隧道工程施工方案

隧道工程施工方案及施工方法 5.3.1 工程概况本项目主体重点工程为隧道工程，共有三座隧道，分别是黄峪沟隧道左右洞起始桩号：ZK140+240ZK141+544（长度1304米）、YK140+240YK141+490（长度1250米）；大沟隧道左右洞起始桩号：ZK141+690ZK142+230（长度540米）、YK141+710YK142+235（长度525米）；小石沟隧道左右洞起始桩号：ZK142+260ZK143+714.48（长度1454.48米）、YK142+270YK143+788.87（长度1518.87米）；以上三座隧道是我标段控制性工程，设计为分离式双向六车道隧道，采用复合式支护形式，隧道净宽14米，净高5米。地质围岩复杂，其中两座隧道左右洞分别穿过F13、F14破碎带，这些破碎带主要由断层角砾岩组成，岩体极破碎，节理极发育，富水性强，施工时有可能出现涌水，施工难度大。 5.3.2 施工方案及施工方法 5.3.2.1 施工遵循原则隧道施工严格遵守“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早封闭”的原则，并严格按照“早进洞、晚出洞、工序紧跟、严守设计”组织施工。 5.3.2.2 施工顺序 小石沟隧道出口处于7#便道左侧，距便道高差约42米，根据现有实际地形我部修建便道至左洞洞口，从左洞洞口山坡修至右洞出口。按照标准化要求，施工便道将全部采用20cm砂砾+20cm混凝土硬化处理，以保证雨季、冬季的正常施工；6#便道打通后为黄峪沟隧道出口和大沟隧道进口提供施工工作面，同时在6#便道K2+677右侧15米处设置1号拌合站，供应隧道和箱涵用混凝土。隧道施工应从边仰坡至明洞出口桩号进行开挖，一边开挖一边进行边仰坡锚喷防护，明洞开挖至明洞隧底标高，进行仰拱砼浇筑和回填施工，同时施作套拱和管棚。主洞开挖的同时进行二衬台车的组装和调试，施作明洞衬砌和明洞后续工程。车行、人行横洞的施工排在主洞初支完成后40m左右进行洞室交叉口的施工，以不影响后续二衬的进度，附属工程在二衬完成紧跟施工，路面安排在二衬完成500m紧跟施作。 5.3.3 施工组织及工期安排隧道工程施工拟设三个施工队。施工队在项目经理部的统一协调下，优化施工组织，合理利用资源，以最优化组合获得最大施工效益、最优工程质量和最快工程进度。洞身开挖施工：2015年9月20日-2017年6月30日；初期支护施工：2015年9月20日-2016年6月30日； 洞身衬砌施工：2015年11月30日-2017年8月30日；路面施工：2016年01月30日-2017年12月30日； 其他附属工程：2016年01月30日-2017年12月30日。 5.3.4 洞口及明洞段施工5.3.4.1、洞口施工1、洞顶截水沟 隧道施工前，先做好人员、机械、材料和场地的施工准备工作，然后进行边仰坡顶环形浆砌片石截水沟施工，将水排至远离洞口的位置，防止雨水冲刷边仰坡危及隧道洞口安全，并在浅埋段地表埋置沉降观测桩。 2、洞口开挖1）、施工准备工作结束后，测设隧道洞口位置，确定洞口段开挖边线，然后由上向下分层开挖，土层采用挖掘机开挖，采用装载机装自卸汽车运至弃碴场。2）、洞口方开挖根据现场放样结合设计文件、现场地貌及地面构造物，按照设计的隧道洞口桩号及明洞长度先行施工，明洞开挖应先半幅开挖并及时完成，明洞仰拱及回填，每次开挖纵向长度为5m，不可全幅开挖或纵向一次性开挖和施工。施工中应及时进行边仰坡的防护施工，确保边仰坡的稳定。明洞开挖完成以及仰拱、仰拱回填施工完成后，应尽快进行明洞衬砌施工和明洞回填，以利于明洞边仰坡的稳定和暗洞开挖时对洞顶土体纵向位移和沉降的控制。 3、边仰坡防护洞口边仰坡设计采用锚、网、喷支护，洞口段分层由上向下开挖时，边仰坡分段由上向下进行支护施工。开挖完成后进行坡面处理，然后按设计间距布置锚杆，铺设2020cm的8钢筋网，之后采用湿喷工艺喷射砼10cm厚。 5.3.4.2、明洞施工明洞段开挖至隧底标高，进行浇筑仰拱及仰拱回填（仰拱回填完成后可进行暗洞浅埋段双侧壁导洞的开挖施工），然后衬砌台车就位，绑扎明洞钢筋，经检验合格后支设外模，脚手架配合型钢支撑加固，砼采用泵送浇筑，两侧边墙由衬砌台车模板上工作窗口浇筑，拱部则由外模上预留浇筑口浇筑。浇筑过程中两侧对称进行，插入式振捣器振捣。浇筑完成砼达到强度后，拆除外模，洒水覆盖养护。明洞回填要对称进行，分层夯实，回填时每层厚度不得大于0.3m，两侧回填的土面高差不得大于0.5m。压实度不小于90%。 5.3.5 隧道套拱及洞身施工 一、施工准备 隧道洞口土石方施工完成后及时平整场地，测设洞口位置、隧道中线，保证按设计中线掘进。 二、套拱施工在洞口外做2m长60cm厚的混凝土护拱。内部设立四榀I20a型钢及1334导向管以控制长管棚的位置及方向，导向钢管焊接在拱架顶部要有23的仰角。在2m套拱范围采用两侧拉槽开挖后先浇筑40cm砼基座，再立设工字钢预埋导向管浇筑砼。1）、管棚施工工艺本合同段隧道洞口均为级围岩加强段， V级围岩加强段超前支护第一环采用1086mm热扎无缝钢管，壁厚6mm，钢管前端呈尖锥状，管长L=32m，管棚安装完成后向管内压浆以增加钢管的抗拉强度和抗弯刚度，在距大管棚尾端3m处，增设一环5m长505双层超前小导管并注浆，对围岩进行预支护。2）、搭设平台，安装钻机，测定孔位用坐标法在掌子面标定管棚孔位，钻机距离掌子面，一般不超过2m。钻孔方向与线路中线平行，用手罗盘、经纬仪、持挂线相结合的方法架立钻机。3）、钻孔及清孔选用地质钻或管棚钻机风动干钻法钻进成孔。其直径、钻压、转速、风量、风压等钻进参数满足施工要求。在钻孔施工中，若采用以上工艺无法成孔，即采用跟管钻机进行钻孔作业。4）、安装管棚钢管A、管棚施工，钢管上每隔15cm交错布眼，眼孔直径10mm，呈梅花型布置。钢管尾部3.0m不钻花孔作为止浆段，采用高压注浆。B、钢管接头用丝扣连接，管箍长30cm，丝扣长大于15cm，连接后将花管和管箍两头焊接牢固，相邻两根钢管的接头要错开，其错接长度不小于1.0m,为使钢管接头错开，编号为奇数的第一节管采用3.0m管，编号为偶数的最后一节管采用6.0m管，其余均采用6.0m长钢管。钢管依次为编号137#。 C、施工时先打编号为单号的钢花管，注浆后再打编号为双号的钢花管。编号为双号的钢花管可作为注浆质量的检查管，若单号钢花管注浆有不密实之处，应在双号钢花管中注浆填实。D、安装管棚钢管应每钻完一孔便顶进一根钢管，并做好施工记录。5）、安装管棚及注浆管棚钢管安装好后，进行注浆。水灰比1：1；注浆压力0.52.0Mpa；注浆结束标准：压力逐步升高，达到设计终压并保持终压10min以上；进浆量一般为2030L/min。安装管棚及注浆施工过程要有文字记录及影像资料。 三、暗洞开挖与支护 1、开挖方案1） 、暗洞开挖的指导思想是“管超前、短进尺、强支护、早封闭、勤量测”。 隧道开挖施工工艺流程图超前预支护2）、洞身开挖施工（1）、施工顺序本标段内隧道洞口段、级围岩浅埋段洞身开挖均采用双侧壁导坑法开挖，级、级围岩深埋段洞身开挖均采用三台阶法开挖，级围岩洞身开挖均采用上下台阶法开挖。初期支护紧跟在每一步的开挖之后。导洞开挖后，通过系统锚杆、钢筋网和钢支撑及喷射混凝土加固开挖外轮廓部分，使用砂浆锚杆、钢筋网和钢支撑及喷射混凝土加固中间预留岩柱，分部开挖前，应根据设计及时施工超前支护。（2）、开挖及出渣开挖根据现场围岩情况确定，尽可能采用预裂爆破开挖，机械配合人工风镐修整轮廓线，挖掘机扒渣，装载机装渣、自卸车运输。A、钻孔钻孔施工在导洞开挖时采用人工搭建施工平台配多台7655型风动凿岩机钻孔，正洞开挖时，使用自制简易台车配多台7655型风动凿岩机钻孔。 钻孔前，先进行钻爆设计，钻工要熟悉炮眼布置图，施工时严格按钻爆设计实施，钻工要熟悉炮眼布置图，定人、定位，周边眼、掏槽眼由经验丰富的钻工确保位置和角度的正确。 严格控制炮眼间距，误差不得大于5cm，特别是掏槽眼和周边眼，采用斜眼掏槽时，外插角必须控制好，严禁相互交错穿孔。采用直眼掏槽时，钻孔要相互平行，且垂直于开挖断面。 周边眼数量，间距要严格按照钻爆设计施作。爆破后要求硬岩残眼率达80%以上，中硬岩达到70%以上，软岩开挖轮廓要圆顺，符合设计轮廓，周边眼外插角应严格控制，并根据钻孔深度进行调整，使相应邻两茬炮之间错台不大于15cm。钻孔施工时，应满足以下要求： a.掏槽眼眼口间距和眼底间距误差控制在5cm以内。 b.辅助眼眼口排距、行距误差均不得大于5cm。 c.周边眼沿隧道设计断面轮廓线上的间距误差不大于5cm，外斜率不大于5cm/m，眼底不超出开挖轮廓线10cm，最大不得超过15cm。 d.内圈炮眼到周边眼的排距误差不得大于5cm，炮眼深度超过2.5m时，内圈炮眼与周边眼应采用相同斜率。 e.当开挖面凹、凸较大时，应按实际情况调整炮眼深度和装药量，力求除掏槽眼外的所有炮眼底部处于同一垂直面上。 B、爆破 采用预裂爆破，并按微震控制爆破设计，塑料导爆管非电起爆。 施工中根据预裂爆破设计，结合现场地质情况进行爆破试验，并不断修正设计参数，以达到最佳爆破效果。成立爆破小组，实行定人、定位、定标准的岗位责任制，精细正规实施，其具体措施如下： 钻眼完成后，按炮眼布置图进行检查，并做好记录有不符要求的炮眼应重钻，经检验合格后才可装药爆破。 装药作业要定人、定位、定段别。装药前应将所有炮眼内泥浆、石屑用高压风、水吹洗干净。 严格按设计的装药结构和药量装药，装药时应使用专门的炮棍装药，炮棍可选用木制、竹制或塑料材料。炮棍要直顺、顶端要齐平，直径比炮孔直径稍小，并保证装药时不损坏导爆管或雷管脚线。为满足不同部位的爆破要求，装药的密度要求不同，当需提高装药密度时，药卷可一节一节的装并随即捣实，使药与眼壁间不留缝隙。要降低装药密度时，可采用间隔装药、小直径药卷或几个药卷同时装入后再推进。 已装好药的炮眼要及时用炮泥封堵，周边眼的封堵长度不宜小于20cm，封堵材料可应地取材，但要求其不可燃并要有可塑性，易于密实，与炮孔壁摩擦作用大，能结成一个整体。可选用一部分石屑、石粉、或粗砂配粘土加适量水混合配制。装炮泥时开始要慢用力、轻捣，以后炮泥须依次捣实至孔口，捣炮泥时要用手拉住雷管脚线，导爆管要拉直，但不得过紧。 潮湿有水的炮孔应最后排除积水、岩粉后及时装药，药卷可加防水套或使用防水炸药。装药后及时起爆，避免时间过长或因其它原因使防水作用破坏，造成爆破效果降低或失效拒爆。接线、联接网络应严格按钻爆设计实施，注意导爆索的连接方向和连接点的牢固性。装药前将主要的钻孔器具收集整理好，移至安全地段后方可起爆。 （3）、出碴 隧道出碴采用无轨运输方式,装载机装碴,自卸汽车运输。 （4）、双侧壁法、三台阶法、上下台阶法等开挖工法A、双侧壁导坑法施工a、施工工艺流程施工顺序： 1、左上导坑开挖及支护 2、左下导坑开挖及支护 3、右上导坑开挖及支护 4、右下导坑开挖及支护 5、中上导坑开挖及支护 6、中导坑中部开挖 7、中下导坑开挖及隧底支护成环b、 施工步骤详解先行上导洞开挖及支护：在超前支护保护下，开挖先行上导洞，单循环开挖进尺控制在2榀拱架间距。开挖至设计轮廓线后立即初喷3cm厚混凝土，及时铺设第一层钢筋网、架设钢拱架、打设锚杆。在钢架拱脚以上50cm处，紧贴钢拱架两侧按斜向下倾角45打设锁脚锚管，锁脚锚管与钢架采用U型钢筋牢固焊接，复喷拱架内侧，铺设第二层钢筋网，设置拱架连接筋，喷射混凝土直至设计厚度。先行下导洞开挖及支护：待上导洞开挖5m后再开始下导洞开挖，下导洞永久支护和临时支护两侧应跳槽开挖，避免同时落底导致上导洞两侧拱脚同时悬空，跳槽步距错开3-5m距离。单循环开挖进尺控制2榀拱架间距。开挖、修整至设计轮廓线后立即初喷3cm混凝土，及时铺设第一层钢筋网、接长钢拱架，打设锚杆，安设隧底拱架封闭成环，在钢架拱脚以上50cm处，紧贴钢架两侧按斜向下倾角45打设锁脚锚管，锁脚锚管与钢架采用U型钢筋牢固焊接，复喷拱架内侧，铺设第二层钢筋网，设置拱架连接筋，喷射混凝土直至设计厚度。待先行下导洞开挖支护大于10m后，开始第、步后行导洞上台阶和下台阶开挖，并与第、步先行导洞开挖工序、工艺一致，上下台阶开挖步距保持5m。 待后行下导洞（第步）开挖5m后，开始第步中上导洞开挖，开挖前先施作超前预支护。单循环开挖进尺控制在2榀拱架间距，开挖至设计轮廓线后立即拱部初喷3cm混凝土，及时铺设第一层钢筋网、架设钢架，打设锚杆，复喷拱架内侧，铺设第二层钢筋网，设置拱架连接筋，喷射混凝土直至设计厚度。是中导洞中部开挖，与中上导洞步距为5m。是中下导洞开挖，与中台阶拉开23m施工步距，开挖至设计轮廓线后立即对底部初喷3cm混凝土，及时封闭拱底钢架、铺设钢筋网，复喷拱架至设计厚度，永久支护封闭成环。临时支护拆除：隧道初期支护封闭后，根据仰拱及二衬施工进度拆除临时支护，临时支护拆除应力重新分配，应在拆除前后加强观测，并立即进行仰拱和填充施工，每次拆除长度一般为46m，并以监控量测为指导。B、三台阶法施工a、施工工艺流程三台阶开挖法施工工序示意图b、 施工步骤详解上部弧形导坑开挖在拱部超前支护完成后，环向开挖上部弧形导坑，预留核心土，核心土长度宜为35m，宽度宜为隧道开挖宽度的1/31/2。开挖循环进尺应根据初期支护钢拱架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖后立即初喷3cm混凝土，及时架设钢拱架，在钢拱架拱脚以上50cm处，紧贴钢拱架两侧按斜向下倾角2040度打设锁脚锚杆（锚管），锁脚锚杆（锚管）与钢拱架采用U型钢筋牢固焊接，复喷至拱架内侧，铺设一层钢筋网，再喷至设计厚度。左右侧中台阶开挖开挖进尺应根据初期支护钢拱架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度一般为33.5m，左右侧中台阶错开23m，开挖后立即初喷35cm混凝土，及时连接钢拱架，在钢拱架拱脚以上50cm处，紧贴钢拱架两侧按斜向下倾角2040度打设锁脚锚杆（锚管），锁脚锚杆（锚管）与钢拱架采用U型钢筋牢固焊接，复喷至拱架内侧，铺设一层钢筋网，再喷至设计厚度。上中台阶预留核心土各台阶分别开挖预留的核心土，开挖进尺与各台阶循环进尺一致。左右侧下台阶开挖开挖进尺应根据初期支护钢拱架间距确定，最大不得超过1.5m，开挖高度一般为33.5m，左、右侧下台阶错开23m，开挖后立即初喷35cm混凝土，及时铺设第一层钢筋网、接长下导钢拱架，安设隧底拱架封闭成环，在钢架拱脚以上50cm处，紧贴钢架两侧按斜向下倾角2040度打设锁脚锚杆（锚管），锁脚锚杆（锚管）与钢架采用U型钢筋牢固焊接，复喷至拱架内侧，铺设钢筋网，再喷至设计厚度。C、上下台阶法施工a、2、不同围岩段初期支护方案A 级洞口加强段I 支护形式主洞开挖变形量按15cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护第一环采用1086中导管，长度L=32m,环向间距40cm，=23；锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=4.0米，间距10050cm（纵向50cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）双层钢筋网；钢拱架采用I22b型钢，间距50cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土28cm；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。导洞钢筋网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；拱顶、拱脚及上下导连接处各设置2根22mm锁脚锚杆，长度L=4.0米；钢拱架采用I18型钢，间距50cm；喷射混凝土采用C25早强混凝土20cm。仰拱开挖后采用I22b钢拱架与主拱型钢连接，间距50cm；喷射C25喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项主洞I22b钢拱架分段连接处及侧导洞I18钢拱架分段连接处经螺栓拼接后，骑缝处焊接。侧导洞I18钢拱架与主洞I22b钢拱架连接处型钢钢架直接与钢垫板焊接。主洞I22b钢拱架两榀之间用22钢筋连接，侧导洞I18钢拱架两榀之间用22钢筋连接。除一般情况下按图布设外，可视拱架的稳定情况加设交叉连接筋。所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。在拱脚增设两根505锁脚锚管，每根长5m和水平成45夹角，锚杆尾端和工字钢腹板焊接牢固。B 级围岩断层破碎带（SV-C）I 支护形式主洞开挖变形量按15cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；锚杆采用505径向注浆锚管，长度L=5.0米，间距15050cm（纵向50cm，环向150cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）双层钢筋网；钢拱架采用I22b型钢，间距50cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土28cm；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。导洞钢筋网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；拱顶、拱脚及上下导连接处各设置2根22mm锁脚锚杆，长度L=4.0米；钢拱架采用I18型钢，间距50cm；喷射混凝土采用C25早强混凝土20cm。仰拱开挖后采用I22b钢拱架与主拱型钢连接，间距50cm；喷射C25喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项主洞I22b钢拱架分段连接处及侧导洞I18钢拱架分段连接处经螺栓拼接后，骑缝处焊接。侧导洞I18钢拱架与主洞I22b钢拱架连接处型钢钢架直接与钢垫板焊接。主洞I22b钢拱架两榀之间用22钢筋连接，侧导洞I18钢拱架两榀之间用22钢筋连接。除一般情况下按图布设外，可视拱架的稳定情况加设交叉连接筋。所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。在拱脚增设两根505锁脚锚管，每根长5m和水平成45夹角，锚杆尾端和工字钢腹板焊接牢固。C SV-1支护形式 主洞开挖变形量按20cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护采用505双层小导管，每环搭接1.5m，长度L=5m，环向间距40cm，=7、30，锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=4.0米，间距10060cm（纵向60cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）双层钢筋网；钢拱架采用I22b型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土28cm；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。导洞钢筋网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；拱顶、拱脚及上下导连接处各设置2根22mm锁脚锚杆，长度L=4.0米；钢拱架采用I18型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C25早强混凝土20cm。仰拱开挖后采用I22b钢拱架与主拱型钢连接，间距60cm；喷射C25喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项主洞I22b钢拱架分段连接处及侧导洞I18钢拱架分段连接处经螺栓拼接后，骑缝处焊接。侧导洞I18钢拱架与主洞I22b钢拱架连接处型钢钢架直接与钢垫板焊接。主洞I22b钢拱架两榀之间用22钢筋连接，侧导洞I18钢拱架两榀之间用22钢筋连接。除一般情况下按图布设外，可视拱架的稳定情况加设交叉连接筋。所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。在拱脚增设两根505锁脚锚管，每根长5m和水平成45夹角，锚杆尾端和工字钢腹板焊接牢固。D SV-2 支护形式 主洞开挖变形量按12cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护采用505单层小导管，每环搭接1.5m，长度L=5m，环向间距40cm，=7，锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=4米，间距10060cm（纵向60cm，环向100cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；钢拱架采用I20b型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土26cm；C30钢筋混凝土二次衬砌60cm。仰拱开挖后喷射10厚C25喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱60cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。E S-C 支护形式 主洞开挖变形量按10cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护采用505单层小导管，每环搭接不小于1m，长度L=4.5m，环向间距40cm，=7，锚杆采用505径向注浆锚管，长度L=5.0米，间距15060cm（纵向60cm，环向150cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；钢拱架采用I18型钢，间距60cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土24cm；C30钢筋混凝土二次衬砌50cm。仰拱开挖后喷射10厚C25喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱50cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。F S-1 支护形式 主洞开挖变形量按10cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护采用505单层小导管，每环搭接不小于1m，长度L=4.5m，环向间距40cm，=7，锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=3.5米，间距15080cm（纵向80cm，环向150cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；钢拱架采用I18型钢，间距80cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土24cm；C30钢筋混凝土二次衬砌50cm。仰拱开挖后喷射10厚C25喷射混凝土；现浇C30钢筋混凝土仰拱50cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。G S-2 支护形式 主洞开挖变形量按10cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；超前支护采用505单层小导管，每环搭接不小于1m，长度L=5m，环向间距40cm，=7，锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=3.5米，间距150100cm（纵向100cm，环向150cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；钢拱架采用I18型钢，间距100cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土24cm；C30钢筋混凝土二次衬砌50cm。仰拱开挖后喷射10厚C25喷射混凝土；现浇C30素混凝土仰拱50cm；C15片石混凝土仰拱回填；路面结构层。注意事项所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。G S 支护形式 主洞开挖变形量按8cm考虑，施工中根据监控量测结果进行调整；锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=3.5米，间距150100cm（纵向100cm，环向150cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2525cm）钢筋网；钢拱架采用I16型钢，间距100cm；喷射混凝土采用C25喷射混凝土22cm；C30钢筋混凝土二次衬砌45cm。初期支护完成后立即施作20cm厚C25混凝土调平层。注意事项所有焊缝都应焊接饱满，不得有虚焊、砂眼。钢拱架与开挖轮廓间所有间隙必须喷混凝土充填密实，先喷拱架与轮廓之间隙，再喷拱架周围，然后喷拱架之间。 四、施工中主要技术措施 1、拱部沉降和拱脚收敛的控制 隧道施工过程最应该注意的就是拱部沉降和拱脚收敛较大，针对这种情况我们采取了以下措施。 监控量测 在隧道施工过程中，从第一组衬砌开始，一个断面内在拱顶和2个拱脚处埋设3个观测点，用收敛计和水平仪分别观测拱脚水平收敛值和拱顶下沉值。随着隧道施工的前进，每隔10m作一个观测断面，最前端的一个断面紧跟掌子面。前7d每天观测1次，以后1个月内3d观测1次，之后每月观测1次。（具体观测频率按实际情况确定） 及时封闭仰拱 在初期支护完成后，为避免继续变形，应及时封闭仰拱混凝土。及时封闭二次衬砌永久支护 一次衬砌封顶时，受工作面的限制，可能造成封顶混凝土不密实。而两侧拱腰处向内挤的压力很大。如果不及时施作二次衬砌永久支护，容易在拱顶造成裂缝。针对以上情况我们在施工中每个洞口配备了1台边顶拱式混凝土衬砌钢模台车，二次衬砌施工与上下洞口同时作业。 2、预防塌方 在开挖过程中，应遵循短开挖、强支护的原则，随时观察围岩情况，发现围岩疏松、节理发育时，加设调整循环进尺，同时加密管棚钢管数量，及时跟进一次衬砌，缩短开挖与衬砌之间时间间隔。如发生塌方，必须用同强度等级的混凝土填塞密实。 3、超欠挖控制 测定超挖值应根据现场条件采用切实可行的方法，一般可采用支距扣除法，坐标法及断面积测定仪法等进行计算确定。隧道超挖应采用喷射混凝土或模筑混凝土的同级标准回填。 4、出渣和运输洞内运输采用无轨运输方式，装渣设备应选用能在隧道开挖断面内发挥高效率的机械，其装渣能力应与每次开挖土石方量及运输车辆的容量相适应。装碴机械视工作面大小分别采用ZL50C型装载机或挖掘机进行装碴作业，运输车采用使用状态良好的自卸汽车，弃碴运至指定的弃碴场地。无论在半断面作业，还是同时作业，均设专人指挥，统一调度，提高运输效率，避免事故发生。其作业要点如下：（1）每次作业所有机械都进行检查、维修，以保证作业期间运转正常。（2）运输道路必须保证不小于4m宽。（3）若运输道不便会车时，设置会车点，并设专人指挥。（4）洞内运输时，必须控制车速，不大于20km/h。（5）机械作业时，除指挥人员外，其他闲杂人员全部撤离作业区。 5、超前小导管小导管采用50mm，L=3.55m，壁厚5mm的无缝钢管，钢管上每隔15厘米交错布眼，眼孔直径8毫米，一端封闭并制成尖状，以便顺利插入已钻好的导管孔内，当围岩松软时直接打入，小导管尾端采用8mm钢筋焊一圈加强箍，防止施工时导管尾端变形。导管顺工字钢外侧环向布设，双排时环向交错布设，并焊接牢固。小导管沿拱部环向布置间距40cm，搭接长度1.0米，注浆材料采用水泥浆，水灰比一般为1:1，施工时现场试验调整参数。搭设工作台，工作台一次搭好，钻孔顺序由高孔位向低孔位进行，可缩短移动钻机与搭设平台的时间，便于钻机定位和定向。工作平台整平处理后，搭设工字钢架作为管棚导向架，工字钢架底部采用砼垫块，纵向用连接筋焊接固定。工字钢架导向架上按小导管位置、方向焊U形固定环，保证小导管位置、方向的正确性。工作面采用YT-28风钻平行作业。钻机以10外插角钻孔，开孔直径比钢管直径大35mm，钻孔深度为3.54.5m,并用吹管将砂石吹出（风压0.50.6Mpa）. 用带冲击的YT-28风钻将小导管顶入孔中，然后检查管内有无充填物，如有充填物，用吹管吹出或掏勾勾出，也可直接用锤击插入钢管,管端外露20cm，以便安装注浆管路。若围岩特别破碎，视具体情况增加小导管数量，形成单层管棚，尾端与工字导向架焊接成整体。用塑胶泥（35Be水玻璃拌合525#水泥即可）封堵导管周围及孔口。注浆工艺注浆浆液配制及搅拌：水泥浆搅拌在拌合机内进行，根据拌合机容量大小，严格按要求投料，水泥浆浓度根据地层情况和凝胶时间要求而定，一般控制在1:1。搅拌水泥浆的投料顺序为：在加水的同时将缓凝剂一并加入并搅拌，待水量加够后继续搅拌1min，最后将水泥投入并搅拌3min。缓凝剂掺量根据所需凝胶时间而定，一般控制在水泥用量的23。施工注意事项：注浆前应对开挖面及5m范围内的坑道喷射厚度为50100mm混凝土或用模筑混凝土封闭，以防止注浆作业时发生孔口跑浆现象；注浆口最大压力1.0Mpa，以防压裂工作面；进浆速度不能过快，一般控制每根导管总进量30L/min；导管注浆采用不定量注浆，孔口压力达到1.0Mpa时持续15min即可终止注浆；注浆结束后及时清洗泵、阀门和管路，保证机具完好，管路畅通；注浆后至开挖的时间间隔为注浆后8h；开挖时应保留1.52.0m的止浆墙，防止下一次注浆时孔口跑浆；注浆全过程要有文字记录及影像资料。 6、锚杆施工隧道锚杆设计采用22砂浆锚杆。锚杆在安装前应先做好测量定好点位孔位偏差控制在50mm，搭好工作平台准备水泥浆，锚杆入孔长度不得小于设计长度的95%，孔深偏差控制在50mm，锚垫板应满足设计要求，锚垫板应紧贴围岩，围岩不平是用M10砂浆填平。锚杆注浆压力不得大于0.4Mpa，注浆管应插至距孔底510cm处，随水泥砂浆的注入缓慢匀速拨出，随即迅速将杆体插入，封闭孔口。锚杆安设后不得随意敲击，其端部3天内不得悬挂重物。 7、钢筋网的施工钢筋网片加工钢筋网片采用8钢筋焊制，在钢筋加工场内集中加工。先用钢筋调直机把钢筋调直，再截成钢筋条，钢筋网片尺寸根据拱架间距和网片之间搭接长度综合考虑确定。钢筋焊接前要先将钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均清除干净；加工完毕后的钢筋网片应平整，钢筋表面无削弱钢筋截面的伤痕。挂网钢筋片随初喷面的起伏铺设，绑扎固定于先期施工的砂浆锚杆之上，网片搭接长度为30d。 钢筋网支护要求序号检查项目允许偏差1网格尺寸（mm）102钢筋保护层厚度（mm）满足实际要求3与受喷岩面的间隙（mm）304网的长、宽（mm）10 8、喷射混凝土喷射混凝土材料应符合技术规范要求，其配合比应通过试验确定，掺入外掺剂的混凝土，拌合必须均匀，随拌随用，并采用强制式搅拌机在短时间内完成，严禁受潮。清理待喷面并保持湿润，采用湿式喷射机喷射砼，其工作风压大于0.5Mpa，水压比风压大0.1Mpa。喷头与受喷面保持垂直，距离以1.52.0m为宜。受喷面被钢筋网覆盖时，将喷头稍加倾斜，但不小于70；喷射砼作业采取分段、分片、分层，先墙后拱、自下而上的顺序进行，喷嘴做反复缓慢的螺旋形运动。详见湿式喷射混凝土工艺流程图、湿式喷射混凝土作业程序示意图。 喷射砼施工工艺流程图速凝剂细骨料粗骨料受喷面喷头水泥水压缩空气外加剂 喷射混凝土作业程序示意图（1）、原材料要求水泥：采用不低于42.5#的普通硅酸盐水泥，使用前作强度复查试验，其性能符合现行的水泥标准。细骨料：采用硬质、洁净的中砂或粗砂，细度模数大于2.5。粗骨料：采用坚硬而耐久的碎石，粒径不宜大于15mm，级配良好。若使用碱性速凝剂时，不得使用含有活性二氧化硅的石料。水：就近取用河水。不得使用含有影响水泥凝固硬化的有害物质的水。速凝剂：使用合格产品。使用前与水泥做相容性试验及水泥凝结效果试验，其初凝时间不得大于5min，终凝时间不得大于10min。（2）、喷射砼技术要求、搅拌混合料采用强制式搅拌机，搅拌时间不小于2min。原材料的称量误差为：水泥、速凝剂1%，砂石3%；拌和好的混合料运输时间不得超过2H；混合料应随拌随用。、砼喷射机具性能良好，输送连续、均匀，技术性能满足喷射砼作业要求。、喷射砼作业前，清理受喷面并检查断面尺寸，保证尺寸符合设计要求。喷射砼作业区有足够的照明，作业人员佩带好作业防护用具，确保工作质量及安全。、喷射砼在开挖面暴露后立即进行，作业应符合下列要求：喷射前在喷射面上根据设计标高埋设控制喷射混凝土厚度的标志，以控制喷射厚度；喷射砼作业应分段分片进行。喷射作业自下而上，先喷型钢钢架与拱壁间隙部分，后喷两钢架之间部分。喷射砼分层进行，一次喷射厚度根据喷射部位和设计厚度而定，拱部宜为35cm，边墙为57cm，后喷一层应在先喷一层凝固后进行，若终凝后或间隔一小时后喷射，受喷面应用高压风、水清洗干净。喷射作业喷头垂直受喷面，根据湿喷机性能要求，喷头距受喷面距高以1.52.0m为宜。喷头运行轨迹为螺旋状，使受喷均匀、密实。、喷射砼表面应密实、平整，无裂缝、脱落、漏喷、空鼓、渗漏水等现象，不平整度允许偏差为3cm。（3）、保证喷射砼密实度的技术措施:、严格控制砼施工配合比，配合比经试验确定，砼各项指标都必须满足设计及规范要求，砼拌和采用自动计量上料，保证精度符合规范要求。、严格控制原材料的质量，原材料的各项指标都必须满足要求。、喷射砼施工中确定合理的风压，保证喷料均匀、连续。同时加强对设备的保养，保证其工作性能。、喷射作业由有经验、技术熟练的喷射手操作，保证喷射砼各层之间衔接紧密。喷射混凝土作业需紧跟开挖面时，下次爆破（若有）距喷混凝土作业完成时间的间隔，不得小于4h。 9、构件支护钢拱架支护按设计制作，各单元由连接钢板焊接成型，单元间采用高强螺栓带弹簧垫圈连接同时钢板骑缝满焊牢固，纵向插入钢筋连杆。钢拱架在初喷23cm混凝土之后架设，架设完成再进行锚喷支护，其保护层厚度不小于2cm。钢拱架与初喷混凝土之间应尽量贴紧，如因开挖造成凹凸不平，并有较大间隔时，应设置混凝土垫块或钢板，使钢架支撑充分起到作用。钢拱架单元划分可根据分步开挖需要作适当的调整，施工落底时应打入锁脚锚杆，控制钢架的下沉变位。左右导洞开挖后支护钢拱架，应联合锚杆固定，并采用临时支撑使钢拱架稳固，起到约束围岩的作用。 10、车行横洞、人行横洞及配电洞室本标段共设2道车行横洞、8道人行横洞和2道配电洞室。其中，黄峪沟隧道车行横洞1道，人行横洞3道，配电洞室1道；大沟隧道人行横洞1道；小石沟隧道车行横洞1道，人行横洞4道，配电洞室2道。车行横洞：净宽4.5m，限高5.0m,采用直墙拱形断面，车行横洞采用60与隧道轴线斜交。人行横洞：净宽2.0m，限高2.5m，采用直墙拱形断面，人行横洞与隧道轴线正交。（1） 人行横洞A 级围岩人行横洞衬砌形式正常段挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=2.0米，间距120100cm（纵向100cm，环向120cm，梅花型布设）；喷射混凝土采用C25早强混凝土8cm；C30混凝土二次衬砌25cm；底板采用10cm厚C10素混凝土和10cm厚C30混凝土路面。B 级围岩人行横洞衬砌形式正常段挂网采用8mm（2020cm）钢筋网；锚杆局部采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=2.0米；喷射混凝土采用C25早强混凝土6cm；C30混凝土二次衬砌25cm；底板采用10cm厚C10素混凝土和10cm厚C30混凝土路面。C 人行横洞施工要点人行横洞交叉口段施工，先施工主洞断面，待主洞支护稳定后，再开挖人行横洞；为了解决交叉口处主洞钢拱架的落点问题，采用拱脚扩大、预埋I20a钢拱架托梁进行支撑，托梁下作I20a型钢支撑，预埋I20a钢拱架托梁纵向位置必须准确无误；施工中严格遵守短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早成环的原则；隧洞开挖后，初喷薄层混凝土以封闭岩面；钢筋与钢筋、钢筋与角钢、角钢与钢板间采用点焊、双面焊，焊接牢靠，所有焊缝应饱满，不得有砂眼；（2）车行横洞A 级车行横洞衬砌形式正常段锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=2.0米，间距120120cm（纵向120cm，环向120cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；喷射混凝土采用C25喷射混凝土10cm；C30模筑钢筋混凝土30cm。底板采用10cm厚C10素混凝土和20cm厚C30混凝土路面。B 车行横洞施工要点级围岩车行横洞采用直墙断面，开挖预留变形量为3cm，施工中可根据监控量测结果进行调整；施工中严格遵守短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早成环的原则；（3）配电洞室A 级围岩配电洞室衬砌形式正常段锚杆采用22mm早强砂浆锚杆，长度L=2.0米，间距120120cm（纵向120cm，环向120cm，梅花型布设）；挂网采用8mm（2020cm）单层钢筋网；喷射混凝土采用C25喷射混凝土10cm；C30模筑钢筋混凝土30cm。B 级围岩配电洞室施工要点级围岩车行横洞采用直墙断面，开挖预留变形量为3cm，施工中可根据监控量测结果进行调整；施工中严格遵守短进尺、弱爆破、强支护、勤量测、早成环的原则； 五、防水和排水隧道防排水设计采用防、排、堵相结合，因地制宜，综合治理的原则。在隧道初支和二衬间采用土工布加防水板防水，环向排水管采用Yas排水半管，墙脚纵向排水管采用160HDPE双壁半圆打孔波纹管，横向采用160mmHDPE双壁波纹管排水，纵向20米设置一道横向排水管，施工缝、沉降缝及变形缝设橡胶止水带止水。路面明水采用两侧排水沟排除洞外。 防水板施工1、防水板无钉铺设工艺：防水板在铺设过程中，不能有任何孔眼穿透防水板，以确保防水板整体性、完整性防水性，其施工方法如下：找平喷砼基面，凡基面凹在10cm以上者，用水泥砂浆抹面，凸处凿平，矢高：弦长值小于1：6，锚头、钉头、钢筋头、钢支护凸出者烧除与基面平，并用砂浆抹盖。在处理基面上铺设土工布（350g/m2）作垫层，搭缝宽100mm，热焊牢固、平整。铺设土工布时，用特制黑色80mm塑料垫片敷其上，用电钻打眼钢钉膨胀环固定，间距拱部0.50.7m，边墙1.01.2m，凸凹处适当增加固定点。钉头在塑料垫片圆形环槽内。土工布铺设后，即可铺设防水板，其方法：标出土工布拱顶中线，防水板中线与拱顶中线一致，从拱顶向两拱脚、边墙对称铺设。用焊机把防水板热合固定于黑色80mm塑料垫片上，焊接牢固，整个防水板无一穿孔。防水板间环向搭接采用TH型自动焊机使两板热熔，双焊缝连接。通过检查每环防水板是否有孔眼及漏缝、虚缝，是否有个别破损点，焊缝补焊，孔眼加设圆形防水板块进行复盖焊补。防水板纵向采用下坡搭上坡，环向下搭上，同时要做通气实验以达到设计要求。2、防排水板铺设注意事项防水板铺设应在初期支护基本稳定后进行铺设，其铺设程序要求专业工程师批准。防水板铺设前喷射砼表面不得有锚杆头或钢筋断头外露，对凸凹不平处应修凿、喷补，使砼表面平顺；局部漏水处应进行处理。防水板按环形铺设，粘接工序与固定工序紧密配合。两环防水板的搭接宽度为100mm。固定防水板时不得紧绷，并保证板面与喷射砼表面能密贴。铺设防水板地段距开挖工作面，不应小于爆破所需要的安全距离，灌注二次砼时，不得损坏防水板。防水板属隐蔽工程，灌注二次衬砌砼时，应检查板面与底层的贴情况、搭接、粘接质量、固定防水板处结合情况等，并填写质量检查记录。防排水板铺设施工是一项严格细致的工作，由专业的防水工班作业，并建立专业检查制度，施工前要编制详细的作业指导书，并对操作人员进行严格的操作技术培训。不得将防水板的BEP面与另一块防水板的土工布相贴焊接，造成该处渗漏水。防排水板沿隧道纵向一次铺挂长度要比本次灌注砼长度多1m左右，一方面便于与下一循环的防排水板相接，另一方面可使防排水板接缝与砼接缝错开1m左右，有利于防止砼施工缝渗漏水。在铺设完成后注意成品保护，在二衬绑扎钢筋时不得损坏不的随意定钉、钻孔在焊接时在钢筋后面垫大块木板以防损坏防水板，一旦损坏及时修补。防水层铺挂示意图变形缝防水采用中埋式橡胶止水带防水，变形缝宽2cm，内嵌沥青麻絮材料。在沉降缝处设置中埋式橡胶止水带，在砼挡头板位置沿设计衬砌轴线每隔0.5m钻一个12的钢筋孔；将制成的钢筋卡从待灌砼一侧向另一侧穿入，内侧卡紧止水带，另一半止水带靠在挡头板上，待砼凝固后拆除挡头板，将止水带靠钢筋挂直，弯钢筋卡住止水带，进入下一循环。施工缝防水采用中埋式橡胶止水带防水。施工缝止水条及背贴式止水带安装示意图沉降缝中埋式止水带及背贴式止水带安装示意图中心排水管的施工中心排水管隧道全长埋设纵坡预隧道纵坡保持一直，在施工仰拱回填时预埋中心排水管，并纵向100m预留中心检查井，纵向20m预埋横向排水管，富水段可加密为10m一道，预留管口和墙角两侧的纵向排水用三通连接。纵向排水管纵向排水采用HDPE160打孔排水管，只在排水管的上半部开孔，眼孔直径68mm，孔眼间距10cm,全隧道埋设，进出口50m范围内采用保温材料包裹。纵向坡度与隧道纵坡相同。纵向排水管检查井沿隧道纵向每50m布置一个，设置时应避开变形缝、工作缝、预留洞室及预埋管线，其位置在施工中可以做适当调整，在遇到钢拱架时，应适当调整钢拱架间距，每个检查井应设置一道横向排水管。隧道在设置检查井处支护参数原则上与主洞支护结构相同。纵向排水管的包裹 六、二次衬砌（1）一般要求一般情况下二衬距掌子面距离不超过60m，掌子面距仰拱作业面一般为50m，以保证正常二衬施工进度。二次衬砌必须在围岩和初期支护结构基本稳定并符合下列条件后方可进行施工。各测试项目的位移速度有明显收敛，围岩基本稳定；已产生的各项位移已达预计总位移量的80； 周边位移速度小于0.2mm/d或拱部下沉速度小于0.15mm/d；初期支护表面没有再发展的裂缝，并经第三方检测单位地质雷达检测，检测合格后，项目部履行自检，自检合格后报专业验收