制冷系统安全操作和故障排除.doc

制冷系统的安全操作和故障排除为了使制冷系统安全运行，有三个必要的条件：第一是系统内的制冷剂不得出现异常高压，以免设备破裂；第二是不得发生湿冲程、液击等误操作，以免破坏压缩机；第三是运动部件不得有缺陷或紧固件松动，以免损坏机械或制冷剂泄漏。1、 阀门及管路的安全操作一般情况下，要求阀门的开启和关闭都应缓慢进行。向容器内充装制冷剂时，阀门应缓慢打开，以免引起容器的脆性破坏；开启供液和回气阀门时，应缓慢进行，防止压力波动过大或引起液击；严禁敲击、碰撞低温设备的阀门，尤其是铸铁阀门，防止低温脆性；液体制冷剂管路及水路的阀门应缓慢关闭，防止发生“液锤”现象破坏管路及阀门；在有液体制冷剂的管路和设备，严禁将两端阀门同时关闭，防止引起“液爆”。开启阀门时，为防止阀芯被阀体卡住，要求转动手轮不应过分用力，当开足后应将手轮回转1/8左右，这也方便其他操作者判断阀门的开、关状态。对于DN25以上的阀门，要求开、关时，应先松开填料压盖（盘根），待阀门打开或关闭后再轻轻扭紧，以不泄漏为止，这样做是为了减轻阀杆对填料的磨损。如果阀门盘根在扭紧压盖后仍然泄漏，就必须更换新的填料。2、压缩机发生湿冲程的操作发生液击是造成压缩机机械损伤的一个重要因素，尤其是对活塞压缩机。因为回液会使润滑油粘度降低，润滑效果减弱；会使油泵供油能力降低；会使压缩机大量跑油；因为液体的不可压缩，会使汽缸内产生巨大的冲击力或压缩过程出现频繁的爆炸现象。活塞压缩机发生液击时，应马上关小压缩机的吸气截止阀，并关闭节流阀停止供液。如果吸气温度继续降低，要继续关小甚至关闭吸气阀，同时启动卸载装置直至减至零位。利用曲轴旋转时与轴瓦的摩擦热使曲轴箱内的制冷剂蒸发，待曲轴箱内压力升高，投入一组汽缸工作，压力降低后再卸载。反复多次进行，直至曲轴箱内制冷剂完全蒸发。之后，稍微打开吸气截止阀，缓慢增载。如果吸气管路中仍有制冷剂液体，应重复前面的过程。直至液体完全排净，缓慢直至完全打开吸气截止阀，压缩机投入正常工作。发生液击使时，应注意观察并调整油压，如没有油压或油压过低，应马上停机，将曲轴箱中的润滑油及制冷剂放出，重新加油再开机操作。螺杆压缩机发生液击时，应马上关小压缩机的吸气截止阀，并关闭节流阀停止供液。如果吸气温度继续降低，要继续关小但不能关闭吸气阀，防止吸气压力过低出现异常声响及振动，同时启动卸载装置直至减至零位。利用螺杆压缩机对湿行程不敏感的优点，慢慢将回气管路中的液体排到油分中。之后打开吸气截止阀，缓慢增载，直至压缩机投入正常工作。发生液击时，应注意观察并调整油压。为防止油温过低，可开启油加热设备或关小油冷却阀。3、油分离器的操作，活塞压缩机的油分应及时回油或放油；洗涤式油分注意控制供液量并及时放油；螺杆压缩机组自带的油分不须放油，但必须控制油位，过滤式油分应及时将二次油分滤油网过滤出来的润滑油回到压缩机中。4、冷凝器的操作根据压缩机的制冷能力和冷凝器的热负荷，调整冷凝器、冷却水泵或风机的运行台数，实现经济合理的运行。同时还应当注意：运行前要检查各阀门的开关情况；冷凝器压力一般不超过1.5Mpa ；经常检查冷却水的供应情况或风机的风量情况，保证水量或风量足够且分配均匀。调整合适的进出水温差，蒸发冷为814，立式和淋激式为23，卧式为46。冷凝温度比出水温度高35；定期检验冷却水是否含氨以确定冷凝器是否泄漏；定期检验水质是否盐分过高，并及时更换；根据冷凝压力、温度与水温或空气的温度分析是否应当排放空气；氨冷凝器要根据耗油情况判断是否应当放油；根据水质情况，定期清除水垢，水垢厚度一般不超过1mm。一般一年清洗一次；蒸发冷运行时，应先开风机，后开水泵，再开制冷剂的进气阀和出液阀。喷嘴应通畅，定期清除水垢。冷凝器停止工作时，应先关进气阀，隔一段时间再关闭冷却水泵或风机电源。冬季不使用时，要将冷凝器中存积的水全部放掉，防止冻坏设备。5、高压贮液器的操作主要注意控制液位高度，多台贮液器同时使用时要打开气体、液体的平衡阀，压力不超过1.5Mpa，有空气或油时及时排放。长期停机时，应将制冷剂回收至贮液器，防止其它设备泄漏造成浪费。6、中间冷却器的操作根据液面指示器的高度和高压级的吸气温度来调整供液阀的开度；氨系统根据耗油情况按时放油。中冷器停止工作时，中间压力不应超过0.6MPa，超过时应采取降压或排液措施。7、低压循环桶的操作使用前先检查阀门的开关情况，然后打开液体调节站或高压贮液器的供液阀，待液面达到1/3高度时，打开循环桶的出液阀，启动供液泵向系统供液。为防止桶内液体被短时间抽空，造成泵无法正常工作，泵的出液阀应适当关小，待经过一段时间的运行后液面稳定，再将出液阀开至正常位置。运行时，液面高度应保持在容器高度的1/3左右，特别是开始降温、停止降温、冲霜排液时，要注意液面高度。若液位超高应关小或关闭供液阀。氨系统要定期放油，氟系统要采取有效措施回油。8、排液桶的操作排液桶在进液前，应先检查桶内的液面及压力，若有液体应先排液，再打开降压阀把桶内压力降至蒸发压力后关闭。打开需要排液设备的出液阀和排液桶的进液阀进行排液，桶内液位不应超过70%。排液完毕关闭进液阀，进行放油。油放尽后，关闭高压贮液器至调节站或循环贮液器的供液阀，打开增压阀、排液桶至调节站或循环贮液器的供液阀，将排液桶中的液体压力提高并送到低压系统中。桶内排放完毕，关闭排液桶的供液阀，打开降压阀把桶内压力降至蒸发压力，为下一次排液工作作准备。打开高压贮液器至调节站或循环贮液器的供液阀，恢复系统的正常供液。9、集油器与放油的操作系统运行时，应及时排放各设备中的存油。通过统计记录中记录的加油量和放油量来判断系统是否需要放油。对于氨系统，通常通过集油器来放油。设备的放油最好是在停机时进行，这样做不仅可以提高放油效果而且安全可靠。具体操作方法如下：打开集油器的降压阀，待压力降至吸气压力后关闭；打开需放油设备的放油阀。应逐台放油而不能同时进行，以免互相影响；缓慢打开集油器的进油阀，使油进入集油器；观察集油器压力表的变化，当压力较高进油困难时，关闭进油阀，重新降压。反复进行，逐步将设备中的油放出；集油器的进油量不得超过70%；当集油器进油阀后的管路上结霜或结露时，说明放油设备的油基本放净，应关闭设备的放油阀和集油器的进油阀；微开集油器降压阀，使油内的氨液蒸发；当集油器内的压力比较稳定不再升高时，关闭降压阀；静置一段时间后待压力升至稍高于大气压时，可以打开集油器放油阀向外放油。10、空气分离器与放空气的操作氨系统中，为减少氨气对空气的污染，一般采用空气分离器排放系统中的不凝性气体。开启混合空气进入阀（第一层），再开启降压阀（第二层），放空气时，降压阀始终开启。稍开进液节流阀（第四层），使氨液进入二、四层蒸发吸热，混合气体中氨气遇冷凝结成液体（第一层），空气积存于上部（第三层）。稍开放空气阀，将空气放入水中。当空气分离器底部外壳结霜超过1/3时，关闭进液结流阀，开启空气分离器上的节流阀，使空气分离器内的氨液节流后汽化，吸热直到霜层融化。然后关闭设备上的节流阀和进液节流阀。放空气结束后，先关闭混合气进入阀，然后依次关进液节流阀、放空气阀，开设备上的节流阀至霜层全部融化后关闭，关回气阀，放空气结束。11、冲霜的操作a) 热氨融霜操作融霜时，最好用单级压缩机排出的气体，它温度高，可缩短融霜时间。冬季融霜，为提高压缩机的排气温度，可适当减少泠凝器的台数或减少冷却水。但严禁停止全部冷凝器，以免发生事故。将排液桶调整到工作状态，没有排液桶时将液体排入低压循环贮液桶，若利用低压循环贮液桶，必须调节供液量，使低压循环贮液桶内液面不高于30%，以便接收融霜排液。首先关闭调节站的供液节流阀，延时关闭回气电磁阀，停止蒸发器工作。打开液体调节站上的排液阀和排液桶上的进液阀，使氨液能流入排液桶中。缓慢打开热氨融霜阀，增加蒸发器内的压力，但不应超过0.7MPa。然后用间歇关、开调节站上排液阀的办法进行排液。排液时，排液桶的贮氨量不超过70%，如达到70%，应先排液后再进行融霜。当蒸发器排管外霜层全部融化脱落后，再开一次排液阀，排尽管内凝液和积油，然后关闭热氨阀，排液阀停止融霜。再缓慢开启回气阀，降低排管内的压力，当降至系统回气压力时，开启供液阀，恢复制冷工作。b) 水冲霜的操作（适用于冷风机）首先关闭冷风机供液阀，延时关闭回气阀，停止冷风机风扇的运转。然后将冷风机排水口打开，启动冲霜水泵，开冲霜水冲霜（注意应缓慢开启阀门，以免引起冷风机漫水）。注意冷风机排管内压力超过0.7MPa时，应开启回气阀降压。冲霜完毕后，关冲霜水阀，停水泵，开冲霜水泻空阀，放尽管内存水以免冻结。待冷却排管上的水滴尽时，缓开回气阀（一定要缓慢逐步开启回气阀，否则会引起压缩机液击和蒸发器盘管开裂），待排管内压力与回气压力相等时，开启供液阀，延时13分钟再开通风机，避免管表面附着的水被风带入冷间造成库内力升高，破坏保温维护结构，同时亦减轻了风机叶片及风扇外罩结冰情况，保证了风机的正常运行。c) 热氨与水配合冲霜（适用于冷风机）此环节的操作除应按热氨融霜及水冲霜2步骤进行外，还应注意以下事宜：首先用热氨融霜，大约5分钟后，霜层与排管表面脱开，然后开冲霜水泵和冲霜水阀，用水冲霜，大约2030分钟可冲完。冲毕停冲霜水，开回水阀，放尽管内存水；带管壁干燥后停热氨，调整阀门，恢复正常工作。12：单级螺杆式制冷压缩机组的操作：1、开机前首先检查机组各个阀门是否开启或关闭；系统中的管道阀门是否处于正常工作状态；2、确认已经加入足量的冷冻机油，打开油冷却器于系统的连接阀门；3、盘动压缩机联轴器，无卡阻现象。一手动型机组的操作开机操作： 1、打开蒸发冷水泵，观察是否上水，并适时开启风机；2、打开需要降温冷间供液阀，打开氨泵向库内各蒸发器供液；3、合上主电机电源和控制电源，启动油泵，确认油压力；4、油泵启动20秒后启动压缩机，确保喷油压力比排气压力高0.15Mpa以上，机组正常运行后油压差应当在0.150.3Mpa5、缓慢开启吸气阀门并逐步加载至满载；6、打开低压循环桶的供液电磁阀，使液位保持在3050；7、调整油冷却器制冷剂流量或冷却水流量，使油温保持在40C55C;8、根据吸气压力和库温情况适时调节阀门，决定开启或关闭压缩机。停机操作：1、适时关闭各循环桶和中间冷却器供液阀2、压缩机逐步卸载至0位 ;3、停主机，关闭吸气阀门；4、停油泵；5、停蒸发冷水泵，风机； 二、自动型机组的操作 开机操作：1、打开蒸发冷水泵，观察是否上水，并适时开启风机；2、合上主电机电源和控制电源，设定PLC运行参数值，并选择运行模式为自动；3、点击本地开机；（油泵启动，压缩机延时启动；，启动正常后压缩机根据吸气压力设定或出水温度设定自动控制上卸载电磁阀，通过调整滑阀的位置进行能量调节。）4、若出现吸气压力超高时，机组无法自动运行，必须采取调试状态开机，调节压缩机吸气截止阀开度，控制吸气压力在正常范围后，方可切换到自动状态运行并全开阀门 ；58.同手动操作58停机操作：1、适时关闭各冷间供液电磁阀2、在模式选择画面里按本地停机。（压缩机进入停机程序：卸载至0位后停机，油泵延时停。）3、停蒸发冷水泵，风机；4、关闭低压循环桶供液电磁阀。12、螺杆配组双机的操作一、开机开机前检查并确保低压桶液位3040和中间冷却器液位40501 依照单级螺杆机自动开机操作步骤开启配组高压机；2 当吸气压力达到0.1Mpa时开启配组低压机 ；3 开启中间冷却器供液电磁阀；4 压缩机组正常运转后，低压级根据吸气压力设定，高压级根据中压设定进行能量调节。 二关机1 关闭中间冷却器供液电磁阀；2 依照单级螺杆机自动停机操作步骤开启停止配组高压机；3当吸气压力达到0.1Mpa时停止配组低压机 ；13、螺杆机真空加油操作 在压缩机正常运行过程中，关小吸气截止阀，关闭吸气采样阀，将压缩机减载到40%左右，缓慢开启压缩机吸气过滤器上的加油阀，通过压缩机自身的吸气能力进行加油，注意一定要缓慢加油，以防损坏机器，待油分离器油面在60%左右时停止加油。14、制冷系统正常运行的标志（1）、冷凝器的冷凝压力不应过高，不得超过设定值。其供水量应满足设计要求，水质良好，且布水均匀。（2）、油分离器在正常工作中应有足够的氨液，不应有异常声响。（3）、高压储液桶的液面应相对稳定，液面在其容积的30%-70%。（4）、蒸发器的盘管应结霜均匀。（5）、各控制和保护元件动作应灵敏可靠，其调定值应正确无误，安全阀上的截止阀应处于常开状态，压力表的指针动作应稳定和均匀，不应剧烈抖动。（6）、节流阀、膨胀阀内的制冷剂流速正常，调节机构灵活，高低压侧有明显的温差，低温工况时低压侧应结霜。（7）、具有储液和气液分离的设备，如低循桶、中冷、氨液分离器、排液桶，其液面应控制在其容积的30%-70%之间。（8）、螺杆压缩机运行中的关键限值 排气压力1.5MPa 喷油温度65 最佳35-45 喷油压力高出排气压力0.15-0.3 MPa15、螺杆机故障分析与排除 （一）、启动负荷大或根本不启动 原因： （1）压缩机排气端压力过高； （2）、滑阀未停在零位； （3）、压缩机内被油或液体制冷剂充满； （4）、部分运动部件严重磨损或烧伤。 处理方法：（1）、通过旁通阀将高压液体流到低压系统； （2）、使滑阀处于零位； （3）、打开放油阀把油放到合适位置，把油冷却器供液阀关闭，吸气阀关小载位不易过高把液体排完为止。 （4）、拆卸检修或更换零部件。 （二）、压缩机运转后自动停车 原因： （1）、自动保护及自控元件调定值不当； （2）、控制电路内部出现故障； （3）、过载。 处理方法：（1）、适当调整调定值（必须经车间主任同意后执行） （2）、检查电路，消除故障； （3）、检查过载原因并消除。 （三）、制冷系统中某处漏氨当发现漏氨时，制冷人员应迅速配戴防化服、氧气呼吸器，并携带相应工具赶赴到漏氨现场；制冷人员进入漏氨现场后，迅速判定漏氨部位，如果是下列部位漏氨时，应采取以下措施：、氨压缩机发生漏氨事故氨压缩机发生漏氨事故后，先切断压缩机电源，马上关闭排气阀，吸气阀，如正在加油，应及时关闭加油阀。应将机房运行的机器全部停止，操作人员发现压缩机漏氨时立即停机并根据自己所处位置，在关闭事故机时顺便将就近运行的机器断电。如漏氨事故较大，无法靠近事故机，应到自控室内停机，停机后立即关闭所有油氨分离器进气阀及与事故机吸气相连的低压桶出气阀。迅速开启氨压缩机机房所有的事故排风扇。在处理事故时，用水管喷浇漏氨部位，使氨与水溶解，注意压缩机电机的防水保护。压力容器漏氨事故处理此类事故，原则是首先采取控制，使事故不再扩大，然后采取措施将事故容器与系统断开，关闭设备所有阀门，漏氨严重不能贴近设备时要采取关闭与该设备相联接串通的其它设备阀门，用水淋浇漏氨部位，容器里氨液及时排空处理。属于此类设备有：油氨分离器、冷凝器、高压贮液桶、中冷、排液桶、集油器、放空气器、低压贮液桶等。油氨分离器漏氨：假如油氨分离器漏氨，如压缩机正在运行工作中，应立即切断压缩机电源，迅速关闭该油分离器的出气阀、进气阀、供液阀、放油阀及关闭冷凝器进气阀，压缩机至油氨分离器的排气阀。蒸发式冷凝器漏氨：假如冷凝器漏氨，如压缩机处于运行状态，应立即切断压缩机电源，迅速关闭所有高压桶均压阀和其它所有冷凝器均压、放空气器阀，然后关闭冷凝器的进气阀、出液阀。工艺允许时可以对事故冷凝器进行减压。高压贮液桶漏氨：高压贮液桶漏氨，立即关闭高压贮液桶的进液阀、均液阀、出液阀、放油阀及其它关联阀门。如氨压缩机处于运行状态，迅速切断压缩机电源，在条件及环境允许时，立即开启与低压容器相联的阀门进行减压、排液、尽量减少氨液外泄损失，当高压贮液桶压力与低压压力一致时，应及时关闭减压排液阀门。中间冷却器漏氨：假如中间冷却器漏氨，当压缩机处于运行状态，应立即切断该机电源，关闭压缩机的一级排气阀、二级吸气阀及与其它设备相通的阀门，同时开启放油阀进行排液放油减压。低压贮液桶漏氨：如果低压贮液桶漏氨，当系统压缩机处于运行中，应立即切断压缩机电源，关闭压缩机吸气阀，同时关闭低压贮液桶的进气、出气、均液、放油及其它关联阀门，开启氨泵进液、出液阀及氨泵，将低压贮液桶内氨液送至库房蒸发器内，待低压贮液桶内无液后关闭氨泵进液阀。排液桶漏氨：排液桶漏氨（在冲霜、加压、排液、放油工作中）时，应立即关闭排液桶的所有与其它设备相连阀门，根据排液桶的液位多少进行处理。如液量较少，开启减压阀进行减压；如液量较多时，应尽快将桶内液体排空，减少氨的外泄量。集油器漏氨：集油器漏氨时，或在放油过程中，都应立即关闭集油器的进油和减压阀。放空气器漏氨：放空气器漏氨，应立即关闭混合气体进气阀、供液阀、回流阀、蒸发回气阀。设备玻璃管破裂、油位指示器漏氨：设备玻璃管破裂、油位指示器漏氨液时，当上、下侧弹子失灵，应立即关闭批示器上、下侧的弹子角阀，尽早控制住氨液大量外泄。、