土木工程高架桥建设毕业设计.doc

土木工程高架桥建设毕业设计目 录第一章 概 述1一、工程简介1二、主要工程数量1三、主要设计标准2第二章 各分项分部工程的主要施工方法3第一节 总体施工方案3第二节 分项施工方法3一、主要分项施工方法3二、钻孔桩分项3三、承台施工11四、墩身施工15五、空心墩施工18六、桥台施工22七、支撑垫石施工23第三章 其他管理措施24第一节 质量保证体系24第二节 桥梁工程质量保证措施24一、混凝土质量保证措施24二、模板质量保证措施26三、钻孔桩质量保证措施26四、墩台身质量保证措施26第三节 防止质量通病的措施27一、常见质量通病27二、预防和控制措施27第四章 确保桥梁施工的主要安全措施29一、主要技术措施29二、安全措施29三、起重吊装作业、高空作业安全要求29结 论31致 谢32参考文献33兰州交通大学毕业设计(论文)第一章 概 述一、工程简介新建铁路兰州至乌鲁木齐第二双线东湾沟特大桥DK126+370.16DK127+945.86位于青海省乐都县境内，桥址位于湟水河二级阶地上，局部位于三级阶地前缘，地形较平坦，冲沟发育多辟为耕地，两冲沟宽为2595m，较顺直，有常年流水，水量不大，有多条干渠横穿而过。本工程所处地区交通较为便利，电网、通讯网络发达，场地起伏较大，需大量平整后可满足施工要求。工程所处地区临109国道，交通较为便利。全线大部分地区地表水、地下水非常匮乏，冲沟中发育有常年流水，水量不大，接受大气降水及支沟地表水补给。地下水位埋深为2640m。桥址地下水具有硫酸盐、氯盐侵蚀性，环境作用等级H3、L2。施工用水和生活用水采用深井地下水。线路所经地区已有各级电网为本工程施工提供了有利的电源条件。施工供电采用以地方电源供电为主、自发电为辅的方法沿线通讯发达，移动及有线通讯网络覆盖全区，施工时可充分利用既有通讯网络。下部结构：管段内桥台为矩形空心桥台，所有桥墩均为圆端型桥墩，其中7#、8#、24#、25#、26#墩是空心墩其余桥墩均为实体墩。下部基础采用1.0m钻孔桩。二、主要工程数量东湾沟特大桥（DK126+370.16DK127+945.86）共50跨，钻孔灌柱桩基础，桩数433根，桩径均为1.0m，桩长3255m，主筋保护层厚度均为100mm；承台51个，墩身49个，其中空心墩5个，矩形空心桥台2个，如表1所示。表1 工程量汇总表钻孔桩承台墩台身钢筋（t）759.455381.21428.051混凝土（m3）15644.365486329.7三、主要设计标准(1)正线数目：双线(2)速度目标值：开通速度200km/h(3)曲线半径： 8000m(4)坡度：5(5)正线线间距：5.0m(6)牵引种类：电力(7)列车类型：动车组(8)到发线有效长：650m(9)列车运行控制方式：自动控制(10)行车指挥方式：综合调度(11)设计活载：ZK活载(12)桥梁设计范围：台尾台尾第二章 各分项分部工程的主要施工方法第一节 总体施工方案(一)施工总流程图施工准备测量放线钻孔桩施工桩基承台墩身垫石。(二)关键线路和主要工序安排经分析关键线路为：施工准备东湾沟特大桥灌注桩东湾沟特大桥承台东湾沟特大桥墩身东湾沟特大桥垫石。(三)主要分项工程工期安排桥梁钻孔桩施工：2010年4月25日2010年12月25日；承台施工：2010年6月20日2011年3月20日；墩台施工：2010年7月20日2011年5月25日。第二节 分项施工方法一、主要分项施工方法(一)钻孔桩施工东湾沟大桥沿线地质情况复杂，钻孔桩施工依据不同的地质情况和设计要求，分别采用旋挖钻机、回转钻机和冲击钻机等工法，采取间隔跳打法施工。(二)承台施工承台施工采用放坡开挖干施工。(三)墩身、顶帽施工实体墩身采用大块钢模一次浇筑、顶帽整体支模，一次性浇筑。空心墩分底部实体段、中间空心段、顶帽按墩身高度分次施工成型。(四)垫石施工在墩身施工完毕后，分批次集中施工。二、钻孔桩分项(一)概述东湾沟特大桥DK126+370.16DK127+945.84钻孔灌柱桩433根，总桩长19927延米。工程于2010年4月25日2010年12月25日。(二)钻孔桩工艺流程(如图1所示) 制作钢护筒埋设钢护筒钻机就位钻机钻进清 孔吊装钢筋骨架灌注水下砼钻孔桩施工完毕测量冲孔深度斜度、直径取 砟二次清孔制作钢筋骨架设立溜槽储料斗试拼装检验导管测量沉淀厚度泥浆备制插接灌注导管桩位放样泥浆沉渣测试合格 图1 冲击钻施工工艺流程图(三)工效计算东湾沟特大桥（DK126+370.16DK127+945.84）钻孔桩采用9台冲击钻进行间隔跳打法施工，进行24小时循环连续作业。本段地处寒温带，考虑冬季来临的突然性，在前期施工过程中就需筹备冬季施工必要设备。拌合站设一座，总占地面积约50亩。拌合站规模设定为： HZS120一台 、HZS150一台。拌合站分别向其两端供送混凝土，已满足施工需要。便道位于线路前进方向的右侧，便道宽6.5m。(四)主要工序施工方法本标段桥梁工程钻孔桩数量较大，都是陆上桩基施工。(五)钻孔桩施工1施工准备测量放样，定出桩位。平整场地，必要时做硬化处理。设置泥浆池，做好防排水工作，埋设钢护筒，桩机就位，对参加人员进行安全、质量、环保教育和技术交底。2钻孔桩基础施工工艺本工程投入部分冲击钻机，当地质报告显示桩位下粗圆砾土较厚或当循环钻机和旋挖钻机施工时遇到孔内出现大漂石钻进比较困难时，可临时更换冲击钻机进行冲击破碎施工。(1)冲击钻机成孔方法冲击钻机成孔时，在碎石类土、岩石层中采用十字形钻头；在砂黏土、砂和砂砾石层用管形钻头。按照冲击成孔施工工艺，采用小冲程开孔，使初成孔坚实、顺直、圆顺，起导向作用，再投放粘土、自造浆护壁。待钻进深度超过钻头全高加正常冲程后进行正常冲击钻孔。钻进过程中，勤松绳，避免打空锤；勤抽渣，使钻头经常冲击新鲜地层。松散地层或流砂层，采用小冲程，并增大泥浆浓度以防护壁坍塌；在坚硬的岩石地层中钻孔时，采用大冲程。软弱地层采用小冲程，且投入片石或增大泥浆浓度以防止孔壁坍塌。钻孔过程中确保孔内水位高出地下水位1.52.0m，并低于护筒顶面0.3m，防止泥浆溢出。(2)冲击钻孔施工步骤1)测量孔底地层面标高。2)安装钻机，使钻锥中心对准护筒底部中心。3)调整好钢丝绳长度，开始进行冲击钻孔。钻进中，随时调整钢丝绳松紧程度，防止打空锤，或者因钢丝绳放松太多，影响钻进效率。4)开钻时宜用0.61.0m小冲程钻进，钻进2.0m以内冲程不宜超过1.5m，以便开孔竖直圆顺。钻深超过2.0m后可逐步加大冲程，一般3.5m5.0m，以便逐步提高钻进效率。5)抽渣：一般情况一个工班抽渣23次，抽渣时将钻头略微提起，使其离开孔底，将150吸力机插入十字钻头刃口空隙处抽渣。6)每抽渣一次就测量一次钻孔深度，了解钻孔进尺。每钻进1m用检孔器检查孔形，防止十字孔出现。7)钻孔到达设计标高时，检查孔底岩面，同时测量孔底标高，桩基必须满足设计嵌岩要求。施工时如实际地质情况与钻探资料不一致，及时反馈设计部门按实际地质情况修改桩长。8)清孔钻孔桩钻孔达到设计标高后进行第一次清孔,清孔采用换浆法。将钻头提离孔底50cm100cm，继续转动，置换泥浆，改善泥浆性能，把悬浮钻渣换出。钢筋笼、导管下放完毕后，再次检查沉渣厚度、泥浆指标，如达不到设计要求则进行二次清孔，即利用混凝土浇注导管作为泥浆通道，顶部接异径弯头。清渣时，导管下端底口距孔底（沉渣面）2030cm，正循环清渣开始后由人工缓慢摆动导管，均匀清除沉淀物，待泥浆指标检测合格复测沉渣厚度在规范设计要求之内即可拆除弯头，进行混凝土灌注。9)钢筋笼制作及安装钢筋笼在钢筋制作车间下料，在桩位旁分段制作。钢筋笼制作时先将主筋间距布置好，待固定好架立筋后再绑扎螺旋筋。主筋与架立筋、螺旋筋之间的接触点采用电弧焊固定。在钢筋笼上加设加劲箍，加劲箍间距2.0m。钢筋笼的支垫间距为2m，以防止钢筋笼变形。钢筋笼在搬运及堆放过程中如发生变形，必须进行修整方可使用。钢筋笼采用吊车吊装，逐段接长放入孔内，先将第一段钢筋笼对准孔位，垂直缓慢放入孔中，避免碰撞孔壁，利用钢筋笼顶端的架立筋暂时固定在桩架上。再将第二段钢筋笼吊起，钢筋笼按设计要求采用套筒挤压或焊接方法连接接长。钢筋笼下放到设计标高后，在钢筋笼顶设置临时钢撑架，临时钢撑架固定在桩架上，防止混凝土浇注时钢筋笼上浮、下坠及左右偏位。对于采用声测管的长桩，必须保证声测管接头严密、不漏浆。灌注混凝土前，将测管管口封闭，以防异物掉入，影响检测。10)灌注水下混凝土混凝土灌注是保证钻孔桩质量最重要、最关键的工序，我们将认真做好各项准备工作。利用钻孔灌注漏斗采用300快速卡口垂直导管提升法灌注桩身水下混凝土。混凝土的拌制生产通过试验选定混凝土配合比，掺加适量的缓凝剂，混凝土的初凝时间以保证首批灌注混凝土在全桩灌注完毕后初凝为准进行试验确定。砂、石料、水泥、外加剂储备充足，质量抽检合格。加强拌制机械保养，使其始终处于良好状态，计量设备准确，生产能力可满足整桩在混凝土初凝期内完成，且留有富余量。准备发电机，确保供电正常。混凝土灌注导管拼装导管使用前进行拉力和水密试验并组装编号，并用油漆在导管两侧做好刻度标记。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。确保导管的良好状态。导管拼好并试压后，利用汽车吊机吊放，导管位置居于孔中，轴线顺直，稳步沉放，导管底口距孔底0.30.4m。下放导管时小心操作，避免挂碰钢筋笼。导管安装的长度建立复核和检验制度。导管入孔后值班技术人员做好测量标记并测量孔深。混凝土的灌注混凝土在搅拌站集中拌合供应，由搅拌车运输到作业地点，用混凝土泵车泵送入仓灌注。灌注首批混凝土前，先配置0.10.3m3水泥砂浆放入滑阀以上的导管和漏斗中，然后再放入混凝土，确认首批混凝土量备足后，即剪断铁丝灌注首批混凝土。为了保证混凝土灌注顺利进行，施工中作好下列工作：成孔检测，安装钢筋笼，检查签证等各项工作必须连贯、快速。灌注过程中，注意观察导管内混凝土面下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度。导管埋置深度适当，保证埋置深度不大于3m，且不小于1m 。导管提升缓慢，不挂钢筋笼。混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减小混凝土的冲击力，防止钢筋笼上浮。灌注作业连续进行，不得随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。实际灌注的桩顶标高应比设计标高高出 1m左右，此部分混凝土在基坑开挖后凿除，但凿除时须防止损毁桩身。(六)钻孔桩基施工技术要点1)开工前进行定位复测，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻机平台稳定，整体性能好，无移动及晃动现象，护筒埋设稳固，孔口处用粘土夯实。2)钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，进行变更设计，采取处理措施。钻孔桩水下混凝土灌注时有专人测量孔深和混凝土灌注深度，填写混凝土灌注记录，认真计算导管埋入混凝土深度，以便于及时拆除导管。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注混凝土的质量，邻近孔桩已灌注混凝土抗压强度达到2.5MPa以上方能钻进施工。3)钻孔桩施工时，钢护筒埋设应比原地面高出0.3m，抽浆口安设有利于泥浆循环。经常检查孔内泥浆是否符合要求。钻孔施工过程中加大钢护筒的埋设深度，选用优质的泥浆并保持泥浆面高程，泥浆经处理器处理后循环使用确保孔内泥浆各项指标始终满足要求并配以先进的钻孔桩检测设备随时对桩基的施工进行检测，防止坍孔、缩孔等事故的发生。4)钢筋笼在工厂胎模上制造，现场由吊车安装。安装钢筋笼时，在钢筋笼上下端及中部每隔一定距离（2米左右）于同一横截面外侧上对称设置适当数量的砼滚轮，以保证钢筋笼与孔壁保持设计保护层距离。钢筋笼入孔后，牢固定位，并采取压重等措施防止在灌注水下砼过程中被顶托上升。5)导管吊放时注意不碰撞钢筋笼。根据孔实测直径、导管下放深度等资料计算初灌混凝土的方量，以保证导管初灌后的埋置深度。派专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，以防升降及拆卸导管时管底提出混凝土面。6)钻孔桩混凝土的配合比派遣专家组进行研制，确保混凝土的质量达到抗侵蚀的要求。7)在钻孔桩灌注前对混凝土拌合站的材料、设备、沿线的交通状况进行隐患排除，并制定相应的应急方案，防止断桩的出现。混凝土灌注设现场拌合站对混凝土进行供应，灌注前对钻孔进行二次清孔，孔底沉渣不超过设计及规范要求。(七)常见事故预防及处理钻孔桩常见事故预防及处理见表2所示。(八)桩身质量检测1)钻孔桩正式开工前按照设计要求进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。2)所有钻孔桩身混凝土质量均采用无破损法逐根进行完整性检测。地质条件较差、桩长超过40m的钻孔桩均进行超声波检测。3)每根钻孔桩混凝土强度试件不少于规范要求。4)对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验。5)对大桥和特大桥或结构需要控制的柱桩的桩底沉渣厚度，按柱桩总数3%5%钻孔取样检验。表2 钻孔桩常见事故预防及处理序号类别产生原因预防和处理措施1坍孔泥浆比重不够及其它性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮；护筒埋置太浅，下端孔口漏水；由于掏渣后未及时补充水或泥浆，或钻孔通过沙砾等强渣水层，泥浆流失造成水头，高度不够；松散砂层中进度太快；提钻头、下放钢筋笼碰撞孔壁。在松散砂层中钻进时严格控制进尺，投入粘土膏、卵石等挤入孔壁起护壁作用。发生孔口坍塌时，拔出护筒用粘土回填，重新埋设再钻。发生孔内坍塌，判明其位置，用砂和粘土回填到坍孔处以上1-2米，沉淀物密实后再钻。清孔指定专人补水，吊入钢筋笼时对准钻孔中心竖直插入。2钻孔倾斜钻孔中遇有较大孤石；在有倾斜度的软硬交界处钻头受力不均；扩孔较大处，钻头摆动偏向一方；钻机底座不水平，钻杆弯曲。遇孤石或倾斜的软硬地层钻进时，低速钻进，控制进尺，或者改换冲击钻机施工。经常检查钻机底座水平，钻杆接头，并及时调整。3扩孔孔壁坍塌；局部扩孔不影响钻进至设计标高可不处理；若扩孔后继续坍塌，按坍孔处理。4缩孔钻锥严重磨损或软塑土遇水膨胀；及时焊补钻锤，上下反复扫孔以扩大孔径。5掉钻落物卡钻时强扭；钻杆疲劳断裂；操作不当，使不应反转的钻机反转，钻杆松脱。开钻前清除孔内杂物，应用电磁铁或其它方法。经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。采用打捞钩、打捞叉吊出。(九)质量保证措施1钻孔中防止塌孔措施(1)护筒的埋设深度确保穿透淤泥质软土层，并做好护筒底部密封。(2)现场钻孔操作人员，仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层按要求进行相应调整。(3)控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。2清孔措施当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻碴的能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，以减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉碴，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。3钻进中的质量保证措施钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉碴厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。(十)施工验收标准1)清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重1.1，含砂率2%，粘度1720s；浇筑水下混凝土前柱桩孔底沉碴厚度5cm、摩擦桩10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔作业。2)钻孔桩的允许偏差见表3所示。3)桩身质量检测钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测：所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变动测检测；地质条件较差、桩长超过50m的钻孔桩均进行超声波检测；每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；柱桩底沉碴厚度，按柱桩总数的35%钻孔取芯检验。表3 钻孔桩钻孔允许偏差地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1.201.45192896154235911淤泥质亚粘土1.201.35192896154235911粘土1.061.10182895204312.5911亚粘土1.061.10182895204312.5911细砂1.201.45182895204312.5911粘土亚粘土1.061.10182895204312.5911三、承台施工(一)分项工程概况本标段共有承台51个，分为5个型号，尺寸及数量分别为【（长宽高）数量】，具体见表4所示。表4 承台尺寸及数量序号尺寸数量110.68.22.51210.97.22.5539.46.1242410.67.222510.68.62.51工程于2010年6月20日开工，计划于2011年3月20日完工，日历工期8个月。(二)工艺流程承台施工工艺流程图详见图2所示。采用人工配备风镐凿除桩头砼，凿除至密实的砼面且达到桩顶设计标高，桩检通过后绑扎承台钢筋。施 工 准 备基坑开挖、设置钢支撑基坑垫层铺装灌注承台混凝土撤除板桩、养护、温控定位放线承台测量放线凿除庄头、坑内排水基坑检查钢筋安装，支立模板钢筋加工图2 承台施工工艺流程(三)主要工序施工方法1基坑开挖根据桥梁中心轴线，采用全站仪准确测出承台的正确位置，进行基坑开挖，基坑开挖采用大开挖，开挖基坑各边比设计尺寸增宽100cm左右，挖土深度承台在3m5.0m左右，挖出土方不得堆放在基坑周围，必须及时短驳或外运，以减少今后桥墩立柱施工时对模板、支架加固的影响。根据本工程的土质及工作范围，基坑壁进行适当放坡，基坑内设置集水坑，以便及时排出坑内的水，根据设计要求桩身必须嵌入承台内，嵌入承台的桩均需破碎桩头，因此到设计承台底标高以上0.5米的土，必须采用人工挖土，防止机械挖掘时损伤桩和损伤机械，挖出桩后在桩身上作好凿除标志线，桩的平面位置，高程在自检和监理工程师检查合格后，按规定设计标高凿除桩头，凿除可采用风镐，但要保证桩身砼的完好性，当挖土挖至接近标高尚差10cm左右时应停止挖土，待垫层施工准备工作就绪后以人工突击挖除，采用人工进行夯实后迅速检验，随即施工10cm厚砼垫层。基坑开挖必须连续不间断进行，突出“抢”时间。2凿除钻孔桩桩头3钢筋施工在加工场制作，运至现场绑扎。承台钢筋绑扎过程中按设计图纸预埋墩柱钢筋，采用钢管架固定。4模板安装1)钢模板安装组合钢模拼装时，用槽钢和角铁做肋。上、中、下均用16对拉螺杆，外侧用方木支撑固定，保证模板的垂直度。控制中心线位置、高程，使其精度满足规范要求。模板拼缝横平竖直，板缝严密不漏浆。2)木模板安装承台的模板均采用竹胶板与钢模结合，立于施工好的垫层上，模板支撑必须牢固，不得支撑在浮土上，必要时应打支撑桩，以防模板走样(详见图3所示)，模板支立好后应及时检查各部位轴线及几何尺寸是否符合图纸要求，并在模板上涂刷适量的脱模剂，为了确保模内尺寸准确，模板采用搭钢管支架进行固定，浇筑砼时派专人看模，及时纠正模板的变形和防止漏浆。5砼灌注及养生承台砼一次浇筑成型，由砼拌和站集中拌制，罐车运输，泵送入模。水平分层灌筑，分层厚度0.3m，采用插入式捣固器进行捣固。砼的拌制严格按配合比进行施工，计量器具准确。混凝土分区布料、振捣，责任到人。混凝土浇筑期间，由专人检查预埋钢筋和其他预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。承台砼灌筑完毕并初凝后，采取外部蓄热或内部降温的方法减少砼内外温差，防止开裂，并做好测温记录。图3 承台支撑平面示意图(四)质量保证措施承台混凝土拌合、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用C15混凝土回填、其他三侧回填砂砾石。(五)承台质量标准除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差还须符合表5规定。表5 承台的允许偏差序号项 目允许偏差1尺 寸30mm2顶面高程20mm3轴线偏位20mm4前、后、左、右距设计中心线尺寸30mm四、墩身施工(一)分项工程概况本标段共有桥墩49个，桥墩有实体墩、空心墩，墩高4m26m。工程于2010年7月20日开工，计划于2011年5月25日完工。(二)工艺流程施 工 准 备承台顶面接头处理浇筑混凝土撤除模板、混凝土养护定位放线测量放线钢筋安装，支立模板钢筋加工 图4 墩身施工工艺流程图(三)实体墩施工等截面圆端形实体桥墩，采用大块定型模板施工，墩身、顶帽整体支模、一次浇筑，施工时采用钢管脚手架搭设井字形作业平台。砼浇灌采用砼工厂集中拌制，泵送砼浇注方法。1接头清理在基础砼达到设计强度70%以后，开始将墩底部范围内砼表层浮浆彻底清除，并凿毛清理干净。2测量定位用全站仪测设墩中心点，每个墩设一组十字桩（线路中线及墩位中线），以控制墩的纵轴和横轴。3钢筋制安墩身钢筋选在钢筋加工场加工，运至现场绑扎成型。加工下料时注意错开主筋接头，保证同一截面的接头数量不超过1/2，接头的折角、轴向偏差符合规范要求等。钢筋绑扎的间距、位置、型号、数量符合设计。钢筋绑扎要结实，严格按照有关规范及设计要求进行。4模型制作、安装墩身模型采用专业厂家设计加工的整体定型钢模。模板板面平整，面板变形不大于1.5mm，钢模板的钢棱、钢箍变形不超过3.0mm，接缝严密，尺寸准确，具有足够的强度、刚度和稳定性。模板加固采取外加背杠、对拉的方法。根据桥梁布置及墩高和地形特点，采用人工配合吊车安装模板。模板安装完毕后，对其平面位置、顶部标高、接段连接处横向稳定性进行检查，检验合格后浇筑混凝土。5混凝土浇筑浇筑混凝土之前，模板内测均匀涂刷脱模剂，同一座桥各墩台使用的脱模剂为同一品种。墩台设计布置有护面钢筋时，涂刷脱模剂在钢筋施工前进行，防止污染钢筋表面。混凝土灌筑前，对支架、模板、钢筋和预埋件进行全面认真检查，模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净；模板所有缝隙均填塞严密。灌注时，发现模板有超过允许偏差变形值时，及时予以纠正恢复；固定在模板上的预埋件和预留孔洞安装牢固、位置准确，有防止变形、移位等加强连接措施。墩台身混凝土采用集中拌和站拌和，混凝土罐车运送，输送泵灌筑，水平分层连续浇筑，插入式振捣器振捣。6脱模墩身非承重部分侧模板在混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除，保证混凝土表面及棱角不致因拆模受损。模板拆除后将表面灰浆、油污清除干净，并经检查维修和整理，分类妥善存放。7混凝土养护墩柱脱模后用塑料薄模包裹，浇水进行保湿养护。(四)质量保证措施1)施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。2)混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。3)大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算在必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。4)采用大块钢模板，保证砼外观质量。5)施工验收标准墩台施工误差需控制在表6范围内：表6 墩台施工误差控制表序号项 目允许偏差（mm）1墩台前后、左右边缘距设计中心线尺寸202空心墩壁厚53桥墩平面扭角204表面平整度55简支混凝土梁每片混凝土梁一端两支承垫石高差5每孔混凝土梁一端两支承垫石高差36支承垫石顶面高差0/-107预埋件和预埋孔位置5墩身模板安装允许偏差见表7所示。表7 墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）1前后左右距中心线距离102表面平整度33相邻模板错台14空心墩壁厚35同一梁端两垫石高差26墩台垫石顶面高程0/-57预埋件和预留孔洞位置5(3)墩身钢筋安装质量应符合表8规定。表8 墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋顺长度方向加工后的全长10mm总数的30%抽查2弯起钢筋各部分尺寸20mm抽查30%3箍筋、螺栓筋各部分尺寸5mm检查510个间距五、空心墩施工(一)施工方法空心墩施工按照施工工艺设计要求分次浇筑混凝土墩身，浇筑分层标高见表9所示。表9 空心墩浇筑分层高度墩号墩底标高（m)第一次浇注高度(m)第二次浇注高度(m)第三次浇注高度(m)第四次浇注高度(m)第五次浇注高度(m)墩高(m)71960.1084.5666325.581959.4445666326241966.5253.564316.5251966.4023.564316.5261967.778444315空心墩施工具体分层如图5所示。图5 空心墩施工浇筑分层示意图(二)模板工程空心墩外模采用大片钢模板，设2m标准节及0.5m、1m调节段，内模采用小片钢模板拼装，设1m标准节。承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，采用吊车整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板根据分段浇筑高度分段支立，每段检查高程，中线。在施工最后一节墩壁过程中在内壁预埋钢板，用于架立顶帽底模。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度，墩台模板允许偏差和检验方法如表10所示。表10 墩台模板允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，5经纬仪测量7预埋铁件和预留孔位置5纵横两向尺量检查(三)钢筋工程钢筋在加工场按设计图纸集中下料、分型号、规格堆码、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎。结构主筋接头采用双面搭接焊连接，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用高一等级混凝土垫块。 (四)混凝土工程1)浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、支架和预埋件进行检查，对模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。模板如有缝隙，应填塞严密。经凿毛处理的混凝土面应用水润湿，但不得存有积水。2)墩内设置6个布料口，具体布置位置见图6所示。图6 桥墩布料口布置图3)混凝土由混凝土搅拌站集中拌和，混凝土输送车运输，桥墩混凝土采用泵送，混凝土标号满足设计要求。保证混凝土入模温度在530之间。在混凝土浇筑施工过程中，混凝土应随机抽样，测定混凝土坍落度并制作试块。混凝土坍落度以满足泵送前提下尽可能的小以保证混凝土成品的外观质量。混凝土浇注采用整体分层，即沿墩身整个截面分层浇注，每层厚度在3050cm之间。浇筑混凝土采用插入式振捣器进行捣实，在捣固时将插入式振捣器的振动棒伸入到下层混凝土50mm100mm。振捣器的插入要紧跟混凝土入模，做好振捣人员分工防止漏振与过振。振捣时间以被振捣混凝土表面停止沉落和表面气泡不再显著发生为度。振捣时振动棒尽量避免碰钢筋及预埋件，并与模板保持50100mm。当振捣完毕需变换振捣棒的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振捣棒，防止振捣过程中漏浆，不得将振捣棒放在混凝土内平拖。过程中不得用振捣棒驱赶混凝土。振捣点布置及振捣棒插入角度见图7，图8所示。图7 振点布置及分区示意图图8 振捣棒插入角度示意图4)在混凝土浇筑过程中随时检查钢筋的保护层厚度观察混凝土表面是否有泌水是否有漏浆现象模板变形是否过大砼震捣完成后，及时修整、抹平砼裸露面，对墩顶做泄水坡等后续工作，抹面时严禁洒水。墩顶砼易泌水，导致墩顶砼的开裂较多。应在砼浇筑完后小时左右，进行二次振捣，振捣深度在50cm左右。可有效避免墩顶砼的开裂。5)混凝土养护当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。带模期间洒水养护，拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于7d后，拆除养土工布，再用塑料薄膜紧密覆盖，保湿养护14d 以上。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。6)空心墩质量保证措施将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。模板支立一段校验一次平面位置、高程、垂直度。钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生任何松动。外模采用大块定型钢模，内模采用小片钢模板组合。模板由专业生产厂家制作，模板表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆。满足设计及有关规范要求。墩身混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求。在浇筑每段混凝土后必须将顶面抹平，使施工缝成为一条直线，以免影响外观质量。六、桥台施工(一)桥台施工方法桥台为C35钢筋砼，承台完成后，在承台面上用墨线弹出台身详样，绑扎台身钢筋，钢筋预先除锈，钢筋尺寸及绑扎应符合设计及规范要求。并预埋台帽钢筋。模板采用木模，模板外侧加围檩，每隔1m穿对拉螺栓，并在外侧设斜撑，严格控制模板尺寸。经监理工程师检查合格后浇筑台身砼。砼浇筑时注意台帽予埋钢筋位置的稳定。台身完成后，及时绑扎台帽及耳背墙钢筋，浇筑砼，并做好砼的养护工作。桥台台帽施工时，预留排水槽。(二)台后填土施工台背回填土采用透水性良好的粗颗粒填料，并严格按施工规范分层填筑碾压，每铺筑一层后，用大于20t位的振动压路机压实，每层至少需碾压56遍，保证从基底至上层的压实度一致。在大型机具不易到位的边角或与桥台衔接部位，其分层碾压厚度控制在15cm左右。台后填土的压实度要求在98%以上，当达不到要求时，进行压浆处理，以确保台后压实度。同时台帽背墙与伸缩缝预留槽一次性浇筑至设计标高。填筑路基由中心向两侧填筑，并应做出与路拱相同的横向坡度，路堤最后填筑高应达到设计图上的填土高度，同时，压实宽度大于设计宽度，保证最后削坡后的有效断面尺寸和路基宽度。路基填筑时台前台后对称填筑，以免造成桥台变位过大。(三)锥体护坡护坡采用20cm厚C25混凝土砌块，砌筑前先铺10cm厚砂砾垫层。砌筑应符合下列要求：砌筑前，应在砌体外将砌块上的泥垢冲洗干净，砌筑时保持砌块表面湿润。采用分层砌筑，上下层砌块应错缝砌筑；砌筑完毕后应保持砌体表面湿润做好养护。砂浆配合比、工作性能等，应按设计标号通过试验确定，施工中在砌筑现场随机制取试件。墙内泄水管按设计位置埋设，墙后填土及渗水料分层夯填。桥台处锥护坡上设有人行检查梯。七、支撑垫石施工墩帽施工完毕后，安装、焊接支座垫石的钢筋网片，安装过程中严格控制钢筋网片的焊接质量并控制其标高及四角高差。模板采用自制的钢模板，模板安装时测出垫石的顶面标高，并在模板四边上弹墨线，以便严格控制垫石的标高、四角高差等指标符合设计要求。砼一次性整体浇筑完成，人工利用小型振捣棒振捣，要确保其振捣密实。砼浇筑完毕后，及时对其表面进行抹平、压光处理，在砼终凝后拔除螺栓孔位置的PVC管。浇筑过程严格控制支座垫石的平面位置、标高及四角高差等方面的控制指标，确保其各项指标符合设计要求，保证支座安装和梁体的架设。浇筑完的垫石一般采用洒水覆盖的方法进行养护，洒水养护时间一般为7天，可根据湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况，酌情延长或缩短。每天洒水数次，以保持混凝土表面处于湿润状态为度。当气温低于5时，应覆盖保温，不向砼洒水。第三章 其他管理措施第一节 质量保证体系施工过程中，将结合甘青公司兰新高速铁路公司的要求及现场具体情况进一步完善质量保证体系和措施。成立以队长为首的质量领导小组，分解质量职责，建立明晰的质量责任制；建立质量责任体系，建立完备的个人质量责任档案，实行工程质量责任追究制度，实现工程质量责任的可追溯性；建立质量信息指令执行反馈体系，对相应管理机构发出的指令、整改要求的执行情况和结果及时反馈，形成制度，对耽误时机、久拖不报的责任人和部门追究责任；建立质量巡查考核体系，定期或不定期进行全面和专向质量巡查、检查、抽查，并进行考评；建立工程质量动态报告体系，定期对工程质量管理工作进行总结报告，建立单位工程质量台帐，及时通报工程质量情况，表彰先进，惩戒处罚质量违规行为。质量管理领导小组负责定期质量检查、召开质量分析会议，分析质量保证计划的执行情况，及时发现问题，研究改进措施，积极推动全面质量管理工作的深入开展。第二节 桥梁工程质量保证措施一、混凝土质量保证措施(一)搅拌质量控制采用强制性搅拌机、电子计量系统、含水率实时监测系统、高性能混凝土搅拌符合高性能砼技术条件的规定。夏季搅拌混凝土时，采取加冰水降温等措施，保证混凝土拌合物的温度。对拌合物测定坍落度、扩展度、泌水率、含气量等进行测定，保证良好的工作度和可泵性。冬季搅拌混凝土施工要做好施工防护，配合比按冬季施工进行配置，减小水灰比，填加早强剂等材料。(二)混凝土运输条件运输道路平顺畅通，选用与生产、浇筑能力相匹配的专用混凝土运输车。夏季对运输车采取隔热措施，冬季采取保温措施。泵送混凝土时，输送管路起始水平管段长度不应小于15m。除出口处可采用软管外，输送管路的其它部位均不得采用软管。输送管路应用支架、吊具等加以固定，不应与模板和钢筋接触。高温环境下，输送管路应分别用湿帘覆盖。(三)混凝土浇筑质量浇筑混凝土前，应针对工程特点、施工环境条件与施工条件事先设计浇筑方案，包括浇筑起点、浇筑进展方向和浇筑厚度等；混凝土浇筑过程中，不得无故更改事先确定的浇筑方案。浇筑混凝土前，应仔细检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度，并指定专人作重复性检查，以提高钢筋保护层厚度尺寸的质量保证率。构件侧面和底面的垫块至少应为4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。混凝土入模前，应测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能指标；只有拌合物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模浇筑。混凝土的浇筑应采用分层连续推进的方式进行，浇筑间隙时间不得超过90min，不得随意留置施工缝。混凝土的一次摊铺厚度不宜大于600mm（当采用泵送混凝土时）。浇筑竖向结构的混凝土前，底部应先浇入50100mm厚的水泥砂浆（水灰比略小于混凝土）。(四)混凝土振捣质量混凝土振捣可采用插入式高频振动棒、附着式平板振捣器振捣设备。振捣时不得碰撞模板、钢筋及预埋铁件。预应力混凝土梁采用底振加侧振，确保振捣质量。混凝土振捣应按事先规定的工艺和方法进行，混凝土浇筑过程中及时均匀振捣密实，每点的振捣时间以表面泛浆或冒大气泡为准，一般不超过30s，避免过振。在振捣混凝土过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。混凝土浇筑完后，仔细将混凝土表面压实抹平，抹面时严禁洒水。(五)混凝土养护质量混凝土振捣完毕，及时采取保湿措施对混凝土进行养护。当新浇混凝土具有暴露面时，先将暴露面混凝土抹平，再用麻布将暴露面覆盖，并及时采取喷雾洒水等措施对混凝土进行保湿养护7d以上。当混凝土采用带模养护方式养护时，保证模板接缝处混凝土不失水干燥。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于20时，方可拆模。拆模后，迅速采用塑料布或帆布对混凝土进行后期养护。混凝土养护期间，对有代表性的结构进行温度监控，定时测定混凝土芯部温度、表层温度以及环境气温、相对湿度、风速等参数，并根据混凝土温度和环境参数的变化情况及时调整养护制度，严格控制混凝土的内外温差满足要求。二、模板质量保证措施模板知名厂家合作研制，满足工厂化施工要求，模板要高精度制造、高标准验收。桥墩模板采用厂制大块钢模，突出整体性，减少接缝。模板接缝采用先进可靠的技术工艺，确保接缝满足外观质量要求和混凝土耐久性需要。加强模板的维修与保养，拆摸后及时清理、整修、涂刷脱模剂。加强模板液压系统保养，及时更换滤芯和液压油。三、钻孔桩质量保证措施严格控制钻孔桩的垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必要的检测，特别是钻进过程中碰到孤石、坚土时需及时复查。严格控制钻孔桩的孔径。做好地质观测，根据地质情况及时调整泥浆比重，孔内水位必须高出地下水位1m以上，防止孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻锥的磨损情况进行检查，并及时给予补焊。当因地层中有遇水膨胀的软土、粘土泥岩时应使用失水率小的优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻锥上下反复扫孔，以扩大孔径。确保钻孔桩的地基承载力。桩基施工在每一根桩位处做地质补充勘探，确定端承桩的持力层，复核桩长。成孔检查时从设计深度、钻速及浮渣取样的情况来综合判定地基承载力是否满足要求。减少对摩擦桩周边土体的扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩的承载力。做好清孔工作，旋挖钻进至设计终孔标高后，将钻斗留在原处继续旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内进行清孔，旋转钻采用吸碴法进行清孔。桩底第一盘混凝土即浇注前还需对孔底沉碴厚度进行复查、采用吸碴、高压喷射泥浆或射水冲击桩底等方法进行二次清孔，确保沉碴厚度小于规范要求。为最大限度消除施工完成后的柱基沉降，满足上部结构整体沉降要求，施工中在钻孔桩桩身内预埋部分钢管，在桩身混凝土灌注完成后对通过钢管对桩底进行高压注浆，压实桩底基底。四、墩台身质量保证措施采用整体大块钢模，由专业性生产厂家生产加工，具有足够的刚度、强度，且拆装方便、接缝严密不漏浆，使用前进行清理、打磨，并擦拭干净，选择合理的时间刷脱模剂；钢筋