铝铸件缺陷及分析.doc

铝铸件缺陷及分析一 氧化夹渣缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现产生原因：1炉料不清洁，回炉料使用量过多2.浇注系统设计不良3合金液中的熔渣未清除干净4浇注操作不当，带入夹渣5.精炼变质处理后静置时间不够防止方法：1炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低2改进浇注系统设计，提高其挡渣能力3.采用适当的熔剂去渣4浇注时应当平稳并应注意挡渣5精炼后浇注前合金液应静置一定时间二 气孔 气泡缺陷特征：三铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔 气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔 气泡在X光底片上呈黑色产生原因：1.浇注合金不平稳，卷入气体2.型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根 马粪等)3.铸型和砂芯通气不良4.冷铁表面有缩孔5.浇注系统设计不良防止方法 ：1.正确掌握浇注速度，避免卷入气体。2.型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量3.改善(芯)砂的排气能力4.正确选用及处理冷铁5.改进浇注系统设计三 缩松缺陷特征：铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍 断口等检查方法发现产生原因：1冒口补缩作用差2炉料含气量太多3内浇道附近过热4砂型水分过多，砂芯未烘干5合金晶粒粗大6铸件在铸型中的位置不当7浇注温度过高，浇注速度太快防止方法：1从冒口补浇金属液，改进冒口设计2炉料应清洁无腐蚀3铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用4控制型砂水分，和砂芯干燥5采取细化品粒的措施6改进铸件在铸型中的位置降低浇注温度和浇注速度四 裂纹缺陷特征:1铸造裂纹。沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现2热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生产生原因：1铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊2砂型(芯)退让性不良3铸型局部过热4浇注温度过高5自铸型中取出铸件过早6热处理过热或过烧，冷却速度过激防止方法:1改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡2采取增大砂型(芯)退让性的措施3保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计4适当降低浇注温度5控制铸型冷却出型时间6铸件变形时采用热校正法7正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度解决缺陷的思路 由于每一种缺陷的产生原因来自多个不同的影响因素，因此在实际生产中要解决问题，面对众多原因到底是非功过先调机？还是先换料？或先修改模具？建议按难易程度，先简后复杂去处理，其次序：1）清理分型面，清理型腔，清理顶杆；改善涂料、改善喷涂工艺；增大锁模力，增加浇注金属量。这些靠简单操作即可实施的措施。2）调整工艺参数、压射力、压射速度、充型时间、开模时间，浇注温度、模具温度等。3）换料，选择质优的铝合金锭，改变新料与回炉料的比例，改进熔炼工艺。4）修改模具，修改浇注系统，增加内浇口，增设溢流槽、排气槽等。例如压铸件产生飞边的原因有：1）压铸机问题：锁模力调整不对。2）工艺问题：压射速度过高，形成压力冲击峰过高。3）模具问题：变形，分型面上杂物，镶块、滑块有磨损不平齐，模板强度不够。解决飞边的措施顺序：清理分型面提高锁模力调整工艺参数修复模具磨损部位提高模具刚度。从易到难，每做一步改进，先检验其效果，不行再进行第二步。压铸件常见缺陷影响因素 影响因素常见缺陷欠铸气泡变形缩孔气孔裂纹冷隔夹渣粘模擦伤因素类别产生根源比压B压铸机压射速度B建压时间B压室充满度B1-2速度交接点B凝固时间B模具温度C模具模具排气A浇注系统不正确A模具表面处理不好A铸造斜度不够A铸造硬度不够A浇注温度C现场操作浇注金属量C金属含杂质C涂料C 注：A类因素：取决于模具设计与制造。 B类因素：大都取决于压铸机性能及压铸参数选择。压铸铝合金的化学成分和力学性能序号合金牌号化学成分%力学功能(不低于)合金代号硅铜锰镁铁镍钛锌铅锡铝抗拉强度6N/mm2伸长度/%(Lo=50)布氏硬度HB5/250/301YZAISil2YL10210.013.00.60.60.051.20.3余2202602YZAISi10MgYL1048.010.50.30.20.50.170.301.00.30.050.01余2202703YZAISil2Cu2YL10811.013.01.02.00.30.90.41.01.00.051.00.050.01余2401904YZAISi9 Cu4YL1127.59.53.04.00.50.31.20.51.20.10.1余2401855YZAISillCu3YL1139.612.01.53.50.50.31.20.51.00.10.1余2301806YZAISil7Cu5MgYL11716.018.04.05.00.50.450.651.20.10.11.2余22017YZAIMg5SilYL3020.81.30.10.10.44.55.51.20.20.2余220270气孔分析7 压铸件缺陷中，出现最多的是气孔。气孔特征。有光滑的表面，形状是圆形或椭圆形。表现形式可以在铸件表面、或皮下针孔、也可能在铸件内部。（1）气体来源1） 合金液析出气体a与原材料有关 b与熔炼工艺有关2） 压铸过程中卷入气体-a与压铸工艺参数有关 b与模具结构有关3） 脱模剂分解产生气体-a与涂料本身特性有关 b与喷涂工艺有关（2）原材料及熔炼过程产生气体分析铝液中的气体主要是氢，约占了气体总量的85%。熔炼温度越高，氢在铝液中溶解度越高，但在固态铝中溶解度非常低，因此在凝固过程中，氢析出形成气孔。氢的来源：1） 大气中水蒸气，金属液从潮湿空气中吸氢。2） 原材料本身含氢量，合金锭表面潮湿，回炉料脏，油污。3） 工具、熔剂潮湿。（3）压铸过程产生气体分析由于压室、浇注系统、型腔均与大气相通，而金属液是以高压、高速充填，如果不能实现有序、平稳的流动状态，金属液产生涡流，会把气体卷进去。压铸工艺制定需考虑以下问题：1） 金属液在浇注系统内能否干净、平稳地流动，不会产生分离和涡流。2） 有没有尖角区或死亡区存在？3） 浇注系统是否有截面积的变化？4） 排气槽、溢流槽位置是否正确？是否够大？是否会被堵住？气体能否有效、顺畅排出？应用计算机模拟充填过程，就是为了分析以上现象，以作判断来选择合理的工艺参数。（4）涂料产生气体分析涂料性能：如发气量大对铸件气孔率有直接影响。喷涂工艺：使用量过多，造成气体挥发量大，冲头润滑剂太多，或被烧焦，都是气体的来源。（5）解决压铸件气孔的办法先分析出是什么原因导致的气孔，再来取相应的措施。1） 干燥、干净的合金料。2） 控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。3） 合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。4） 顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。5） 选择性能好的涂料及控制喷涂量。锌合金压铸件知识 第一部份1主题内容与适用范围本标准规定了锌合金压铸件分类、技术要求、试验方法、检验方法、检验规则、交货条件等。本标准适用于锌合金铸件。2引用标准GB 5678 铸造合金光谱分析取样方法 GB 6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面 GB 6414 铸件尺寸公差 GB/T 11350劲 铸件机械加工余量 GB/T 13818 压铸锌合金3铸件的分类和分级3.1铸件按使用要求分为三类(见表1)。类别使用要求检验项目1承受较大载荷的零件有较高相对运动速度的零件机械性能、尺寸公差、表面质量、化学成分、其它特殊要求2承受中等载荷的零件尺寸公差、表面质量、化学成分、其它特殊要求3承受国截荷的零件和其他零件表面质量、化学成分、尺寸公差3.2 铸件表面按使用范围分为三级（见表2）。级别符号使用范围表面粗糙度1Y1工艺要求高的表面：镀、抛光、研磨的表面相对运动的配合面，危险应力区表面Ra1.62Y2要求在般或要求密封的表面，阳极氧化以及装配接触面等Ra3.23Y3保护性的涂覆表面及紧固接触面，油漆打腻表面，其他表面Ra6.33.3 铸件标记。3.4 未注明铸件类别、级别和尺寸公差者，均按本标准的最低级别处理。4 技术要求。4.1 合金的化学成分应符合GB/T 13818的规定。4.2 力学性能。4.2.1 当采用压铸件试样检验时，铸件的力学性能应符合GB/T13818的规定。4.2.2 当采用压铸件本体检验时，铸件力学性能由供需双方商定。4.3 铸件尺寸公差不包括铸造斜度，对铸造斜度的规定见附录A（参考件）。4.3.1 成批或大批量生产的铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行。4.4 铸件尺寸公差不包括铸造斜度。4.5 其它要求。4.5.1 铸件内部缺陷如有要求应与供需双方一致同意的标准或要求相符合，其标准可包括：X射线底片、照片、无损探伤或压铸件剖面。4.5.2 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮等应予清理。但允许留有痕迹。4.6 对铸件气压密性、液压气密性及本标准未列项目加以控制时由供需双方商定。4.7 在不能影响铸件使用的条件下，经用户同意供方可以对铸件进行浸渗和修补。5 试验方法5.1 化学成分。5.1.1 合金化学成分的检验方法应符合GB/T 13818中5.1.1的规定。5.1.2 光谱分析的取样方法可参照GB 5678进行。5.2 力学性能。5.2.1 合金性能的检验方法应符合GB/T 13818中5.2的规定。5.2.2 采用铸件本体试样时，切取部位、尺寸、型式由供需双方商定。5.3 铸件表面粗糙度用GB6060.1的比较样块测定。6 检验规则6.1 化学成分。化学成分的检验应符合GB/T 13818中5.1的规定。6.2 力学性能。6.2.1 力学性能的检验频率应符合GB/T 13818中5.2.1有规定。6.3 铸件表面质量应按3.2、4.5.2、4.5.3规定逐件检查。6.4 铸件表面粗糙度按GB 6060.1的规定进行检测。6.5铸件几何尺寸按批次抽验数量由供需双方商定，高验结果必须符合4.3的规定。7 包装、运输、贮存7.1 铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间防止潮湿和机械损伤。7.2 包装的标志应有：名称、数量、合金牌号、检验合印记和交付日记。7.3 运输由双方商定。附录A 锌合金压铸件铸造斜度（参考件）Al 锌合金压铸件内腔的一般铸造斜度如下，铸件外壁铸造斜度为内腔度的1/2，见表Al。表Al内腔深度（mm）66-88-1010-1515-2020-3030-36铸造斜度23021451301151045A2 锌合金压铸件的铸孔直径与最大深度的关系及其铸造斜度的规定见表A2表A2孔的直径33-44-55-66-88-1010-1212-1616-2020-25最大深度914182032405080110150铸造斜度1301201101050045040030025020A3 锌合金压铸件的最小铸造斜度见表A3表A3铸件内腔020铸件外壁010A4 锌合金压铸件尺寸公差不包括由于铸造斜度而引起的尺寸增减，但必须保证铸件的最小极限尺寸。附录B表B 锌合金压铸件表面质量分级序号缺陷名称检验范围表面质量级别说明1极2极3极1花纹麻面有色斑点三者面积不超过总面积的百分数%525402流痕深度，mm 0.050.070.15面积不大于总面积百分数，%515303冷隔深度，mm 不允许1/5壁厚1/4壁厚1.在同一部位对应处不允许同时存在。2.长度是指缺陷长度不大于铸件最大轮廓尺寸，mm1/101/5所在面上不允许超过的数量2处2处离铸件边缘距离，mm 44两冷隔间距，mm 10104擦伤深度，mm 005001025除在极表面外，浇口部位允许增加一倍。面积不大于总面积百分数，%35105凹陷凹入深度，mm 0100300506粘附物痕迹整个铸件不允许超过不允许1处2处占带缺陷表面积百分数，%5107边角残缺深度铸件边长100mm时030510不超过边长度的5%铸件边长100mm时0508128平均直径3mm每100cm2缺陷个数不超过个数不允许12允许两种气泡同时存在，但大气泡不超过3个，总数不超过10个且边距不小于10mm整个铸件不超过个数37离铸件边缘距离，mm 33气泡凸考虑周起高度，mm 0203平均直径3-6mm 每100cm2缺陷个数不不超过个数不允许11整个铸件不超过个数13离铸件边缘距离，mm 55气泡凸起高度，mm 03059顶杆痕迹凹入铸件深度不超过该处壁厚的不允许1/101/10最大凹入量0404凸起高度，mm 020210网状痕迹凸起或凹下，mm 不允许020211各类缺陷总和面积不超过总面积的百分数%53050第二部份1主题内容与适用范围本标准规定了压铸锌合金的牌号和代号的表示方法、技术要求以及检验办法。本标准适用于制造锌合金压铸件。2 引用标准GB 228 金属拉伸试验法GB 229 金属夏比（V型缺口）冲击试验方法GB 231 金属布氏硬度试验方法GB 473 锌化学分析方法GB/T 13822 压铸有色合金试样3 分类3.1 压铸锌合金化学成分和力学性能。（见表1）3.2 牌号的表示方法。压铸锌合金牌号是由锌及主要合金元素的化学符号组成。主要合金元素后面跟有表示其各义百分含量的数字（名义百分含量为该元素的平均百分含量和修均化整值）。在合金牌号前面以字母“Z”（“铸”字汉语拼音第一字母）表示用于压力铸造。3.3 代号的表示方法本标准中合金代号由字母“Y”、“X”（“压”、“锌”字两汉语拼音第一个字母）及其后面的三位阿拉伯数字组成。YX后面前两位数字表示合金中化学元素铝的名义百分含量，第三个数字表示合金中化学元素铜的名义百分含量。4 技术要求4.1 压铸锌合金的化学成分和力学性能应符合表1的规定。4.2 压铸锌合金的力学性能是在规定的工艺参数下，采用单铸拉力试样和冲击试样所测得的铸态性能。试样的尺寸及形状应符合GB/T 13822的规定。5 试验方法和检验规则5.1 化学成分。5.1.1 合金化学成分检验按GB 473的规定，在保证分析精度的条件下，允许使用其它方法.其化学成分应符合表1的规定。5.1.2 化学成分的检验频率每炉取样一组，如有特殊要求，由供需双方商定。5.1.3 化学成分第一次检验不合格，允许重新取样，如仍不合格则该炉合金不合格。5.2 力学性能。5.2.1 力学性能的检验频率由供方自定。如有特殊要求，由供需双方商定。5.2.2 拉力试验测定应符合GB 228的规定。5.2.3 布氏硬度测定应符合GB 231的规定。5.2.4 冲击韧性测定应符合GB 229的规定。但不作为验收依据。5.2.5 试样每组三根，如受检的三根试样中有两根力学性能不合格，则该检验结果不合格，允许用加倍的试样进行第二次检验，如果第二次检验中有两根不合格，但总的平均值合格时认为检验结果合格。如不合格的试样多于两根，则认为检验结果不合格。第三部份1 主题内容与适用范围本标准规定了铝合金压铸件的技术要求、质量保证、试验方法及检测规则和交货条件等。本标准适合于铝合金压铸件。2 引用标准GB 1182 形状和位置公差代号及其标准GB 2828 逐批检查计数抽样程序及抽样表（适用于连续批的检查）GB 2829 用期检查计数抽样程序及抽样表（适用于生产过程稳定性的检查）GB 6060.1 表面粗糙度比较样块 铸造表面GB 6060.4 表面粗糙度比较样块 抛(喷)妨丸,喷砂加工表面GB6214 铸件尺寸公差GB/T 11.350 铸件机械加工余量GB/T 15115 压铸铝合金3 技术要求3.1 化学成分。合金的化学成分应符合GB/T 15115的规定。3.2 力学性能。3.2.1 当采用压铸试样检验时，其力学性能应符合GB/T 15115的规定。3.2.2 当采用压铸件本体试验时，其指定部位切取试样的力学性能不得低于单铸试样的75%，,若有特殊要求，可由供需双方商定。3.3 压铸件尺寸。3.3.1 压铸件的几何形状和尺寸应符合铸件图样的规定。3.3.2 压铸件尺寸公差应按GB 6414的规定执行,有特殊规定和要求时,须在图样上注明。3.3.3 压铸件有形位公差要求时，其标注方法按GB 1182的规定。3.3.4 压铸件的尺寸公差不包括铸造斜度，其不加工表面：包容面以小端为基准，被包容面以大端为基准；待加工表面：包容面以大端为基准，被包容面以小端为基准，有特殊规定和要求时，须在图样上注明。3.4 压铸件需要机械加工时，其加工余量按GB/T 11350的规定执行。若有特殊规定和要求时，其加工余量须在图样上注明。3.5 表面质量。3.5.1 铸件表面粗糙度应符合GB 6060.1的规定。3.5.2 铸件不允许有裂纹、欠铸、疏松、气泡和任何穿透性缺陷。3.5.3 铸件允许有擦伤、凹陷、缺肉和网状毛刺等缺陷，但其缺陷的程度和数量应该与供需双方同意的标准相一致。3.5.4 铸件的浇口、飞边、溢流口、隔皮、顶杆痕迹等应清理干净，但允许留有痕迹。3.5.5 若图样无特别规定，有关压铸工艺部分的设置，如顶杆位置、分型线的位置、浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定；否则图样上应注明或由供需双方商定。3.5.6 压铸件需要特殊加工的表面，如抛光、喷丸、镀铬、涂覆、阳极氧化、化学氧化等须在图样上注明或由供需双方商定。3.6 内部质量。3.6.1 压铸件若能满足其使用要求,则压铸件本质缺陷不作为报废的依据.3.6.2 对压铸件的气压密封性、液压密封性、热处理、高温涂覆、内部缺陷（气孔、疏孔、冷隔、夹杂）及本标准未列项目有要求时，可由供需双方商定。3.6.3 在不影响压铸件使用的条件下，当征得需方同意，供方可以对压铸件进行浸渗和修补(如焊补、变形校整等)处理。4 质量保证4.1 当供需双方合同或协议中有规定时，供方对合同中规定的所有试验或检验负责。合同或协议中无规定时，经需要方同意，供方可以用自己适宜的手段执行本标准所规定的试验和要求，需方有权对标准中的任何试验和检验项目进行检验，其质量保证标准应根据供需双方之间的协议商定。4.2 根据压铸生产特点，规定一个检验批量是指每台压铸设备在正常操作情况下一个班次的生产量，设备、化学成分、铸造和操作连续性的任何重大变化都应被认为是新和一批量开始。供方对每批压铸件都要随机或统计地抽样检查，确定是否符合全部技术要求和合同或铸件图样的规定要求，检验结果应予以记录。5 试验方法及检验规则5.1 化学成分。5.1.1 合金化学成分的检验方法，检验规则和复检应符合GB/T 15115的规定。5.1.2 化学成分的试样也可取自压铸件，但必须符合 GB/T 15115的规定。5.2 力学性能。5.2.1 力学性能的检验方法，检验频率和检验规则应符合GB/T 15115的规定。5.2.2 采用铸件本体为试样时，切取部位尺寸、测试形式由供需双方商定。5.3 压铸件几何尺寸的检验可按检验批量抽验或按GB 2828、GB 2829的规定进行，抽检结果必须符合本标准3.3的规定5.4 压铸件表面质量应逐渐检查,检查结果应符合标准3.5的规定.5.5 压铸件表面粗糙度按GB 6060.1的规定执行。5.6 压铸件需抛光加工表面按GB6060.4的规定执行。5.7 压铸件需要喷丸喷砂加工表面按GB6060.5的规定执行。5.8 压铸件内部质量的试验方法及检验规则由供需双方商定。可以包括：X射线照片、无损探伤、耐压试验、金相图片和压铸件剖面等，其检验结果应符合3.6的规定。5.9 经浸渗和修补处理后的压铸件应做相应的质量检验。6 压铸件的交付、包装、运输与储存。6.1 当在合同或协议中有要求时，供方应提供需方一份检验证明，用来说明每批压铸件的取样试验和检验符合本标准的规定。6.2 合格压铸件交付时，必须附有检验合格证，其上应写下列内容:产品名称、产品号、合格牌号、数量、交付状态、制造厂名、检验合格印和交付时间。有特殊检验项目者，应在检验合格证上注明检验和条件和结果。6.3 压铸件的包装运输与储存，由供需双方商定。镁合金的特性1、质轻、比强度和比刚度高，是一种优良的、轻质结构材料。镁合金的密度约为1.74g/cm2，为铝合金的2/3，钢铁的1/4，但比强度和比刚度均优于铝合金和钢铁，远远高于工程塑料。2、减震性能好。镁合金有较高振动吸收性及降低噪音，用于产品外壳可减少噪音传递。用于运动零部件，可吸收振动，延长零件使用寿命。3、无磁性，具有良好的电磁波屏蔽性能，因此被用于电子产品。4、尺寸稳定性高，因环境温度和时间变化造成尺寸变化小。5、良好的散热性，仅次于铝合金。6、压铸性好，铸件最小壁厚可达0.6mm。7、良好的切削性能，具有低切削力、高的切削效果，长的刀具寿命。8、可100%回收，是一种优良的可再生利用金属材料。9、耐蚀性差，暴露在空气环境中，会发生氧化锈蚀。为提高耐蚀性，需对铸件进行表面处理。铝合金压铸标准-部分国家标准对照五部分国家标准对照国内外主要压铸AI合金化学成分表 合金 系列国别合金牌号WB/%标准规范SiCuMgFeAlAI-Si系中国YL10210.0-13.00.60.051.2余量GB/T15115-94日本ADC111.0-13.01.00.301.2JISH5302-82美国41311.0-13.01.00.352.0ASTMB85-82俄罗斯AJ1210.0-13.00.60.101.5TOCT2685-82德国AlSil211.0-13.50.100.051.0DIN1725AI-Si-Mg系中国YL1048.0-10.50.300.17-0.301.0余量GB/T15115-94日本ADC39.0-10.00.600.40-0.601.3JISH5302-82美国3609.0-10.00.600.40-0.602.0ASTMB85-82俄罗斯AJl48.0-10.50.100.17-0.301.0TOCT2685-82德国AlSil0Mg9.0-11.00.100.20-0.501.0DIN1725AI-Si-Cu系中国YL1127.5-9.53.0-4.00.301.2余量GB/T15115-94YL1139.6-12.01.5-3.50.301.2日本ADC107.5-9.52.0-4.00.301.3JISH5302-82ADC129.6-12.01.5-3.50.301.3美国3807.5-9.53.0-4.00.101.3ASTMB85-823839.5-11.52.0-3.00.101.3俄罗斯AJl64.5-6.02.0-3.00.101.5TOCT2685-82德国AlSi8Cu37.5-9.52.0-3.50.301.3DIN1725AI-Mg系中国YL3020.80-1.300.104.5-5.51.2余量GB/T15115-94日本ADC50.300.204.0-8.51.8JISH5302-82美国5180.350.257.5-8.51.8ASTMB85-82德国AlMg90.500.057.0-10.01.0DIN1725铝合金压铸标准-美国标准三.美国标准 ASTM B85-96美国压铸铝合金化学成分表合金牌号成 分ANSIASTMUNSSiFeCuMnMgNiZnSnTi除铝以外的其他成分(总量)铝AI360.0SG100BA036009.0-10.02.00.60.350.40-0.600.500.500.150.25余量A360.0SG100AA136009.0-10.01.30.60.350.40-0.600.500.500.150.25余量380.0SC84BA038007.5-9.52.03.0-4.00.500.100.503.00.350.50余量A380.0ESC84AA138007.5-9.51.33.0-4.00.500.100.503.00.350.50余量383.0ESC102AA038309.5-11.51.32.0-3.00.500.100.303.00.150.50余量384.0ESC114AA0384010.5-12.01.33.0-4.50.500.100.503.00.350.50余量390.0SC174AA0390016.0-18.01.34.0-5.00.100.45-0.650.100.200.20余量B390.0SC174BA2390016.0-18.01.34.0-5.00.500.45-0.650.101.50.100.20余量392.0S19A0392018.0-20.01.50.40-0.800.20-0.600.80-1.200.500.500.300.200.50余量413.0S12BA0413011.0-13.02.01.00.350.100.500.500.150.25余量A413.0S12AA1413011.0-13.01.31.00.350.100.500.500.150.25余量C433.0S5CA344304.5-6.02.00.60.350.100.500.500.150.25余量518.0G8AA051800.351.80.250.357.5-8.50.150.150.250.25余量铝合金压铸标准-欧盟标准四欧盟标准 EN1706：1998欧盟压铸铝合金化学成分和力学性能表合金牌号化学成分抗拉强度Mpa最小屈服强度Mpa最小伸长率%最小布氏硬度HB最小代号SiFeCuMnMgNiZnPbSnTiENAC-434009.011.00.450.90.080.550.200.500.150.150.150.050NAC-4430010.513.50.450.90.080.550.150NAC-444008.011.00.550.080.500.100.050.150.050.050NAC-460008.011.00.61.12.04.00.550.150.550.551.20.350.250.2240140180ENAC-4610010.012.00.451.01.52.50.550.300.451.70.250.250.2240140180ENAC-462007.59.50.82.03.50.150.650.150.550.351.20.250.150.2240140180ENAC-465008.011.00.61.22.04.00.550.150.550.553.00.350.250.20240140180ENAC-4710010.513.50.61.10.71.20.550.350.300.550.200.100NAC-512002.50.450.90.100.558.010.50.100.250.100.100合金压铸标准-日本标准9二.日本工业标准 JIS H5302:2000日本压铸铝合金化学成分表JIS牌号ISO牌号CuSiMgZnFeMnNiSnPbTiAlADC11.0以下11.0-13.00.3以下0.5以下1.3以下0.3以下0.5以下0.1以下余量ADC1CA1-Sil2CuFe1.2以下11.0-13.50.3以下0.5以下1.3以下0.5以下0.30 以下0.1以下0.20 以下0.2以下余量ADC2A1-Si12Fe0.10 以下11.0-13.50.10 以下0.1以下1.3以下0.5以下0.1以下0.05 以下0.1以下0.2以下余量ADC30.6以下9.0-10.00.4-0.60.5以下1.3以下0.3以下0.5以下0.1以下余量ADC50.2以下0.3以下4.0-8.50.1以下1.8以下0.3以下0.1以下0.1以下余量ADC60.1以下1.0以下2.5-4.00.4以下0.8以下0.4-0.60.1以下0.1以下余量ADC7A1-Si5Fe0.10 以下4.5-6.00.1以下0.1以下1.3以下0.5以下0.1以下0.1以下0.1以下0.20以下余量ADC8A1-Si6Cu4Fe3.0-5.05.0-7.00.3以下2.0以下1.3以下0.2-0.60.3以下0.1以下0.2以下0.2以下余量ADC102.0-4.07.5-9.50.3以下1.0以下1.3以下0.5以下0.5以下0.2以下余量ADC10Z2.0-4.07.5-9.50.3以下3.0以下1.3以下0.5以下0.5以下0.2以下余量ADC11A1-Si8Cu3Fe2.5-4.07.5-9.50.3以下1.2以下1.3以下0.6以下0.5以下0.2以下0.3以下0.2以下余量ADC121.5-3.59.6-12.00.3以下1.0以下1.3以下0.5以下0.5以下0.2以下余量ADC12Z1.5-3.59.6-12.00.3以下3.0以下1.3以下0.5以下0.5以下0.2以下余量日本压铸铝合金机械性能表牌号抗拉试验硬度试验抗拉强度MPa耐力MPa延伸率%HBHRB平均值ASTM平均值ASTM平均值ASTM平均值ASTM平均值ADC125046290172221301.70.63.571.23.57236.25.5ADC327948320179351702.71.03.571.41.87636.72.2ADC5(213)65310(145)261905.0(66.4)2.474(30.1)3.7ADC62666128017223643.210.064.72.36727.33.9ADC1024134320157181601.50.53.573.62.48339.43.0ADC1222841310154141501.40.83.574.11.58640.01.8ADC1419328320188312500.50.1176.81.710843.12.1压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松特