南北调节水池施工方案.doc

南北调节水池施工方案一、编制依据本施组以工程招（投）标文件、施工合同、设计图纸、勘察报告以及相关法律、法规和技术标准作为编制依据，主要编制依据如下：1）4）民用机场飞行区技术标准（MH5001-2006）；5）建筑地基基础设计规范（GB50007-2011）；6）基坑工程技术规范（DG/TJ08-61-2010）；7）建筑边坡工程技术规范(GB 50330-2002)。8）混凝土结构施工图平面整体表示方法制图规则和构造详图9）工程结构可靠性设计统一标准（GB50153-2008）10）建筑工程抗震设防分类标准（GB50223-2008）11）混凝土结构设计规范（GB50010-2010）12）建筑结构可靠度设计统一标准（GB50068-2001）13）建筑结构荷载规范（GB50009-2012）14）建筑抗震设计规范（GB50011-2010）15）砌体结构设计规范（GB50003-2011）16）钢结构设计规范（GB50017-2003）17）混凝土结构工程施工规范（GB50666-2011）二、工程概述2.1工程概述本工程包括2座地下式雨水泵房，2座配套变电站，南北变电站0.000，南北雨水泵房均采用绝对标高标注。2.2结构设计技术指标2.2.1结构设计标准1、设计基准期为50年；设计使用年限为50年；2、建筑结构安全等级为二级，结构重要性系数为1.0；3、地基基础设计等级：丙级；4、建筑耐火等级：2级；5、抗震设防有关参数：2.2.2抗震设防有关参数1、本工程抗震设防烈度：7度；设计基本地震加速度值：0.10g，特征周期：0.90s，场地类别：IV类，设计地震分组：第一组；2、结构阻尼比：0.05，本场地地基土层地震液化判定：轻微。本工程抗震设防类别为乙类，按8度确定其抗震措施；3、结构抗震等级：二级；施工单位按构造措施对应的抗震等级施工。2.3相关单位建设单位：设计单位：。监理单位：施工单位：2.4主要施工内容序号项 目内 容1地基处理采用静压沉桩法进行施工，桩采用预制钢筋混凝土方桩桩型号为JAZHb-230-109B（04G361），单桩竖向承载力设计值为300KN2土方工程现场采取边降水边分层开挖的方式进行土方开挖3钢筋工程钢筋I级钢筋HPB235、II级钢筋HRB335、III级钢筋HRB400 Q235-B焊条HPB235级钢筋之间及HPB235级与HRB335级钢筋之间焊接采用E43焊条；HRB335级钢筋之间及HRB335级与HRB400级钢筋之间采用E50型焊条；HRB400级钢筋之间焊接采用E55焊条4混凝土工程垫层C15保护层厚度：板15mm（雨棚25mm）、梁30mm、柱35mm、承台与地梁50mm圈梁、构造柱C25梁板柱C30承台、地梁C305钢结构工程1、材料采用Q345B钢，构件间焊接均采用E4315焊条2、框架梁柱节点及梁与梁的连接节点采用10.9级摩擦型高强螺栓连接，连接面为钢丝刷除锈3、屋面板、墙面板采用0.53mm厚热镀锌彩色宝钢板4、钢结构表面应进行喷砂除锈，除锈等级为SA2.5级，除锈后应立即喷涂铁红醇酸底漆二涂。5、高强螺栓接触面上，不允许涂刷油漆或油污6、钢结构面漆采用聚氨酯面漆两度三、施工方案3.1降水施工方案3.1.1降水目的根据地质条件、基坑开挖施工的要求，本工程降水目的主要为：(1)降低基坑内地下水位至基坑底以下0.5m，为基坑开挖施工提供良好的干施工环境。(2)降低土体的含水率，使基坑内软弱土体加快固结，提高和改善土体的物理力学性能，保证基坑施工安全.(3)开挖层内土体含水量降低，方便挖掘机和工人在坑内施工作业。(4)通过及时疏干基坑内地下水，防止开挖过程中局部流砂及管涌等不良情况出现，保证施工的顺利进行。3.1.2降水概况基坑开挖前应进行基坑开挖影响范围内的疏干降水，预抽水时间根据基坑面积、开挖深度决定，不宜少于7天；开挖前坑内水位应降至开挖面以下0.5m。基坑开挖过程中，在基坑外侧设置由集水井和排水沟组成的地表排水系统，避免坑外地表水流入基坑内；基坑内设集水井和排水明沟或排水暗沟以疏导基坑内明水；集水井中的明水应采用抽水设备抽至地面排水沟。3.1.3降水方案（1）边坡处降水挖除第一层1.5m厚土方后，对边坡开挖处进行轻型井点降水施工。根据边坡设计尺寸，以及保留一定的作业安全距离，边坡开挖宽度定为30m。边坡施工顺序：先施工北侧边坡，再进行东侧边坡施工，最后进行南侧边坡施工，施工时，形成流水作业。沿边坡开挖范围30m宽度进行井点管布置及降水施工，外围井点管按照环形布置，并在边坡开挖范围内纵向增设一排井点降水管以提高降水效果，为保持对原有调节水池水源的阻断，在河滨东二路西侧增设一排井点管。井点管间距均为1.0m，长度6.0,井管直径50mm。外围井点管距坡顶1.5m设置。 进行边坡土方开挖时，拔除中间纵向井点降水管，保留坑外及坑内外围封管。土方开挖至边坡设计平台处时，为保持边坡稳定，在平台位置增设一圈井点降水管。平台处降水管布置与原降水管相同。（2）坑内降水 坑内降水待边坡施工完成后，按照挖土顺序，进行分区分块实施，降水仍采用轻型井点降水，井点管间距均为1.0m，长度6.0,井管直径50mm，井点管排距15m，同时外围井点降水管继续进行降水。3.1.4井点降水施工3.1.4.1降水要求1）井管直径50mm，水平间距取1.0m；成孔直径不小于300mm，成孔深度大于过滤器底端埋深0.5m，单套总管长度宜为60m，井管长6m。2）过滤器长度为0.51m，过滤器底端封闭；所有井点管的滤水管外包2层60-80目的尼龙网，外用铁丝绑扎。为保证降水效果，虑管埋入3层砂质粉土中。3）滤料采用干净的中粗砂，回填密实，滤料回填顶面与地面高差不小于1m；滤料顶面与地面之间须采用粘土封填密实。543.1.4.2主要施工方法放线定位铺设总管冲孔安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封用弯联管将井点管与总管接通安装抽水设备与总管连通安装集水箱和排水管开动真空泵排气、再开动离心水泵抽水测量观测井中地下水位变化。1）在井点管联线位置设置宽400mm深400mm的井点管冲孔时排水沟，并选择好排水出口。2）在井点管外侧约500mm处设集水总管，连接到抽水设备处。集水总管应接近地下水位线，在沿抽水水流方向要有0.25%0.5%的上仰坡度。总管直径65mm，长度6m。3）井点管水冲法埋设。冲孔水压力宜取0.50.6MPa，冲孔直径应不小于300mm，冲孔深度应比滤管底深0.5m左右。4）井点管沉到预定深度即往孔中灌洁净粗砂，井点管宜位于滤砂中间。5）井点管周距地面1.0m深度范围内用粘土填密实。6）井点管埋设完毕，应接通总管与抽水设备，接头要严密，并进行试抽水，检查有无漏气、淤塞等情况，出水是否正常，如有异常情况，应检修好方可使用。7）成孔安装施工前必需先将地下障碍物清理干净，以确保冲孔施工能够顺利进行。8）冲孔至预定深度后应立即将支管放至预定深度并马上回填滤料至地表以下12m，滤料应选取中粗砂为宜。9）在滤料的围填面上再用粘土封孔，以确保真空抽水的效果。10）各支管的安放过程需连续，中途不得停止。11）当支管无法放入时，不得强行插入，应将支管拔出，冲孔后重新插入。12）各支管及其它连接部位应用胶带封死，确保各连接部位不漏气。13）总管要安放牢稳，防止支管脱落漏气。3.1.5质量保证措施(1) 集水总管、滤管和泵的位置及标高应正确。(2) 每根井点沉没后应检验渗水性能。井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆冒出，或向管内灌水时，能够很快下渗，方为合格。(3) 井点系统安装完毕，必须及时试抽，并全面检查管路接头质量，井点出水情况和抽水机械运转情况等，如发现漏气和 “死井”，应该立即处理，检查合格后，井点孔地面下1.0m的深度范围内应用粘性土填塞。(4)在降水过程中，应按时观测流量、真空度和水位观测井内的水位，密切注意周围环境有无异变，并做好原始记录。(5) 降水时应对周围建筑物进行沉陷观测，发现沉陷或水平位移过大时，应及时向有关部门汇报，采取保护措施。（6）故障解决办法故 障解 决 办 法机组真空度 不 够先关闭机组和总管的连接阀门，检查机组真空度。若机组达到要求，是总管和井点管线泄露，找漏、杜绝。若机组达不到要求，修机组。井 点 管不 出 水先观看，确定井点管是否出水。不能确定，可用手摸井点管，其温度比总管冷，说明出水；其温度比总管热，说明是死管，可用敲击，摇动使其复活。若不能复活，是死管。死管数量不得5%。出 水不 稳 定机组出水不稳定，时大时小，是因为初抽水时地下水过大，不稳定造成的。后阶段地下水少了，则较稳定。若地下水仍很大，属抽水不稳定，但不影响降水质量。含气量大机组出水含气量较多，可能是总管和支管漏气。要检查、杜绝。也可能是地下空气被抽水，但只要真空度达到要求，可视为正常。停 机可能是停电、控制箱出故障、机组电机故障，要及时逐步检查解决。若抽中间地下水，停机时间允许较长（小于8小时）。其它情况停机时间不得大于3小时。3.2土方开挖施工方案3.2.1测量放样测量放样根据设计图纸和现场控制桩，放出基坑上口开挖控制边线，并撒出白灰线作为标志。当基槽开挖到接近槽底设计标高时，用经纬仪根据轴线控制桩投测出基槽边线，并撒出白灰线指导开挖。3.2.2土方开挖原则（1）基坑开挖严格按照“时空效应”的理论，分层分段施工。（2）挖土前必须进行充足的降水，确保水位降到当前挖土层层底以下0.5米后，方可开挖。（3）土方开挖施工时，坑边20米范围内严禁堆放弃土和堆放重物。（4）严格控制土坡坡度，确保边坡稳定。（5）坑底留30cm人工修土至设计标高。（6）在坡底坡顶设排水沟、集水井确保基坑干燥。3.2.3土方开挖3.2.3.1土方开挖（1）清表完成后。先对基坑整体进行一层土方挖除，挖除深度1.5m，标高按2.7m控制。开挖时按照基坑设计坡度进行放坡。开挖顺序由东往西渐退式进行，采用挖机直接挖土，装车后卸至场外指定卸土点。第一层土方开挖示意图第一层土方完成后，进行边坡开挖范围内井点降水，待降水达到预期效果后，进行护坡处第二层土方开挖。第二层土方开挖深度至设计边坡平台标高0.2m处（即第一级边坡），开挖宽度考虑到护坡作业安全距离，上口宽度由坡顶线向内延伸30m控制，两侧土方均按设计比例1：2放坡，中间土方保留至后期再挖除。采用挖机直接挖土，装车后卸至场外指定卸土点。第二层土方开挖示意图（2）边坡处第二层土方完成后，在边坡平台位置增设井点降水管，待降水达到预期效果后，进行边坡处第三层土方开挖（即第二级边坡），开挖深度至基坑底部标高-2.0m处，两侧土方均按设计比例1：2放坡。第二、三层开挖时先施工北侧边坡，再施工东侧边坡，最后施工南侧边坡。北侧边坡由东向西推进，东侧边坡由北向南推进，南侧边坡由东向西推进，引成流水作业。挖土采用挖机挖土，底部及永久边坡处预留20cm土方采用人工开挖修整。施工前应做好高程控制标，采用拉线控制标高。第三层土方开挖示意图（3）待边坡结构层施工完后，对中间预留土方采取分区、分层梯次开挖。根据降水管15m间距进行分区开挖。每区成东西向长条型，宽度15m左右，分2层进行开挖，每层开挖深度2.35m。开挖时由东往西渐退式进行，采用挖机直接挖土，装车后卸至场外指定卸土点。区域内便道采用钢板路基箱满铺。按照分区开挖进度，逐排拔除坑内井点管，外围井点管继续保留。为防止基坑开挖断面产生滑坡，在施工中每个开挖端面的边坡按1:2放坡。坑内土方挖除示意图（4）为保证施工过程中能够及时排除雨水和基坑地下渗水，施工过程中在基坑放坡平台及坡脚处开挖排水明沟收集积水，将水引至设好的集水井中，用水泵进行强排。排水明沟底宽40cm，深度40cm。集水井根据实际情况每隔3050m设置一个，集水井的直径为0.6m，深度为0.8m。并随进度，在调节水池底部中间设置若干条排水盲沟。（5）机械挖土标高控制在基底预留300mm，用人工修整至底标高，标高误差和平整度均严格按规范标准执行。机械挖土接近坑底时，由现场专职测量员用水平仪将水准标高引测至坑底。然后随着挖机逐步向前推进，将水平仪置于坑底，每隔46m设置一标高控制点，纵横向组成标高控制网，以准确控制基坑标高。（6）水池开挖坡面处预留30cm采用人工修整，开挖时用彩条布覆盖，以防遇雨造成边坡滑坍。（7）护坡处形成工作面后及时进行混凝土施工，形成挖土、护坡流水施工作业。 3.2.4 质量控制措施（1）施工前，组织技术人员认真会审设计文件和图纸，切实了解和掌握工程的要求和施工的技术标准，理解业主的需要和要求，如有不清楚或是不明确之外，及时向业主或设计单位提出书面报告示。（2） 根据工程的要求和特点，编制施工计划，确定并落实配备适用的设备，满足施工过程施工的需要和技术要求，针对深基坑的开挖，制定专项施工方案,以保证本工程的质量达到要求。（3） 做好开工前及各部位、工序正式施工技术交底工作，使各施工人员清楚和掌握对将进行的施工部位、工序的施工要求、施工工艺、技术规范、特殊和重点部位的特点，真正做到心中有数，确保施工操作过程的准确性和规范性。（4） 有针对性地对各类施工人员进行必要地施工前地岗位培训，以保证工程施工的技术要求；特殊工种作业人员须持有效上岗操作证；工程施工的技术人员、组织管理人员必须熟悉本工程的技术、工艺要求，了解工程的特点和现场情况。（5） 做好工程测量、复核工作，严格执行测量放样三级复核制度，做到有放必复，经复核认可后，方可进行施工。（6）做好工程质量检验工作。加强自检，监理验证签字。严格按图施工，严格按操作规程施工，严格控制基坑底标高，严禁超挖，如有超挖必须经设计、监理、业主同意回填适当的材料。3.3 桩基础施工3.3.1 施工工艺流程1、施工准备1)施工前技术、质检及现场施工负责人应组织班组作业人员熟悉图纸，学习规范、标准，以熟练掌握各种技术要求及施工方法。2)根据方桩数量配备施工机械，按照设计规格与具有相应加工能力的厂家签定合同，在施工现场选择合适的施工场地按照设计规范要求进行预制钢筋混凝土的制作。 3)按设计布桩形式，间距及地基加固范围按设计原则布置桩位，并绘制平面布置图，对各桩进行编号。4)对施工机械设备进行检修与维护。钢质送桩器与方桩规格相匹配，符合使用要求。5)通过试桩校验压桩设备的技术性能、工艺参数及其技术措施是否适宜，试桩3根。在桩身上以米为单位画出标记，以便压桩时观察桩的入土深度。3.3.2施工方案3.3.2.1工艺流程施工工艺框图见下图第N节桩起吊，对桩调直接桩沉桩对中调直桩机就位测量定位送桩沉至设计深度中间验收移至下一桩位平整场地3.3.2.2施工程序1)平整场地，施工放样。2)沉桩前先放出定位轴线和控制点，控制点设置在远离沉桩区域不受干扰的地方，并加以固定保护。在沉桩过程中，要经常对控制点进行复核，根据控制点，测放出桩的中心点,在桩位中心点插入中心钢筋，对放出的轴线和桩位，经自检复核后，请监理工程师进行复核检查，并作好定位记录和技术复核记录。3)压桩机器就位。压桩机就位后，应对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态，启动门架支持油缸，使门架作15倾斜，以便吊方桩。4)吊桩定位，调整垂直度。先栓好吊桩用的钢丝绳及索具，启动吊车吊桩。方桩在施工中起吊，采用一点法（位置距桩头0.3L处），使桩尖垂直对准桩位中心，微微启动压桩油缸，当桩入土至50cm后，启动压桩油缸进入压桩状态。此时，桩机驾驶人员在工班长的组织、指挥下，掌握好双方角度尺两个方向上都归零点，使桩机纵横方向保持水平，调校垂直在规范允许值以内才能沉桩。在沉桩过程中工班长随时观察桩的进尺变化，如遇地质层有障碍物、桩杆偏移时，分行程逐渐调直。5)送桩，沉桩时一般控制速率在1m/min左右，以“先施工毗邻既有线的一侧”的原则合理制定施工流水路线，施工时，单根桩要连续施打，一般一根桩不得停顿超过4h，以免产生浮桩现象。6)接桩。 采用焊接法接桩，接桩一般在桩顶距离地面1m左右进行，接桩前应将端板及桩套箍板坡口处，表面的锈蚀清理干净，表面呈金属光泽后方可焊接，上下两块板轴向错位量应小于2mm，坡口根部间隙应小于4mm，焊条选用E4303型，焊接道数不少于3道，焊缝应满焊，确保焊缝高度。上下桩如有间隙应用楔型铁片全部垫实焊牢，接桩处焊缝应自然冷却5分钟以上方可继续沉桩，沉桩前接桩部位要做防腐处理。7)移机，桩基施工完成后，对桩身进行复压12次后方可移机至下一桩位。3.3.3主要施工技术措施1、预制钢筋混凝土方桩运到现场，要求堆放整齐，堆桩场地平整，根据桩强度，堆放高度不超过五层，方桩按支点位置放在垫枕上，层与层之间用垫木隔开，每层垫木放在同一水平面上，各层垫木在同一垂直线上，堆垛时，必须在两侧打好防止滚垛的木楔，垫木不得用软垫木、腐朽木。2、方桩倒运：应轻吊轻放，严防碰撞，起吊吊点符合规范要求，起吊时钢索与桩的夹角应大于45。3、预检：我公司工作人员将在压桩前对进场的桩进行预检，外观有质量问题的桩不用。现场起桩、堆桩及起吊时应轻吊轻放，禁止互撞或与其它物体碰撞。临时堆放层数不超过三层。4、每根桩根据轴线进行测放，并经监理复核后方可施工，并做好样桩保护工作。5、桩机就位前施工员和班组必须进行桩位复查，凡误差20MM应重新检测，待校正后方可施工。施工时必须控制桩的垂直度。6、静压桩前和电焊接桩前要用两台经纬仪在桩的相邻的两面作垂直度观察，确保桩身垂直。7、送桩时，经纬仪跟踪调整送桩器垂直度，其垂直度偏差值应0.5%。8、施工时按有关规定，严格做好各项记录。记录必须及时真实、齐全、清晰，要求逐项填写。9、桩位水平位置控制打桩前保持场地平整，送桩孔及时回填，打桩机配水平尺两根以确保打桩平稳，校对桩位准确后，再移机上位，插桩前，对样桩再次用仪器进行检查，确保桩位无偏差，桩尖对准样桩，参照经纬仪调桩至竖直方可压桩。现场桩位定位常用小木桩（或钢筋），洒白灰来表示桩位，这种方法打压桩过程中，由于周转场地土壤被挤压，原标定的桩位常常发生移动，因此每根桩施工前要校核，以防桩位水平位移。10、桩身垂直度控制在打桩过程中，如果桩身不垂直，会导致偏心受压而桩身断裂，且引起桩水平位置偏差加大，施工将采取如下措施，机台操作员按桩机竖直悬针调平桩机，指挥员参照两台经纬仪（架在桩身机相邻两个方向桩长2倍处）及垂球指挥调下桩身使偏差不超过0.5%，并随时接受检查，接桩时上下节桩中心线必须在同一铅垂线上。上下两节桩之间因制桩施工的允许误差而出现的间隙用垫铁填实、焊牢。11、电焊接桩接桩时，上下节桩必须接直、接牢。上下节桩的中心线偏差不得大于2MM。桩接头焊接前，应用钢丝刷清理上、下桩节的端头板，坡口处应刷至露出金属光泽。焊接时宜先在坡口圆周上对称点焊46点，等上、下桩节固定后拆除导向箍，再分层施焊，施焊宜对称进行。焊接层数宜为三层，不得少于二层，内层焊渣必须清理后再施焊外一层。焊好后的接头应自然冷却，才可继续沉桩，自然冷却不应小于8分钟，严禁水冷和焊好即沉。12、桩顶标高控制 施工前在场地周围建筑物上设置控制点，用水准仪测出自然地平标高，每根桩按图纸有关数据必须有两人分别进行计算和复核，准确计算出送桩深度，确认无误，方可标于送桩器上，确保桩顶标高偏差在规范内。3.4钢筋工程3.4.1准备工作1）认真审查施工图纸，由各作业队编制详细的钢筋施工方法。2）根据施工图纸和施工方法，提出钢筋翻样计划。3）钢筋进场应按照进场批次和抽样试验方法做力学性能检测，检查合格证、出厂检验报告和进场复验报告， 发现钢筋力学性能不良时，应对该批钢筋进行化学性能成分检验或其他专项检验。3.4.2钢筋工程施工方案3.4.2.1钢筋加工工艺流程钢筋除锈钢筋调直钢筋切断钢筋加工成形码放。钢筋除锈：钢筋生锈或粘上油泥等污物，要用钢丝刷进行人工除锈、去污。在除锈过程中，如发现锈斑现象严重并已损伤钢筋截面，或除锈后发现钢筋表面有严重的麻坑、斑点、伤蚀截面时，禁止使用。钢筋调直：HPB235级钢筋采用冷拉方法进行调直，冷拉率控制在4%以内（负温时相同）。粗钢筋局部弯曲可采用机械方法调直，禁止损伤钢筋。钢筋切断：应按照钢筋料表上的钢筋级别、直径、外形、下料长度，将同规格钢筋根据不同长度进行长短搭配，统筹排料，先断长料后断短料，以尽量减少短头，减少损耗。钢筋弯钩和弯折应符合下列规定：HPB235级钢筋末端作180弯钩，弯弧内径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯后平直长度不应小于钢筋直径的3倍；HRB335级、HRB400级受力钢筋末端作135弯钩时，弯弧内径不应小于钢筋直径的4倍，平直长度符合设计要求；钢筋做90度弯折时，弯弧内径不应小于钢筋直径的5倍。箍筋的末端均应做弯钩，弯折角度为135,弯后平直段不应小于钢筋直径的10倍。钢筋暂时码放：加工好的钢筋应分类码放整齐，并用方木支垫，支垫高度不应小于30cm。钢筋加工允许偏差项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸10弯起钢筋的弯折位置10箍筋外包尺寸53.4.2.2钢筋连接方法钢筋连接方法采用焊接连接与机械连接两种方式1、焊接连接钢筋电弧焊包括帮条焊 、搭接焊、坡口窄间隙焊和熔槽帮条焊 5 种接头型 式。焊按时，应符合下列要求：（1）应根据钢筋牌号、直径、接头型式和焊接位置， 选择焊条。焊接工艺和焊接参数；（2）焊接时，引 弧应在垫板 、帮条或形成焊缝的 部位进行，不得烧伤主筋；（3）焊接地线与钢筋应接触紧密；（4）焊接过程中应及时清渣 ，焊 缝表面应光滑 ， 焊缝余高应平缓过渡，弧坑应填满。（5）帮条焊时，宜采用双面焊（图 4.4.2-a）； 当不能进行双面焊时，方可采用单面焊（图 4.4.2-b）帮条长度 l 应符合下表的规定。当帮条牌号 与主筋相同时，帮条直径可与主筋相同或小一个规格；当帮条直径与主筋相同时，帮条牌号可与主筋相同或低一个牌号.钢筋帮条长度钢筋牌号焊缝型式帮条长度 lHPB235单面焊8d双面焊4dHRB335HRB400RRB400单面焊10d双面焊5d注： d 为主筋直径(mm)（6）搭接焊时，宜采用双面焊（图 4.4.3-a)。当不能进行双面焊时，方可采用单 面焊（图 4.4.3-b）。搭接长度可与本规程表 4.4.2 帮条长度相同。（7）帮条焊接头或搭接焊接头的焊缝厚度 s 不应小于主筋直径的 0.3 倍；焊缝 宽度 b 不应小于主筋直径的 0.8 倍（图 4.4.4）。图 4.4.3 钢筋搭接焊接头图 4.4.4 焊缝尺寸示意图（a） 双面焊：（b）单面焊b 一焊缝宽度；s 一焊缝厚度；d 一钢筋直筋；l 一搭接长度d 一钢筋直径2、机械连接1）直螺纹钢筋接头的加工：（1）直螺纹钢筋接头的加工应保持丝头端面的基本平整，使安装扭矩能有效形成丝头的相互对顶力，消除或减少钢筋受拉时因螺纹间隙造成的变形，强调直螺纹钢筋接头应切平或镦平后再加工螺纹，是为了避免因丝头端面不平造成接触端面间相互卡位而消耗大部分拧紧扭矩和减少螺纹有效扣数（2）镦粗直螺纹钢筋接头有时会在钢筋镦粗段产生沿钢筋轴线方向的表面裂纹，国内外试验均表明，这类裂纹不影响接头性能，本规程允许出现这类裂纹，但横向裂纹则是不允许的；（3）钢筋丝头的加工长度应为正公差，保证丝头在套筒内可相互顶紧，以减少残余变形；（4）螺纹量规检验是施工现场控制丝头加工尺寸和螺纹质量的重要工序，产品供应商应提供合格的螺纹量规，对加工丝头进行质量控制是负责丝头加工单位的责任。2）锥螺纹钢筋接头的加工：（1）锥螺纹钢筋接头在套筒中央不允许钢筋丝头相互接触而应保持一定间隙，因此对钢筋端面的平整度要求并不高，仅对个别端部严重不平的钢筋需要切平后制作螺纹，因此仅提出不得弯曲的要求；（2）为确保锥螺纹钢筋丝头在套筒中央不致相互顶紧而影响接头的强度或变形，丝头长度应为负公差；（3）专用锥螺纹量规检验是控制锥螺纹锥度和螺纹长度的重要工序。3）直螺纹钢筋接头的安装：（1）钢筋丝头在套筒中央位置应相互顶紧，这是减少接头残余变形的最有效的措施，是保证直螺纹钢筋接头安装质量的重要环节；规定外露螺纹不超过2p 是防止丝头没有完全拧人套筒的辅助性检查手段；（2）根据国家计量检定规程 扭矩扳子检定规程 JJG 707 - 2003 扭矩扳子准确度分为10 级，5 级准确度的示值相对误差和示值重复性均为5 % , 10级准确度分别为10 。4）锥螺纹钢筋接头的安装：（1）锥螺纹钢筋接头安装时容易产生连接套筒与钢筋不相匹配的误接；（2）锥螺纹钢筋接头的安装拧紧扭矩对接头强度的影响较大，过大或过小的拧紧扭矩都是不可取的，锥螺纹钢筋接头对扭力扳手的准确度要求较高。3.4.2.3钢筋安装和绑扎钢筋位置控制a.本工程的钢筋混凝土的保护层最小厚度：序号名称保护层厚度1板15mm（雨棚25mm）2梁30mm3柱35mm4承台、地梁50mmb.底板钢筋保护层控制采用马凳和与结构同强度等级混凝土垫块；框架柱钢筋保护层控制采用14钢筋，间距1000mm井字型控制筋配合钢管临时支架；墙筋采用水平定位筋、塑料垫块及钢管临时支架控制位置；梁板钢筋保护层采用与结构同强度等级混凝土垫块及定型马凳，梅花形布置。底板钢筋及墙、柱插筋安装a. 工艺流程：弹线钢筋吊运至工作面安装底板下铁放混凝土垫块支设底板、承台上铁马凳底板上铁和柱、墙体插筋调整钢筋安放侧向保护层垫块隐检b. 技术要点（a）绑扎钢筋时，靠近外围两行的相交点，全部扎牢，中间部分的相交点梅花型绑扎，必须保证受力钢筋不位移，对于双向受力的钢筋必须全部扎牢，不得跳扣绑扎。（b）根据测量人员弹好的墙、柱位置线进行预埋插筋墙、柱主筋插铁伸入基础深度、型号、规格、数量、间距要符合设计要求，并绑扎牢固，位置准确无误，为了保证柱子插筋位置的正确，上部分绑扎二道箍筋，四周用钢筋临时斜撑固定。（c）对于墙体暗柱、墙体插筋，底板内部绑扎两道与墙插筋相同的水平筋固定预埋插筋，上部绑扎两道水平筋固定预埋插筋，确保位置准确。承台钢筋安装a核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。b钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。c预埋管线及铁活：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。d受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尺量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。e绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。柱、墙体钢筋安装a. 工艺流程：放线施工缝处理、插筋清理吊运钢筋至工作面搭设钢筋绑扎操作、定位架暗柱钢筋连接接头验收并作出标记暗柱、连梁钢筋绑扎并校正位置墙体钢筋绑扎并校正位置安装门洞模板、专业预埋检查验收。b. 剪力墙暗柱安装技术要点：（a）框架柱、剪力墙暗柱直径18mm采用电闸压力焊连接。（b）暗柱钢筋的施工工序：套箍筋安装立筋在柱对角筋上划箍筋位置线在距柱顶上皮10cm设置柱定位卡具往上移动箍筋绑扎。箍筋角部主筋应采用缠扣绑扎，绑扎接头伸向柱中。绑扎柱的箍筋，应垂直与受力钢筋，并使箍筋弯钩的重叠区，沿受力方向间隔错开设置。（c）对尺寸较大的框架柱应搭设临时操作架，并作钢筋临时定位使用，并设临时支撑，防止钢筋位移。c. 墙体钢筋的安装、绑扎（a）考虑到本工程墙体厚度及高度，在钢筋安装前，应搭设临时操作架兼作钢筋临时定位用。（b）墙体钢筋在绑扎前，应清除施工缝处砼软弱层，并清除钢筋上裹的混凝土浮浆；并根据所放墙体位置线按1：6的坡度对位移钢筋调整。（c）清理完施工缝、钢筋后，分别安装内外排立筋各2-4根，并画好横筋分档标志，于下部及齐胸处绑两根横筋固定好位置，并与模板上口设置水平定位卡具（见后钢筋的位置保证措施）。接着在在水平筋上画好立筋分档标志，根据需要墙体搭设钢筋临时定位支架，然后绑其余钢筋。（d）剪力墙钢筋搭接：墙体水平筋、立筋搭接长度应符合设计要求，各受力钢筋之间的绑扎接头位置应相互错开，相邻水平筋接头在竖向上每隔一根错开1.3Lae，且大于500，同一截面内钢筋绑扎接头面积占全部钢筋截面面积的50%，立外排钢筋依次就位。（e）墙体钢筋的绑扎站在一侧逐点绑扎另一侧钢筋，并将外排钢筋的绑丝向内排方向顺入。（f）双排钢筋之间应绑拉筋，拉结筋按照设计要求梅花型布置，分别与里外排钢筋分别绑扎。（g）墙上孔洞应按照结构和各专业施工图纸进行预留，洞边U形钢筋应用三根绑丝与墙筋绑扎牢固，禁止后开洞和在墙筋上绑焊。梁钢筋安装a. 工艺流程支梁底模画主次梁钢筋间距放主次梁箍筋穿主梁底层纵向筋并与箍筋固定穿次梁底层纵筋并与箍筋固定穿主梁其它纵向筋并与箍筋固定穿次梁其它纵筋并与箍筋固定支梁侧模和顶板模绑板下铁、专业预留预埋绑板上铁。b. 梁钢筋安装一般情况下，梁钢筋比较密集，特别是梁柱和变截面节点处施工难度大，为确保工程质量，采取放大样加工梁筋，以保证钢筋的位置准确。（a）梁筋在绑扎时，接头位置、错开、伸入中间节点的锚固长度及伸过中心线的长度均应符合设计和规范要求，并应特别注意节点钢筋的安装顺序。（b）当梁内钢筋需分层设置时，采用大于25的钢筋做分隔钢筋。（c）绑扎箍筋时，绑梁上部纵向筋的箍筋宜用套扣法绑扎，箍筋弯钩叠合处，在梁中交错绑扎，箍筋弯钩为135，平直长度为10d，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d，梁端第一个箍筋设置在距离柱节点边缘50mm，端与柱交接处箍筋加密，其间距及加密区长度均要符合设计和规范要求。（d）梁上开洞加筋应按照图纸要求放样准确，并及时标示在现场，防止遗漏后补。c.钢筋的锚固、搭接长度项目C20C25C30LaLaeLaLaeLaLaeI级钢筋30d35d25d30d20d25d级钢筋d2540d45d35d40d30d35dd2545d50d40d45d35d40d注：1、La为不考虑地震作用组合时构件的受拉钢筋的最小锚固长度。 2、Lae为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级时构件的受拉钢筋的最小锚固长度。 3、抗震等级为三级的构件的受拉钢筋的最小锚固长度为Lae=La。 4、受拉钢筋的锚固长度不应小于250mm。项目C20C25C30LdLdeLdLdeLdLdeI级钢筋36d41d30d35d24d29d级钢筋d2548d53d42d47d36d41dd2545d50d40d45d42d47d注：1、Ld为不考虑地震作用组合时构件的受拉钢筋的最小搭接长度。 2、Lde为考虑地震作用组合时抗震等级为一、二级时构件的受拉钢筋的最小搭接长度。 3、抗震等级为三级的构件的受拉钢筋的最小锚固长度为Lde=Ld。 4、受拉钢筋的搭接长度不应小于300mm。板钢筋安装a.工艺流程：弹好钢筋线和预留洞口线吊运至工作面按线绑下铁水电做管线支设上铁马凳绑上铁放砂浆垫块，调整钢筋，清理并自检隐检进行下道工序。b.清扫模板上刨花、碎木、电线管头等杂物。用粉笔在模板上划好主筋、分布筋位置。c.为保证预留洞的位置，将其位置预先画在楼板模板，并按画好的位置，先摆受力主筋，后放分布筋、预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。d.必须将钢筋交叉点全部采用顺扣绑扎，绑扎应牢固，采用顺扣应隔行变换方向，保证钢筋不位移。e.楼板钢筋伸入支座的锚固长度、位置，双向板的放置顺序，板钢筋的锚固长度均应符合设计及规范要求。f .放置马凳时，马凳与下铁绑扎牢固。钢筋马凳长度应为200mm的整数倍，马凳的两脚与置于板下层钢筋之上，混凝土垫块垫在马凳两脚与下层筋交叉处。h.楼板上预留洞加筋按照设计要求及时绑扎到位。3.4.2.4钢筋安装质量标准1）钢筋的加工、安装符合现行国标GB50204-2002。2）钢筋的机械连接符合现行行业标准JGJ107-2003。4.4.2.4成品保护措施1）成型钢筋按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。2）楼板的弯起钢筋，负弯矩钢筋绑好后，不准踩在上面行走，在浇筑混凝土前保持原有形状，浇灌中派钢筋工专门负责修整。3）模板涂隔离剂时不要污染钢筋。4）板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变形。5）严禁随意割断钢筋和在主筋上进行电焊作业。6）安装电线管、暖卫管线或其他设施时不得任意切断和移动钢筋。3.4.2.5质量保证措施1）严把材质关，无出厂合格证的材料一律不得进施工现场，按技术管理规定，需要复试的材料一律复试合格后再使用。2）对钢筋机械连接和焊接的性能试验结果必须符合钢筋连接和验收的专门规定。3）实行“三检制”（自检、互检、交接检），“挂牌制”、“样板制”，使工序质量处于受控状态。4）钢筋绑扎前的定位、放线、抄平都应按精度要求严格认真做好测试工作，在每一过程中，都要有复试并填写记录，方准进行下道工序。5）钢筋表面必须整洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋严禁按原规格使用。6）底板及顶板钢筋绑扎完成后，在骨架上划出轴线点，便于调整插筋，防止移位。7）凡带有机油的机械工具外壳要作防喷溅保护，防止污染钢筋。8）顶板钢筋成型后应搭设跳板走道，竖向钢筋不得攀缘。3.5模板工程3.5.1模板工程施工安排1）依据结构形式和工程特点，结合总体施工部署，模板工程施工的总体原则为：质量第一：混凝土应达到合格标准。技术先进：积极推广使用先进的模板施工工艺，对成熟模板方法进行优化，深入研究，不断创新。安全可靠：强化细部设计，确保模板及支撑体系安全可靠。经济合理：尽量选用质优价廉的模板材料，充分考虑模板可周转性及后续工程的再利用。2）在现场设木工集中加工棚和模板拼装场地，分别配备模板加工设备。模板加工在场内进行，部分构件需场外加工完成。3）模板垂直、水平运输使用现场塔吊就位，人工配合。4）模板的周转原则按照流水段进行。3.5.2模板选型与配置1）顶板模板板面采用18厚的竹胶板，次楞采用40*70木方立放，间距250，主楞采用2根40*70木方立放，间距900。支撑系统采用碗扣脚手架，按间距900900mm满堂布置，中间设置一道水平拉杆。2）柱：柱模板面采用18mm厚的竹胶板；次龙骨采用40mm70mm的木方子立放，中距200mm，多层板接缝处必须保证有龙骨支撑；柱箍采用40mm70mm木方两根立放，用架管和对拉螺栓进行加固，间距500mm，柱底部适当加密。柱中间设置一道M14的对拉螺栓，间距500mm。3）墙体：剪力墙板面采用18mm厚的竹胶板；次龙骨采用40mm70mm的木方子立放，中距200mm，多层板接缝处必须保证有龙骨支撑；主龙骨采用40mm70mm木方两根立放，间距500mm；加固采用M14对拉螺栓对拉加固，间距500500 mm。4）洞口模板：墙体门窗洞口模板和预留洞模板采用12mm厚的竹胶板做面板，4070mm木方子两根做龙骨，窗洞口和预留洞口模板底部应留设排气孔。3.5.3模板的配制及加工1）模板配制原则（1）模板配制前必须经过专门的设计计算，确定配制方案及支设方案，配制方案与支设方案应协调统一。（2）模板体系首先满足浇筑混凝土的要求，应有足够的刚度、强度、稳定性。尤其注意稳定性的要求，施工中易忽略一些影响因素，必须提起足够重视。（3）模板体系亦应满足规范、规程对混凝土表面观感的要求，注意阴阳角、根部及接缝处的防漏浆、防凹凸，应进行重点处理。（4）模板体系同时满足施工要求，便于安装与拆除，模板不应太大，形状规则，通用性强等特点。（5）螺栓孔位置、间距应避开阴阳角、预留洞口模板、次龙骨位置，无法避开时应采取加强措施。（6）面板、龙骨、穿墙螺栓等材料的配置应遵循通用、标准化的原则，首先熟悉施工图，找出工程相同尺寸的构件，配置标准模板，对于没有相同尺寸的模板，应保证其单块面板和龙骨的重复使用。2）模板配制注意事项（1）配制前向模板配制人员详细交底讲解，讲解时应重点讲清模板配制的原则、指导思想、针对工程特点对阴阳角、模板根部、接缝处如何进行处理等，使配制人员准确掌握模板配制的具体要求。（2）配制模板主要应控制加工尺寸的精度、模板拼合的精度、次龙骨加工的精度、螺栓孔的位置间距等。（3）加强模板配制的检查与验收工作，首先明确检查验收的步骤：模板方案的审批模板面板、次龙骨进场验收模板面板、次龙骨加工验收模板拼装验收模板支设前的复检。3.5.4模板的安装：1）模板安装的一般要求（1）截面保证：墙体和框架柱模板内侧采用顶杆控制构件的断面尺寸，外侧采用对拉螺栓和顶杆防止浇筑混凝土时的涨膜。顶杆为14的钢筋制作，钢筋两端焊接钢片防止钢筋直接顶坏多层板模板。（2）细部处理：梁柱接头制作定型模板，保证梁柱接头的外观质量。（3）模板的接缝不应漏浆；在浇筑混凝土之前，模板应浇水湿润，但模板内不得有积水。（4）模板与混凝土的接触面应清理干净并涂刷隔离剂，但不得采用影响结构性能或妨碍装饰工程施工的隔离剂。（5）浇筑混凝土前，模板内的杂物要清理干净。2）墙体模板安装顺序及技术要点（1）模板及配件应严格检查，不合格的不得使用，经修理后的模板也应符合质量标准要求。（2）轴线、边线、墙皮线、控制线、门窗洞口位置线已放线完毕。水平控制标高引测到柱子主筋上并用红漆标志。（3）剪力墙模板在拼装时应预留清扫口。按墙体断面进行拼装，所有卡具连接件应牢固稳妥，模板表面应光滑，平整度和拼缝高低差亦应满足要求。模板拼装后进行编号，并刷脱模剂，分规格堆放。（4）剪力墙板面采用18mm厚的竹胶板；次龙骨采用40mm70mm的木方子立放，中距200mm，多层板接缝处必须保证有龙骨支撑；主龙骨采用40mm70mm木方两根立放，间距500mm；加固采用M14对拉螺栓对拉加固，间距500500 mm。在楼板上预留加固用锚件，用48架管在墙体模板上、中、下各进行斜顶。（5）安装门窗洞口模板：门洞口模板底板应采用木方对顶，模板中部同时采用40X70木方2根对顶，另外应加设斜撑，已保证其有足够的刚度。窗洞口模板应加设木方斜撑，模板底部留设2个直径为20mm的气孔，保证砼能够灌满。门窗洞口模板的平整度、四角方正均应满足有关规范要求。其就位后经与洞口线符合无误后，采用在两侧暗柱上加设的符加钢筋进行对顶，对其进行加固。门窗洞口模板制作时比墙厚小2mm，以便其与墙模板接触面粘贴海绵条，以防漏浆。3）框架柱模板的安装顺序及技术要点（1）模板及配件应严格检查，不合格的不得使用，经修理后的模板也应符合质量标准要求。（2）轴线、边线、墙皮线、控制线、门窗洞口位置线已放线完毕。水平控制标高引测到柱子主筋上并用红漆标志。（3）柱子模板在拼装时应预留清扫口。按模板设计图进行拼装，所有卡具连接件应牢固稳妥，模板表面应光滑，平整度和拼缝高低差亦应满足要求。模板拼装后进行编号，并刷脱模剂，分规格堆放。（4）柱模板面采用18mm厚的竹胶板；次龙骨采用40mm70mm的木方子立放，中距200mm，多层板接缝处必须保证有龙骨支撑；柱箍采用40mm70mm木方两根立放，用架管和对拉螺栓进行加固，间距500mm，柱底部适当加密。柱中间设置一道M14的对拉螺栓，间距500mm。在底板上预留加固用锚件，用48架管辅以钢丝绳在墙体模板上、中、下各进行斜顶并对柱子进行校正、加固。（5）柱模板就位之前应用1：2.5水泥砂浆沿柱边线进行找平，砂浆铺抹宽度为50mm，为防止漏浆造成柱子烂根，沿柱边线粘贴10mm厚海绵条，海绵条应粘贴牢固，柱模板就位时应垂直放下，调整时应吊起，不准用撬杠移动，防止扰动海绵条。柱模板在阳角处的拼缝加设自粘性海绵条。（6）柱模板调整与加固：柱模板就位后根据控制线对模板位置进行细部调整，同时调整模板的垂直度。（7）将柱模板内清理干净后，封闭清扫口。清扫口封闭时加设自粘海绵条。4）顶板梁模板的安装顺序及技术要点（1）模板支设前水平控制标高引测到施工区域并弹上墨线，在地面上弹出轴线，木工依据此墨线将轴线引测到已经校核无误且固定好的墙、柱模板上，并弹出墨线，以备支设柱帽模板。（2）顶板模板板面采用18厚的竹胶板，次楞采用40*70木方立放，间距250，主楞采用2根40*70木方立放，间距900。支撑系统采用碗扣脚手架，按间距900900mm满堂布置，中间设置一