QRQC 手册.doc

Page 6/6QRQC 手册I. QRQC介绍QRQC是什么？QRQC是指对质量控制的快速反应。QRQC是每天对于不良业绩的反应，它可以用来解决任何问题，并为将来提供经验。QRQC可以用在公司的各个领域（生产、办公室），解决任何问题（包括质量、安全、项目、供应商、财务）。但是，这个手册主要针对生产线上的质量问题，优先考虑使顾客满意。QRQC更多是一种思想和管理方法，而不仅仅是一个工具。 QRQC的六个关键点QRQC首先是一种思想，可以简单的总结为以下六点REAL PLACE真实的地点REAL PARTS真实的零件 REAL DATA真实的数据QUICK RESPONSE快速反应LOGICAL THINKING 逻辑思维ON-JOB-COACHING 现场培训1真实的地点：到问题发生的地方去首先应该去现场，亲自到问题发生的地方去。现场可能是设备，事故发生的地方，客户处等等2.真实的零件重视真实的零件，用好的零件和不合格零件进行对比如果不重视真实的零件，就不可能有提高。在问题产生时，就要对比好的零件和不合格零件，识别它们的差异，真正的了解问题。3.真实的数据用自己的眼睛去观察事实在现场观察，并且询问操作工。不要靠想象，不要依赖于别人的汇报。用事实和数据说话4快速反应 对于缺陷要快速反应，立即保护你的顾客对待问题要快速反应。要象警察抓罪犯一样，越快到达现场，并根据实际情况分析真实的零件，你将会得到更多的线索，更可能的去找出根本原因。尽快保护你的顾客，首先要做的就是围堵。和上面比起来，没有必要立即采取纠正措施。首先要找出根本原因并验证。5.逻辑思维最后，结论应该简单明了逻辑思维指能把问题分析和行动简单的描述清楚。例如：1，问题是2，根本原因是，3因此，我们的对此是，4，防止重复发生的方法是问题被解决的标志就是问题可以很简单的去解释。6. 现场培训监控，培训，支持，表扬做QRQC时，我们需要一个领导每天在现场去培训他的团队。培训是管理者的任务。它包括监控业绩，确保纪律，现场培训，支持团队（需要时），召集适当的人员，问题的升级，和最终问题解决的认可。它通常在回顾时做，是一个自上而下的过程，从总经理到操作工。这个时间的投资对于经理有直接的受益：通过现场观察向每个人学习，教育团队，使之更加主动的去解决问题，通过喝彩来激励团队，基于问题解决的成功与否给予公平的晋升。QRQC的思想对于管理者意味着每天四倍的挑战。1. 今天你有什么提高？2. 今天你学习到了什么吗？3. 今天你教给别人什么了吗？4. 今天你祝贺别人了吗？I. QRQC的管理QRQC要每天进行管理，叫做QRQC回顾，一共有三个层次。生产线 QRQC 回顾每天,根据反应规则，生产线问题工段长向UAP经理汇报UAP QRQC 回顾每天, 客户投诉 + 生产线QRQC未解决问题的前三位工段长、支持部门向UAP经理汇报工厂级别QRQC回顾每天,顾客投诉& 上升的问题UAP 经理/支持部门向总经理或质量经理汇报问题上升过程拥有者生产经理工段长总经理自上而下，现场培训II.1生产线QRQC下面的表格总结了有效运行生产线QRQC的关键点先决条件根据目标每天跟踪业绩生产线QRQC板，靠近设备和操作工，要有缺陷样件停线的规则在缺陷处操作工根据反应规则停线，并分析问题在班次中GAP班长每班次跟踪未关闭的问题QRQC回顾?UAP 经理检查生产线业绩并领导QRQC回顾班末GAP班长和工段长针对QRQC上的问题沟通，在下一班次跟踪行动计划 在生产线QRQC，操作工要立即采取行动去改进。范围: 所有根据反应规则出现在QRQC上的问题.生产线QRQC的布局和先决条件每天根据业绩，目标必须在GAP板上展示出来。QRQC是在未达标时起作用。这就是我们每天要跟踪相应指标的原因。当未达标时至少要启动QRQC。生产线QRQC板必须靠近设备和操作工，要有缺陷样件。可能的情况下要展示缺陷样件直到问题解决。QRQC纸要采用简单的格式反应规则 操作工根据反应规则停机并分析问题。召集生产团队并向他们展示缺陷。同时拿合格零件和不合格零件对比，关注他们的差异。尽可能快的恢复生产。 如果需要首先保护客户（如果缺陷是被顾客发现）。找出未发现缺陷的原因和缺陷产生的原因，需要时立即召集支持人员。F缺陷产生的那个GAP要马上保护顾客，解决问题并向顾客汇报最终的决策。生产线QRQC回顾 至少每天一次，UAP经理和工段长视察每个GAP的业绩，由此来查看QRQC的状态。回顾时间要短，每个工段长5到10分钟。不需要支持人员参加。生产线级别未能解决的问题上升到UAP级别班末时的传达在每次班末，工段长要向下一个班次传达问题。如果问题已经在QRQC上，其他班次的GAP班长必须跟踪来验证和形成标准化。F 验证时需注意以下几点：1）新的行动已经传达给了操作工2）当前班组与在QRQC提出问题的那个班组采取同样的行动3）行动计划有效。（通常指问题不再出现）推荐检查周期两天如果检查有效，并且有了切实的改进，那QRQC上的问题就可以关闭了注释和提示l 首先查看业绩。是否都达标了？如果不是，是否启动了QRQC？产生缺陷时支持部门是否给予及时的支持？l 是否立即系统的保护顾客？l 是否根据优先顺序回顾问题？ l 是否所有的班次都跟踪未解决的问题？l 汇报人是否用数据说话，手上有零件，而不是靠想象？ l 不要讨论技术上的问题l 是否首先审核标准？（标准工作、首件合格、一人多岗）l 操作工是否知道问题？他们参加分析了吗？他们是否知道采取的行动？l 行动期限是否合适？l 问题是否很快关闭，并且有切实的永久性的改进？l 问题是否上升到了UAP级别？生产线今天有提高吗？ 简介：生产线QRQC强制首要条件责任人q 每天跟踪业绩GAP 班长q QRQC板靠近工位，并且有缺陷样件工段长q 停线的反应规则工段长During shift 班次中q 根据反应规则停线操作工q 在问题产生时现场分析问题操作工同GAP班长q 跟踪以前的QRQC上的问题GAP班长 /工段长q 每天QRQC回顾UAP 经理End of shift 班末q 向下一班次传达最近的问题GAP班长 /工段长检查II.2 UAP QRQCq 一个专门的区域，要有业绩跟踪，缺陷样件的展示q 每天回顾UAPQRQC上的关键问题，并分派任务在UAP QRQC回顾时，针对客户投诉和生产线未解决的问题，由UAP经理来分配任务。:范围 1.客户投诉（在围堵行动已经确定后）：参看PLANT QRQC2从生产线QRQC上升的内部问题UAP QRQC区域的布局 必须有每天的业绩跟踪和放缺陷样件的平台UAP QRQC回顾领导者: UAP 经理. 参加者: 所有的UAP工段长，质量，和其他支持部门（如果需要）：制造工程师，维修，SQA，物流，总经理和质量经理每周至少参加一次。频率，时间和持续时间：每天，在规定的时间，最多30分钟。工具：缺陷零件，8D方法的QRQC板 程序1）与Plant QRQC沟通来分配任务2）每个责任人，当他的行动到期后要报告他的发现。报告必须基于事实和数据，要通过逻辑思维。3）判断报告：合格或不合格。在回顾时不要讨论技术上的问题。如果不合格，再分配任务并培训报告人。从而，确认8D中的每一步的完成情况。4）分配新的任务来继续快速的解决问题5）如果必要，上升问题注释、提示l 问题分析和任务指派必须在回顾之前进行l 同操作工一起分析问题，在真实的地点。QRQC板要靠近设备，只有当需要时才把QRQC板放在原来的QRQC区域l 分配任务的期限必须很短，一天或几个小时必须清楚的传达。l 第三步和第六步：每班检查行动的有效性l 第4 和第5步：所有的根本原因的分析要基于FICS（因素调查和遵守标准）和5why 简介：UAP QRQC的强制项RESPONSIBLEq UAP QRQC 区域，有业绩跟踪和缺陷样件.UAP 经理q 每天由UAP经理回顾到期行动计划的情况.UAP经理q 任务分配UAP经理q 使用QRQC板，手上要有零件所有人q 每班更新QRQC上的跟踪图。工段长q 8D 确认D3 (围堵措施在Plant QRQC回顾时确定)质量经理D5 (根本原因)UAP经理D8 (关闭) 包括经验数据库总经理II.3 Plant QRQCq 一个专门的区域，要有业绩跟踪，缺陷样件的展示q 每天由总经理和工厂管理团队来回顾Plant QRQC回顾：总经理要确认所有的客户投诉通过8D的问题处理流程来操作，在客户发现缺陷的当天或当班已采取有效的围堵措施。范围 1. 客户投诉，关注点在围堵2 从UAP级别上升的问题 Plant QRQC的布局专门的区域，对顾客缺陷的每天跟踪，缺陷样件Plant QRQC回顾领导者: 总经理. 参加人: 工厂管理团队. 频率，时间和持续时间: 每天, 在规定的时间,最长30分钟 (推荐: Plant top 5). 工具: 缺陷零件和QRQC板.程序：1）在24小时内列出客户发现的缺陷清单。对于每一个投诉，必须定义一个牵头人，提前开始8D用于回顾2）每一个8D牵头人报告他的围堵行动。报告要基于事实和真实的数据，缺陷零件或照片3）总经理和质量经理来判断报告：合格或不合格。不要进行技术方法的讨论。如果不合格，由质量经理来停止D3步的围堵措施。4）听其他的行动计划到期的人报告。5）总经理为将来分配新的任务注释、提示l 分析和行动必须在回顾前完成l QRQC板要靠近设备，当需要时再搬到QRQC区域l 分配任务的时间必须很短，一天或几个小时必须清楚的传达。l 当客