产品监视和测量控制程序 (2).doc

1.目的对公司收到的材料、生产过程中的产品和成品，通过实施规定的检验、试验来进行有效的控制，确保符合规定要求。2.范围 适用于公司产品生产、过程的进货、过程、最终检验和实验的控制。3.权责3.1 质量技术部负责组织本程序的实施。3.2 生产车间、生产部为配合部门。4.定义4.1 全检： 将送检批中的成品或材料100%检验,全检一般在以下情况进行：4.1.1 批量小；4.1.2 全检操作简单；4.1.3质量控制的需要。4.2 抽检： 从送检批中的成品或材料抽取少量样本，进行检验，接受准则为零缺陷，抽检一般在以下情况进行：4.2.1 破坏性试验；4.2.2 从检验成本考虑；4.2.3 数量过大，全检有难度。4.3 首检：对试产及更换机种生产的产品前1-3件产品的检验。4.4 自主检验：作业员对本岗位按作业指导书检验。4.5 互相检验：下道工序对上一工序制造的产品质量的检验。4.6 末件检验：对模具入库前最后加工的1-3模产品进行的检验。5.流程图：（见附页）6.作业程序6.1 进货检验6.1.1 物料进公司后, 由仓库人员依送货单上的编号, 对所到物料的规格、数量进行确认。确认无误后，材料暂收放于待检区，并填写报检单通知质量技术部进货检验员进行进货检验 6.1.2 如果所检验的物料为供应商提供的样品，需在样品上贴供应商样品标签，填写样品确认表。6.1.3 进货检验员依据报检单上所列的批号、名称、规格，使用对应的图纸、标准和检验指导书进行检验。对有样品的零部件，需参照样品的质量水平进行对比检验。6.1.4 进货检验员根据检验指导书上规定的检验类型进行100%全检或抽样检验。抽样检验时，按检验指导书上规定的抽样数量进行抽样。6.1.5 进货检验员依据样品及检验指导书规定的检验内容逐项检验，并填写进货检验记录。6.1.6 对物料的性能检验, 采用实验的方法进行。公司内部无法完成的检验或试验的项目，要求供应商提交检验与试验报告，或合格证明文件，或材料质量证明文件。或者委托国家认可的实验室进行试验，并要求提供试验报告。6.1.7 检验结果的判定 100%全部检验时发现不合格品时，不合格品退回供应商。 抽样检验时按接受标准判定， 或整批退货，或100%全检，或降价让步接收。6.1.8 检验状态的标识 物料检验合格的，挂上标识卡放入合格品区。 物料检验不合格的，挂上标识卡放入不合格品。6.1.9 检验完毕后，由检验员填写进货检验记录交采购部和仓库，检验员留存一份；判定为不合格的材料，由检验员填写不合格品通知单交采购部和仓库，检验员留存一份，具体按不合格品管理程序执行。 6.2 过程检验6.2.1 生产班组按生产计划填写领料单进行领料。6.2.2 上线物料检验由生产人员完成，一般依样品及零件清单核对规格、编号确认。6.2.3 跨功能小组根据工艺流程制定相应的控制计划和作业指导书，分发至有关部门和操作人员。生产班组和质量部的各类人员必须按控制计划执行首检、自检、互检、巡检和专检工作。6.2.4 产品首件检验 操作人员、巡检员对每批产品进行首件检验, 检验合格后，可继续生产。巡检员填写过程检验记录。 首件产品检验不合格，需针对问题进行改进，至合格后才能继续生产。6.2.5 工序的自检、互检及专检 作业人员按作业指导书对本工序产品进行自检, 不合格品需返工合格。不能返工至合格的不合格品，交班组长或巡检员处理。 作业人员对上一工序的产品质量进行互检,发现不合格品交由班组长或巡检员按不合格品管理程序进行处理。 设专项检测的工序由操作员按规定对产品进行100%全检或抽检，检查出的不合格品，标识并隔离后，由巡检员按不合格品管理程序进行处理。6.2.6 巡回检验 巡检员不定时对工序进行巡回检验, 如发现不合格品，及时向生产组长、部门主管报告，以及时解决问题，加以改进，并填写过程检验记录。 主管或以上级管理人员在巡视过程中发现的不良品，应立即予以纠正。6.2.7 末检当一种模具产品生产完成后，操作者都应保留至少最后一件或一模产品，放在末件盒内并通知检验员，检验员进行检验并填写过程检验记录中的末检项目，发现不合格品按不合格品管理程序执行。6.2.7 生产过程异常处理 生产线停工待料超过60分钟；连续出现同一不良；整批产品规格有问题。上述异常需及时上报, 并填写纠正措施通知单，详细描述不合格项目包括件号、名称、数量、日期、班组、操作者、不合格的定性与定量描述。通知责任部门处理，并采取纠正措施。对不合格品的处理按不合格品管理程序实施。6.3 最终成品检验6.3.1 成品检验员按检验指导书和相关图纸、技术规范、零件清单等对成品进行全检或抽样检验。6.3.2 抽样检验按检验指导书抽取检验样本及检验数量，按接受标准判定。6.3.3检验合格的成品由检验员在成品检验合格证上签字确认，并填写成品检验记录 6.3.4 不合格品按不合格品管理程序进行标识、隔离、处理。6.5 出货前的检验6.4.1 出货前应查验产品标识情况、装车防护情况等内容。6.4.2 库存期超过6个月的成品出货前，由检验员对出货产品质量及包装质量进行检验，有不合格时需全检。6.4.2 不合格品按不合格品管理程序进行标识、隔离、处理， 填写纠正措施通知单交生产部门实施纠正措施和不合格品的返工。7.相关文件 LS/QP4.02 质量记录管理程序LS /QP8.04 不合格品管理程序LS /QP7.02 产品标识与可追溯性管理程序8.质量记录 序号记录名称记录编号保存期限保存部门1进货检验记录LS /JL8.03-013年质量技术部2过程检验记录LS /JL8.03-023年生产部3成品检验记录LS /JL8.03-033年质量技术部输入进货检验流程图输出责 任 部 门1生产需求供应商来料仓库暂收检验YESNO材料标识材料入库不合格品标识隔离让步使用申请 审批不合格品退回供应商YESNO送检单进货检验记录让步使用申请单采购部质量技术部质量技术部质量技术部采购部输入过程检验流程图输出责 任 部 门1生产需求YES生产准备YESRS首件生产批量生产上线物料确认NO转工序专检巡检首件检验NO 过程检验记录过程检验记录 生产部生产车间生产部各车间生产部质量技术部生产部 质量技术部车间检验员 质量技术部车间检验员输入成品检验流