仍不合格时，通知现场工艺主管进行处理。作业准备产生的不合格品，按不合格品控制程序进行处置。5.4.1.4 在作业的初步运行、材料的改变、作业更改、运行间隔过长的停顿（大于2小时）、换产品生产/加工等情况下，必须进行作业准备验证，并记录“生产班组工艺因素检查表”和“产品检查记录单”。设备保养点检卡、模具保养点检卡、生产班组工艺因素检查表、生产车间5s每日检查表、产品检查记录单、 交接班记录本e制造中的控制生产科/技术质量科5.4.2 过程监控5.4.2.1生产人员按“作业指导书”监控和记录工艺因素，按“检验指导书”进行自检并记录，按产品标识和可追溯性程序对产品进行标识。发现加工质量问题，生产人员按不合格品控制程序进行标识和隔离，通知质检员确认和处置，并及时予以纠正，确保工序中产品质量。5.4.2.2需进行spc控制的工序，生产人员按“作业指导书”规定，收集数据和计算，使用控制图进行控制，并在控制图上标注出重要的过程活动（如更换工装、修理机器等）。生产科按控制计划对过程能力进行分析研究，当cpk低于1.33时，启动反应计划，反应计划必须包括遏制产品和100%检验。5.4.2.3技术质量科按检验和试验程序对产品进行检验和试验，验证产品质量的符合性。生产班组工艺因素检查表、产品检查记录单、温湿度监控记录表、生产车间产品缺陷状况记录表、x-r控制图、cpke工艺调试控制技术质量科/生产科5.4.3 工艺调试控制5.4.3.1技术质量主管确定调试方案和时间，应以“工艺调试通知单”通知生产科安排配合，进行工艺调试，生产车间配合调试，生产科工艺主管做好调试录。5.4.3.2调试结束，技术质量科产品工程师整理调试记录总结经验，根据调试结论对技术文件进行必要的修订，更新fmea、控制计划、作业指导书、工艺卡等技术文件。若调试结果需要临时更改工艺的，必须以“临时工艺通知单”规定更改内容、更改要求、更改期限或数量，在技术质量科经理批准后，发放生产车间执行。通知单有效期限不得超过2周，有效期满后，生产科工艺主管评审是否需转化为正式文件，无需转化的从生产现场收回，需转化的在2天内更新相关技术文件。 工艺调试记录表、工艺调试通知单、临时工艺通知单特殊过程控制现场工艺科、生产车间、质量部5.4.4 特殊过程控制5.4.4.1公司特殊过程为：压着过程。生产车间负责对特殊过程进行标识。特殊过程操作工人必须经过培训并鉴定合格，方可持证上岗。特殊过程所需的工艺文件、作业指导书和相关的控制计划应明确规定其工艺参数，对工艺参数的控制按作业指导书的规定执行。特殊过程所使用的设备、检测仪器、仪表必须符合工艺文件规定。对产品有重大影响的采购件，必须按控制计划要求进行入厂复验。5.4.4.2特殊过程的控制图，由技术质量科整理保管，随时处于受控状态。生产班组工艺因素检查表、产品检查记录单、检验记录、x-r控制图x-s控制图交付过程控制计保科5.5 交付过程控制5.5.1计保科负责产品的交付管理，按产品交付管理程序，组织产品交付。计保科负责对产品的交付过程进行控制，每月统计交付绩效，分析影响交付的原因，按纠正和预防措施控制程序采取措施，持续改进提高交付绩效。f紧急情况控制生产科/相关部门5.4.5 紧急情况控制5.4.5.1当生产中发生紧急/意外情况时，生产科及时通知相关部门，由归口管理部门按应急预案管理规范规定的应急方案进行处置。5