医用滴液器注射模具设计毕业论文.doc

医用滴液器注射模具设计毕业论文第1章 任务分析本套塑料注射模具设计成型的塑件（如图1.1）：图1.1塑件名称：医用滴液器塑件材质：PP（聚丙烯）塑件功能：与医用输液管相接，控制流速塑件尺寸及质量要求：见塑件图1.1 塑件结构分析通过初步对塑件的三维模型以及二维塑件图的了解，该塑件属于超薄件，壁厚只有0.5mm，所以在设计的精度控制上会有一定的压力，结构还是比较典型的。塑件的长度方向为80mm，最大外圆直径为26mm。在细节方面，很容易就会发现在塑件有一个节流阀（如图1.2）。如果采用直接分型的方式，则不能塑件成型出来，这样直接增加了模具的复杂程度。而塑件上会有一个长细管（如图1.3），如果通过常规的浇口形式，很难保证精度要求，这样无疑也给模具的设计上带来一定的难度。其余的细节，如：外螺纹等，尺寸没有特殊要求，只要满足一般要求即可。43 图1.2 图1.31.2塑料注射工艺参数分析塑件名称：PP（聚丙烯）英文名称：Polypropylene密度：1.04-1.06克/立方厘米收缩率：0.40.8%注射压力：70100Mpa成型时间：注射时间 2060s 保压时间 03s 冷却时间 2090s成型温度：2302501.3模具结构分析从上面对塑件的初步分析，本套模具最大的难点在于需要采用相应的机构，从而实现节流阀能顺利从模具中脱模，并能很好的保证长细管的精度要求。所以，侧向分型抽芯机构是本套模具设计的重点。侧向分型抽芯机构主要分为两种，一种是外抽，另一种是内抽，而本塑件只需要外抽即可。两个外抽芯机构主要用来实现节流阀以及外螺纹的侧向分型。从塑件的三维模型中，我们可以知道，两者的抽芯距都不是很大，所以可以很方便的使用斜滑块机构进行抽芯，这样极大的简化了模具的结构，也降低了模具的制造成本及周期。浇口位置则采用了Moldflow分析得到，如图1.4所示。图1.4 塑件浇口位置分析根据Moldflow的分析可以得到，模具需要采用三板模即可，但是最佳浇口位置不在主分型面上，且如果单纯的采用点浇口的方式，巨大的注射压力会将型芯冲歪，这样就很难保证长细管的精度，拟采用爪型浇口与点浇口结合的方式，这样，塑件与浇注系统中的凝料在模具开模过程中会自动分离，塑件的后处理只要将爪型浇口与塑件分离即可。推出机构采用传统的推件板机构。在此基础上，在Pro/E中排列型腔，初步成型凝料，并导入Moldflow，分析的成型质量如图1.5所示。从分析中可以看到，虽然零料上有些缺陷，但是都是在远离浇注系统或在塑件的底部，对零件的影响比较小，所以用这样的浇口方案能较好的保证塑件的成型质量。图1.5第2章 模具结构形式的确定2.1方案比较论证方案一：采用斜顶机构进行分型斜顶机构的常规结构如图2.1所示，该机构主要由导滑槽、定位销、斜顶杆、滑块等零件组装而成。在推出机构工作时，通过斜顶杆在斜孔里面所锁定的位置向上滑动，从而使得侧型芯有向上和向内两个分运动，从而使得型芯从节流阀中脱离出来。而在合模时，侧抽芯在销以及斜顶杆组成的机构的驱动下，沿着斜孔里面所锁定的额位置向下滑动，使得侧型芯有向下和向外两个分运动，使得侧型芯复位，为注射循环做准备。由于本塑件的尺寸不大，所以应采用一模多腔的形式。如果使用斜顶机构，无论从零件的数量还是复杂程度，都会比较大。抽芯机构没有标准件，所以这样会影响到设计、加工、装配的难度。但是应该尽量的降低模具的复杂程度，以降低模具的制造成本。图2.1 斜顶机构的常规结构方案二 采用斜销斜滑块进行分型斜销斜滑块机构的常规机构如图2.2所示。该方案由斜导柱、滑块、楔紧块、压板等零件构成。通过斜导柱与滑块的斜孔相配合，带动滑块向外运动，从而使得侧抽芯从模具型腔中脱离出来，从而达到抽芯的目的。该方案结构较为简单，零件的加工难度也较低，在设计计算时也比较简单。斜销斜滑块机构也是模具设计中最为常见的一种方式。第二章 模具结构形式的确定图2.2 斜导柱滑块机构常规机构综合考虑，采用方案二。2.2模具结构形式的确定2.2.1 分型面的确定通过对塑件的结构分析，主分型面应该选择在最大截面处，这样有利于开模取出塑件，如图2.3，而节流阀和外螺纹采用侧向分型机构成型。2.3 主分型面的选择2.2.2塑件数量以及排列方式的确定由于塑件有三个分型面，拟采用一模两腔。型腔的中心距如图2.4所示，流道采用平衡式布局是的型腔进料平衡。第二章 模具结构形式的确定图2.4 型腔数量的排布2.3模具开模分型面分析由于塑件有三个分型面，所以需要考虑模具开模时分型面打开的顺序。方案一：第一分型面将塑件顶部的长细管和节流阀脱出，如图2.5所示，第二分型面将塑件的外螺纹脱出，如图2.6所示，第三分型面将塑件的主体部分脱出。如图2.7所示，模具完成开模行程如图2.8所示。方案二：第一分型面将塑件的主体部分脱出，如图2.9所示，第二分型面将塑件的外螺纹脱出，如图2.10所示，第三分型面将塑件的长细管和节流阀脱出，如图2.11所示，模具完成开模行程，如图2.12所示。分析方案一。第一分型面将塑件的长细管和节流阀脱出，使得塑件的顶部分离完全。第二分型面将塑件的外螺纹脱出，此时，塑件的外部没有任何东西阻挡，并且塑件与浇注系统的凝料也在第二分型面分型时被扯断，凝料自动掉落。第三分型面，将塑件的主体脱出，由于侧抽芯机构已经完全脱离塑件，所以第三分型面脱离时不会损坏工件，并且这样塑件也会自动脱离模具型腔，不用人工将塑件从注塑机中取出，减轻了塑件后处理的工作量。分析方案二。第一分型面将塑件主体脱出，由于塑件包紧在型芯上的面积比较大，在脱模过程中可能会损坏为脱模的侧抽芯部分，造成塑件的损伤。并且方案一，不能将塑件与浇注系统的凝料分离，塑件也不能自动脱离模具型腔，必须由人工从注塑机中取出塑件，这样增加了塑件后处理的工作量。图2.6 第一分型面打开三维模拟视图（方案一）图2.7 第二分型面打开三维模拟模拟视图（方案一）图2.8 第三分型面打开三维模拟视图（方案一）图2.8 模具走完行程三维模拟视图（方案一）图2.9 第一分型面打开三维模拟视图（方案二）图2.10 第二分型面打开三维模拟视图（方案二）图2.11 第三分型面打开三维模拟视图（方案二）图2.13 模具走完行程三维模拟视图（方案二）综上所诉，采用方案二。第3章 注射机型号的选择3.1塑件所需注射量的计算 图3.1 Pro/E中测量单个塑件的体积、质量：式中根据前面的性能的分析，选择0.9g/cm3.2浇注系统所需凝料体积的初步估算由于浇注系统中的凝料在设计之前不能完全计算准确，所以我们可以根据以往的经验按照塑件总体积的0.2倍-1倍计算。由于本次设计的塑件较小，且流道的长度很短，所以拟采用0.5倍来计算。所以模具型腔内流入的粘流态塑料的体积（浇注系统中的塑料的体积与成型塑件的体积的总和）3.3注射机的型号匹配根据前文的计算我们可以得知，注射机注射成型周期所需填充的塑料的体积为。第三章 注射机型号的选择据此，查找参考文献海天牌天翔系列注射机技术参数，你选择公称注射量为253cm的SA1600/540型注射机。3.3.1（1）注射机注射压力的校核，根据查表得知聚丙烯（PP）成型所需要的注射压力为70-100Mpa左右，在此取中间值85Mpa，表3-1可知该注射机的额定注射压力为P公=215Mpa，注射机注射压力的安全系数K1=1.25-1.4,这边取1.3，所以： （2）,依据多型腔模具的统计分析，由于塑件不大，所以选取投影面积A2=0.5A1。在Pro/E中实测单个塑件的投影面积为1136.56mm，如图3.2所示。图3.2 单个塑件分型面投影面积所以，塑件在分型面上的实际投影面积: 式子中模具中所需要的锁模力:式子中型腔压力P型取30Mpa。此外，由于该系列的模具定位孔的直径为150mm，但是实际模具定位圈可选的最大直径100mm。因此在安装模具的时候，需要自行安装一个套圈，内孔和定位圈相配合，外圆与注射机定位孔相配合，这样就能正常工作了。第四章 浇注系统的设计第4章 浇注系统的设计4.1 主流道的设计主流道是指从注射机喷嘴与模具接触的部位起到分流道为止的一段流道。由于主流道长最先与熔融塑料接触，长期受到高温高压，寿命会比较短，为了提高模具的耐用度，我们将浇口套设计成可以拆卸的。（1) ，对于本套模具由于具有侧向分与抽芯机构，所以初选36mm进行计算校核。（2)（3)（4)（5)4.1.2主流道浇口套的形式主流套的衬套为标准件，可以选购。由于主流道的进口处要与注射机的喷嘴接触，长时间与高温的熔融塑料接触，易磨损，特别在大型模具中。所以一般在设计中模具定位圈和浇口套分开设计，一方面方便衬套损坏后可以更换，另一方面也可以用优质的材料加工和热处理，减少了设计的成本，这次衬套采用的材料是T10A。图4.1 4.2分流道的设计4.2.1分流道排列方式由于塑件较薄，所以为了保证进料平衡，以及注射压力的平衡，各方面都一样，拟采用平衡式分流道。如图4.2所示。4.2.2分流道直径的设计流过分流道的质量为 该塑件的壁厚为0.5mm，塑件的材料为PP（聚丙烯），所以按照经验值值。由于PP塑料的流动性能较好，且流道不长，所以不用扩大，但为了加工方便，取。4.2.3第四章 浇注系统的设计 本设计分流道采用圆形截面，因其加工难度较为简单，配合方便，且能较好的保证塑料在流道中压力和温度不流失，是较为常见的分流道截面。4.2.4 分流道的体积（1）（2）（3）4.2.5（1）（2），所以，在试模过程中，课适当减少注射时间，以达到合理的剪切速率。4.3进浇口形状设计该塑件属于医用物品，所以在塑件表面不允许有裂缝和变形，表面光洁度要求较高，拟采用了一个注射周期成型两个塑件的方式，由于塑件的形状的限制，借助Moldflow分析得到最佳浇口位置，如图4.3。 图4.3 ，初步选择点浇口。但是由于浇口位置在长细管位置，而长细管需要有很高的精度要求，所以如果只用点浇口，巨大的充模压力会将型芯冲歪，则不能达到要求。本设计将点浇口与爪型环形浇口相结合，这样能较好的保护型芯不被充模压力冲歪。本设计采用的浇口如图4.4所示。图4.4 爪型环形点浇口基本形式4.4浇口结构尺寸的经验计算4.4.1浇口尺寸的确定 此处，n取2，t取中间值1.6，则k=0.261A根据在Pro/E中测量为3828.424mm所以： 但与塑件相应部分尺寸相差较大，不合适。初选直径d=0.3mm，之后再校核。4.4.2浇口剪切速率的校核（1） 确定注射时间：由Moldflow得到塑件注射所需。（2） （3） 4.5主流道的剪切速率的计算校核在上面已经在三维软件里面得到凝料的总体积为1.685cmm，所以：（1） 主流道的流量 （2） 4.6冷料井的计算冷料井在主流道的底部，其作用就是将在注射机注射时粘流态塑料最前端温度较低的塑料储存起来，以免进入模具型腔影响塑件的质量。由于本套模具注射系统的行程比较短，所以本次设计只设置了主流道冷料井，分流道没有冷料井。第5章 成型零件的尺寸计算及结构设计模具中保证塑件几何形状和尺寸的零件称之为成型零件，包括型芯、侧抽芯、凸凹模等等。在模具工作时，高温高压的粘流态的塑料直接填充入型腔，使得型腔内的零件受到压力和摩擦力的影响会产生一定程度的变形，并在模具冷却时由于热涨冷缩塑件紧紧包在成型零件上，脱模时塑件与成型零件产生摩擦，所以成型零件需要具有良好的耐磨性、强度、抛光性能等等，以保证塑件的精度和极低的表面粗糙度。5.1成型零件的结构设计5.1.1凹模的结构设计凹模是成型塑件的外部结构的成型零件。根据对塑件的结构分析，塑件的上下两端都需要侧丑行，而中间不需要侧抽芯，所以本设计将采用组合式。考虑到塑件比较长，所以将凹模分为上中下三个，这样便于表面加工以及冷却水路的设计。5.1.2凸模的结构设计凸模是成型塑件内部结构的成型零件，通常分为整体式和组合式。本塑件采用组合式凸模，即在凸模板上固定型芯。5.2成型零件材料的选用根据对成型零件的分析，该塑件的成型零件需要较好的抛光性，耐磨性，要有足够的强度、刚度以及还要有良好的抗疲劳性。考虑到成型零件加工的成本以及材料的抛光性能，又因为塑件属于大批量生产，所以构成型腔组合式凹模选用718H，对于塑件内表面来说，由于脱模时要与塑件产生摩擦，因此选用718H，进行渗氮处理。5.3成型零件工作尺寸的计算此医用滴液器精度要求较高，精度要求达到MT5级，对于塑件的表面质量要求也较高，型腔的尺寸精度可以通过查表的方法得到。第五章 成型零件的尺寸计算及结构设计5.3.1型腔尺寸计算（1） mm,相应的塑件制造公差=0.2mmmm,相对应的制造公差=0.44mmmm,相对应的制造公差=0.28mm，相对应的制造公差=0.5mm第六章模架的选择和标准间的选取（2） 型腔深度尺寸的计算 mm,相对应的制造公差=0.44mmmm,相对应的制造公差=0.38mmmm，相对应的制造公差=0.5mmmm，相对应的制造公差=0.24mmmm，相对应的制造公差=0.24mm第五章 成型零件的尺寸计算及结构设计mm，对应的制造公差=0.28mmmm，相对应的制造公差=0.24mm5.3.2型芯尺寸计算（1）型芯径向尺寸计算 mm，对应的制造公差=0.44mmmm，对应的制造公差=0.44mmmm，对应的制造公差=0.2mmmm，对应的制造公差=0.28mmmm，对应的制造公差=0.28mm（2） 型芯高度尺寸计算 mm，对应的制造公差=0.38mmmm，对应的制造公差=0.5mmmm，对应的制造公差=0.24mmmm，对应的制造公差=0.24mmmm，对应的制造公差=0.38mmmm，对应的制造公差=0.2mmmm，对应的制造公差=0.24mm成型零件尺寸如下图5.1,5.2,5.5,5.4,5.5图5.1图5.2图5.3图5.4图5.5第6章 模架的选择和标准件的选取注射模具的模架国家标准GB/T23555-2006，根据模具型腔的排列方式的中心距以及型腔滑块的尺寸所占的平面尺寸，根据经验值，拟选用模架300x350mm.模具上所有连接所用的螺钉都使用内六角螺钉。分型面之间应该有留有1mm的间隙，以便模仁能够完全的贴合。由于塑件结构的缘故，采用标准模架很难成型塑件，所以必须在标准模架上进行改装，以下是各个模具部件尺寸：（1） 定模座板 300x350,厚度25.定模座板常常用作模具与注射机连接处的板，通过压板固定，材料为45钢。定位圈通过四个M6的内六角螺钉与定模座板固定，定模座板与浇口套为H7/k6配合。（2） 定模固定板288x300，厚度30.用于固定定模仁、导套、斜导柱、楔紧块。材料为45钢，最好调质处理230HBS-270HBS。其上的导柱孔与导套采用H7/k6配合，其上的定模仁与楔紧块采用螺钉连接，定模仁与定模固定板采用H7/k6配合。（3） 型芯固定板288x300，厚度68.5用于固定型芯以及型芯定位块，材料为45钢。最好调质处理230HBS-270HBS。其上的型芯孔与型芯采用莫氏锥度配合，其与型芯固定块采用6个M8内六角螺钉连接，形状也为锥度。（4） 定模滑块压板69x300，厚度73.用来固定定模滑块、导柱、导套，材料为T10A。通过3个M5的内六角螺钉与定模固定板连接。与滑块的配合，使得滑块能够灵活的运动又看不出明显的间隙。其上的导套孔与导套采用H7/k6配合。（5） 定模仁79.8x160,厚度30mm.用来成型塑件的外型，材料为718H。通过四个M5的内六角螺钉压境定模固定板中。（6） 动模板288x300,厚度为30.用来固定型芯、定距拉杆，材料为45钢，最好调质处理230HBS-270HBS。通过4个M10的内六角螺钉与动模座板连接。其上型芯孔与型芯采用H7/g6配合，与定距拉杆采用间隙配合。（7） 型芯定位圈 直径38.7，厚度42.5用来固定型芯，且充当推件板的作用，材料718H.第六章 模架的选择和标准件的选取与型芯固定块采用莫氏锥度配合，采用过盈配合，保证型芯运动时不产生运动。开模时，充当推件板的作用。（8） 动模板导柱与导套本套模具的第三分型面的导向采用导柱导套固定在动模板上的形式。前端伸入型芯固定板58.5mm.对于本套模具，导柱主要对推出机构起导向作用，一共设置了四根导柱导套，其间采用H7/g6配合，导柱为20x90mm。（9） 楔紧块本模具采用了两次侧向分型的结构，所以需要个楔紧块。楔紧块的作用就是对滑块起到导向和压紧的作用。第7章 模具推出机构的设计在注射模具过程中，浇注系统中的凝料、塑件必须成型零件上分离。能够实现这样运动的机构就叫做推出机构。7.1塑件推出机构的选择通过对塑件的分析，塑件的壁厚仅有0.5mm，如果采用推杆推出，可能会影响塑件的表面质量，拟采用推件板推出。本套模具采用的不是常规的推件板，而是采用了型芯定位圈取代推件板，如图7.1所示，装配关系如图7.2所示。型芯定位圈下端与型芯固定板锥度配合，并且是过盈配合，这样能够保证型芯在运动过程中不会被带动从而产生位移，影响塑件的质量。图7.1 型芯定位圈（推件板）图7.2 型芯定位圈装配关系第七章 模具推出机构的设计7.2计算塑件脱模力脱模力作为模具脱模机构的一个重要依据，但是计算异常复杂，为了简化计算的工作量，又因为塑件的壁厚只有0.5mm.所以塑件属于超薄件，故计算公式为：以上系数均查表所得，其K=0.9156 （为脱模斜度取2）型芯脱模阻力 :第8章 节流阀侧向分型与抽芯机构的设计8.1止推管的设计本次设计的塑件中有一个节流阀的结构，可以肯定的是，节流阀必定通过侧向分型与抽芯机构完成。但由于节流阀的侧抽芯一边长一边短，所以分模分出来的定模滑块1（长定模滑块），定模滑块2（短定模滑块）分别如图8.1，8.2所示。图8.1 定模滑块1（长定模滑块）三维模型图8.2 定模滑块2（短定模滑块）三维模型第八章 节流阀侧向分型与抽芯机构的设计可以肯定的是，当两个滑块分开的时候，产品一定会包紧在侧型芯上，由于定模滑块1的型芯比较长，所以产品会粘在定模滑块1上。并且会随着定模滑块1一起拉扯，由于塑件中间有一个大型芯挂住，所以产品一定会被拉伤，因为定模滑块1一侧的造型的特征，内外型面都在一侧，然而型芯是不允许有脱模斜度的，所以包紧力会很大，所以本次设计在定模滑块1以及定模滑块2两侧安装了止推装置（止推管），止推管在滑块分开时不会动，顶住产品，将塑件强行留在中间，这样能保证塑件不被拉坏，如图8.3所示 。这也是本次设计的一个亮点。图8.3 定模滑块1止推管与定模滑块2止推管图中，止推管固定在定模上，相对于产品是不懂的，止推管内部是侧型芯，当滑块运动时，侧型芯随着两侧的滑块一起移动，这样实现了抽芯的目的。止推管的装配关系，如图8.4,8.5所示。图8.4图8.5从以上两幅图可以看出，止推管相对于定模板是不动的，直接用螺钉定模固定板上，但是侧型芯是固定在型芯固定块上面的，用螺钉固定在定模滑块上。8.2定模滑块的定位设计像这样敞开式轨道的大滑块机构，很容易产生滑块的定位性不稳定，因为滑块受到楔紧块斜面的挤压，由于大滑块成型的是长细管部分，精度要求比较高，所以极微量的位移也会对塑件的外观产生很大的影响。特别是塑件的锥度的部分也在定模滑块上，直筒部分在定模大镶件上，假使偏位0.05mm，那么塑件将会很难看。所以在本套模具设计里面，定模滑块的定位机构对塑件的外观有着举足轻重的作用。本次设计的定位机构很简单，但起到了定模滑块与定模仁的精确定位，也能使得两个滑块之间产生精确定位。如图8.6所示图8.6 定模滑块定位机构第九章 侧向分型与抽芯机构的计算第9章 侧向分型与抽芯机构的计算9.1上端抽芯机构尺寸计算该塑件的侧孔直径为6mm，长度为14mm，抽芯距比较短，因此本次设计采用的是机动抽芯，利用注射机的开模力，通过传动零件，将活动型抽芯出，采用斜导柱抽芯机构，侧型芯与斜导柱组合，由抽芯板与斜导柱相连来完成外侧抽芯动作。如图9.1图9.1 上端侧抽芯机构9.1.1 单边脱模力最大值的计算： 120.91560.58.51.6400.514 =210N9.1.2 抽芯距的计算 式中 9.1.3 斜导柱弯曲力的计算：该模具侧型芯的抽拔力与开模方向垂直。式中 N斜导柱所受的弯曲力（N）抽拔阻力（265N）摩擦角 9.1.4 斜导柱截面直径校核计算：斜导柱截面分为矩形和圆形两种，圆形制造方便，装配简单，被广泛运用，矩形截面制造难度高，可承受强度高。 （）9.2外螺纹侧向分型抽芯机构尺寸计算校核此次抽芯机构是完成外螺纹的成型，抽芯距比较短，因此本次设计采用的是机动抽芯，利用注射机的开模力，通过传动零件，将活动型抽芯出，采用斜导柱抽芯机构，侧型芯与斜导柱组合，由抽芯板与斜导柱相连来完成外侧抽芯动作。如图9.2图9.2 下端侧抽芯机构9.2.1 单边脱模力最大值的计算： 120.91560.58.51.6400.59.3 =139N9.2.2 抽芯距的计算 式中 9.2.3 该模具侧型芯的抽拔力与开模方向垂直。式中 9.2.4 斜导柱截面直径校核计算： 9.3滑块的设计本设计侧型芯伸入型腔里面并不是很长，为了加工的方便 ，拟将侧型芯和斜滑块分开加工。滑块必须在导滑槽里面运动灵活，但是又不能看出间隙。滑块实现侧抽芯后，还应该留在导滑槽内。为了保证侧抽芯机构连续的进行，必须在抽芯完成后的终止位置进行定位。9.4楔紧块的设计楔紧块的作用是为了防止斜滑块在模具工作时受到力的作用而产生位移，楔紧块能够将斜滑块锁死。楔紧块的楔角应该略大于斜导柱的角度，这样才能保证模具开模过程中楔紧块能过提前离开，使得斜导柱顺利带动斜滑块向外运动，实现侧抽芯。第十章 排气系统的设计第10章 排气系统的设计本套模具的塑件不大且壁薄，所以需要排除的气体不多，完全可以利用模具型腔的装配间隙排除，且在保压过程中的0-3s的放气时间，因此本套模具不再单独开设排气槽。通过Moldflow的分析可以得到，该模具的气穴可能产生的位置主要集中塑件的底部，如图10.1所示。图10.1 Moldflow分析所得气泡位置该模具的排气系统设计为：（1）利用该套模具的分型面处的微小缝隙进行排气。（2）（3）在模具型腔的末端，利用装配的间隙来排气。第十一章 温度控制系统的设计第11章 温度控制系统的设计通过一定的系统或结构，根据不同塑料的特性，以及塑件结构的差异，对模具型腔进行加热或冷却，来减少塑料制品的变形，以达到塑件的结构满足精度要求的目的，且有优良的外观，这样的系统称之为温度控制系统。11.1加热系统本次设计的模具要求的模文在80摄氏度左右，本套模具属于中小型模具，所以无需外加加热装置。11.2冷却系统与冷却液的选择由于塑件上长细管的圆度要求很高，而长细管的成型是在定模滑块上，所以定模滑块上的冷却系统不止，直接会影响到长细管的圆度的。并且通过Moldflow的分析，如图11.1所示，可以清楚地看到，注射完成后，模具温度较高的都集中在长细管处，塑件中部也会有一点。所以本次冷却系统的不知，主要集中在塑件的中上部，也就是定模仁和定模滑块的部分。图11.1 Moldflow分析的注射结束时塑件各部位