1215;180t石灰窑方案报价.doc

. . . .1180t/d双梁式石灰竖窑工程 技术设计方案及报价河北宏达绿洲工程设计有限公司2010年1月目 录 目录. 2 1 概述2 2 产品特性8 3 工艺流程图9 4 技术经济指标9 5 生产工艺说明10 6 供配电、三电系统 117 环境保护与综合利用 . 178 安全与工业卫生 . 199 技术经济分析 2110 工程总投资 2411 附表301、 概述11进入21世纪，我国钢铁行业奋发图强，步入划时代的发展阶段，钢产量超过2亿吨，处于世界领先地位，特别是近几年年产100-200万吨的钢铁企业，更是突飞猛进，高速发展，愈来愈显示出它的优势和生命力。随着我国国民经济持续、稳定、健康的发展，对钢的质量要求愈来愈严格，而转炉炼钢已成为炼钢的主要工艺，为确保炼钢使用精料，提高钢质量，早在1983年全国炼钢会议上提出的质量规划中，将转炉炼钢使用活性石灰作为我国转炉炼钢技术发展的方向之一。目前我国很多中小钢铁企业使用普通石灰质量很差，活性度仅为120-180ml（4N-HCL、10min），CaO含量只有7380%，生过烧率达到25%。炼钢石灰消耗100/ t钢左右，有些厂家石灰的消耗达到了110/ t钢。另外，随着钢铁原料的“精料化”和“熟料化”的实施，国内各大钢铁企业，加大了烧结生石灰用量，估计烧结石灰用量已占到冶金石灰的三分之一。高活性石灰不但可以提高烧结机烧结速度和混合温度，实现节能降耗，同时使烧结产量提高810%，烧结矿品位提高0.30.5%。活性石灰：炼钢过程使用活性石灰，反应速度快，反应能力强，性能活泼，具有：体积密度小：1.41.8g/cm2气孔率高：50%比表面积大：1.62/ g晶粒细小：3m活性度高：300ml(4N-HL-10min)CaO纯度高，一般大于90%炼钢使用活性石灰与使用普通石灰比较：1) 炼钢过程石灰消耗：4070/t钢，普通石灰消耗100/t钢；活性度每增加100 ml,石灰消耗降低815/ t钢2) 渣量减少3040%3) 提高金属收得率：0.51.0%,一般钢铁料消耗1080/t钢左右。4) 提高熔池温度,提高脱P、S效率,脱P、S率达到90%,因而提高钢的质量。5) 缩短冶炼时间：降低氧气消耗,一般每炉钢缩短冶炼时间12分钟,因为活性度和CaO含量高，操作可以一次倒渣。6) 与钢水酸性杂质反应迅速快,增加钢产量,因而应用普通石灰反应速度一般都在35分钟,这样可以提高钢产量,经济效益十分明显。7) 提高炉龄,由炼钢过程使用活性石灰提高脱S率,减少渣量,操作可一次倒渣,缩短冶炼时间,炉龄一般提高3040%。我国目前煅烧活性石灰几种先进窑型我国从20世纪70年代开始陆续引进国外先进生产活性石灰窑设备和生产技术，如回转窑、双膛竖窑、套筒窑和梁式窑等，由于引进国外先进生产活性石灰设备和技术，促进了我国的钢铁行业的迅速发展。回转窑主要特点：石料在不断运动中煅烧成石灰，热量分布均匀，石灰质量稳定，CaO92%，活性度380 ml，劳动生产率高等。缺点：石灰日产800 t以下，其规模效益有所降低，需高热值燃料，能耗高，热耗比其它窑型高20-30%。占地面积大，投资大。国内几家特大型钢铁企业先后引进回转窑生产活性石灰。 双膛式竖窑（maliz-shaffkiln）该窑型瑞士迈尔兹并流蓄热式双膛竖窑，是由两个结构相同垂直布置的窑膛，操作时一个窑膛煅烧，一个窑膛预热。具有热能耗低，一般为900kcal左右，活性度达到350 ml，占地面积小，一次性投资比回转窑低。适用于热值大于1600kcal/m3燃料，双膛窑的换向操作系统比较复杂,对操作工人的素质要求高。窑体为正压操作生产过程检修困难。用煤粉作燃料使对煤的要求严格,一般地区不易解决。目前我国引进该窑型有太钢、唐钢、包钢、杭州等钢铁企业。该窑关键设备需引进，在国内该窑尚处于发展研究阶段。 套筒式竖窑（Annulay shaffkiln）引进德国贝肯巴赫窑炉公司的一种窑型，主要结构特点：石料在一圆形窑膛内煅烧，热量分布均匀，整个煅烧过程是在负压条件下进行，作业率低，占地面积、石灰活性度、能耗等与双膛窑相似，此窑型国内尚未开发移植。主要问题是炉体结构复杂,耐材异型砖太多，窑衬砌筑要求高施工困难，过桥在使用当中易发生坍塌,日常维护量大。适用高热值燃料，我国梅山、马鞍山、本钢、济钢等企业引进该窑型。 双梁式石灰竖窑该窑型是由二层烧嘴梁组成燃烧系统，窑体上部设置一层窑气抽气管、窑体为准矩形。两层烧嘴梁之间设有周边烧嘴,用来补充梁式烧嘴所煅烧不到死角,这种煅烧方式使整个窑的段面温度均匀石灰生过烧率低、活性度高。主要特点：窑型为单筒竖窑结构简单、耐火材料无异型砖,相对于其它窑型此窑施工方便砌筑简单。燃烧采用梁式烧嘴系统,石灰产品质量稳定，活性度高，能耗低，适用于多种燃料，设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资相对与其它窑型较低，被用户誉为“无故障”窑型。1.2 我公司开发的双梁式石灰窑主要技术特点 生产规模100600t/d圆型窑或矩型窑。窑操作弹性大，从50-110%任意调节，均能实现稳定生产，而且不影响石灰质量和消耗指标。适用多种燃料、天然气、煤粉、焦炉煤气、混合煤气、高炉煤气（热值800 kcal/m3）或固液、固气混合燃料。热耗低，热能利用合理，二次空气通过冷却石灰预热，一次空气通过预热器预热进入燃烧梁，燃料完全燃烧，热值充分利用，能耗800-1000 kcal/kg。 采用低热值燃料，空气、煤气双预热；采用高热值燃料，只预热空气。应用低热值燃料，除保留原窑型双层烧咀梁外，还设置了周边燃烧系统，使煅烧截面更加合理。燃烧系统控制精确，每个烧嘴都能独立调控，使煤气充分完全燃烧，达到理想的“蓝达”指数。窑体结构特点：1）窑体呈准矩形，窑体设置上下两层烧咀梁和周边烧嘴，窑体上部设置上层窑气抽出管（上吸气梁）,窑气抽出管上部为储备石灰石区域,抽气管至上层烧咀梁之间为预热区，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石至煅烧的温度,上层烧咀梁至下层烧咀梁之间区域为煅烧区，石灰石均匀煅烧成活性石灰，此区域根据石灰质量、产量要求加以调节。2）下层烧嘴梁至出灰口之间为冷却区，二次空气（冷却空气）从底部入窑将石灰冷却至100以下出窑，被加热的二次空气则由下吸气梁抽出后经换热器将余热充分利用。3）当一定量石灰石通过窑顶加料门进入储备区，均匀分配于窑截面上，窑顶的两道密封门自动密闭阻止空气在加料时进入窑内，因而不影响窑顶的负压。石灰石加入窑内缓慢经5个区域往下移动，煅烧分解成产品活性石灰。整个系统分为：储料带、预热带、煅烧带、后置煅烧带、冷却带。4）采用两层烧咀梁是该窑的技术诀窍和核心部分，烧咀梁采用导热油冷却。根据产量梁内设置若干个可调节的烧嘴，使多点供热的范围覆盖石灰窑整个横截面，通过调节各烧嘴的分配比来保证供热均匀，通过调节空燃比来保证燃烧效率。从而保证了石灰的生过烧率和高的活性度。5）窑上层设一层窑气抽出管即上吸气梁，梁下侧设有多个分布均匀的开口，窑气通过开口由吸气梁抽出，保证窑内整个截面的负压分布均匀，使该窑整个段面的气流分布均匀和顺畅,保持最佳燃烧效果和最低燃料消耗。6）窑体除横贯2层窑气抽出管，2层烧咀梁和出灰机构外无其他内件，耐火材料表面垂直规整无异型，因而该窑结构简单，钢结构和耐材用量小，维修量小，操作费用低，热能耗、电耗比较低。7）炉窑操作配置PLC控制操作系统。 3路压力系统煅烧方式所谓“三路压力系统”就是在冷却带上方装置13根抽气梁，将冷却过石灰的热空气抽出窑外，经换热器将热量传递给助燃空气之后排空,下抽气梁也是由导热油冷却保护的。这样，在下层燃烧梁和下层抽气梁之间，形成了一个有足够高度的后置煅烧带（即并流煅烧带）。在后置煅烧带内，温度很高，但无压力干扰，在煅烧带基本烧成的石灰，进入后置煅烧带缓慢下移，使石灰品质特别是活性度得到极大的优化。其次，三路压力系统实现了“二次脱硫”。石灰石中所含硫分，在煅烧过程中被分解出来，悬浮于废气中。因为梁式竖窑为单筒负压操作，废气很快排出。这样，废气中大部分硫分尚未来得及氧化钙反应，就随废气排出，是为“一次脱硫”。残存在窑内的硫分，与石灰表面发生反应，附着在成品灰表面。随着成品灰的向下运动，石灰表层被局部磨损，相当量的硫分附着在粉末中。下吸气梁向外抽及成品灰冷却空气时，同时将携带有硫分的石灰粉末抽出，经高效除尘器除尘，实现“二次脱硫”。即生产的成品灰中的含硫量十分低，这时炼钢用灰来讲是十分重要的。1. 3 工程建设规模根据贵公司的炼钢生产需求，拟建设180t/d梁式石灰竖窑1座。1. 4 原料生产冶金石灰原料是一种天然的碳酸钙（俗称石灰石），由于石灰石组成及物理机械性能不尽相同，粒度：4080mm （其中大于80mm5%，小于40mm5%），其化学成份如下：（甲方提供） 1. 5 燃料本工程双梁式石灰窑使用甲方提供的高炉煤气。 高炉煤气 热值 800Kcal/m3 流量 75008500 m3/h.座 总管压力 1417KPaH2S含量98%14年作业天数350天15产品粒度105016活性度300360mlCaO含量90%根据原料情况调整17动力消耗单位产品电耗39.6Kw.h/t18石灰石消耗1.78t/t灰19设备总重约202t其中非标设备重量78t配套设备重量1110t阀门270台20导热油系统14.42t21钢结构总重量248t22耐材总量504t23占地面积10.05亩其中料场占4.5亩24建筑面积86725建筑系数21.626竖窑大修周期5年5、生产工艺说明5.1 原料运输石灰石由原料场运至受料仓，设计选用ZL50型胶运装载机一台，同时还考虑了运原料翻斗车直接送至受料仓或用铲车运输的可能。5.2 原料筛分为保证活性石灰的煅烧质量均匀，设计要求供应粒度4080mm其中 （大于80mm5%，小于40mm5%）由于矿山开采过程受多种因素影响，同时在运输过程中多次倒运，也会增加粉料量，会有部分小于10mm粉料和杂质。为此本工程设计推荐石灰石入窑前先经过筛分原料，以保证石灰石入窑粒度。5.3 竖窑工艺流程 合格原料入窑前料仓，当窑体料位计指示需加料时，启动窑前料仓振动给料机，向上料小车加料，用卷扬机牵引沿斜桥提升到达指定卸料位置，将石灰石倾入窑内储备带，物料进入窑内储备区均匀下落经窑内预热带、煅烧带、后置煅烧带分解成活性石灰，下落到冷却带冷却，冷却后的石灰落入出灰斗经电子称称量后进入窑下储灰斗，卸至窑下皮带输送机经挡边皮带输送机、振动筛、可逆皮带进行粉料、块料分别储存待运，成品仓储存时间小于24小时。5.4 窑体内主要设备窑体上部设有3根吸气梁，下部设2根吸气梁，煅烧带设有7根燃烧梁（上4下3），在两层燃烧梁之间设有8套周边燃烧系统。6、供配电、三电系统6.1概述6.1.1 三电系统包括电气（PLC控制）、仪表、电信三个系统的有关设施，是实现和保证优质高产的工艺要求的关键之一，将按照一体化的原则综合考虑。6.1.2拟建设的石灰石竖窑由原料筛分、石灰石竖窑、储运系统、成品仓等部分控制组成。6.1.3 供电方式（1）低压： 380/220V5%交流三相四线制中心点接地，甲方双回路经联络柜提供竖窑供电方式。频率500.5Hz。（2）高压为交流，10KV,50Hz 6.2传动及其控制6.2.1传动及控制方案随着现代交流调速技术的成熟，交流调速系统已经广泛应用于各类生产过程中。本工程的三个风机和卷扬机电机采用低压变频控制，引风机为高压10KV控制。其它功率大于55kW的电机选用软启动方式。无调速要求的一般传动系统 采用普通交流电机的MCC控制系统。6.3电气控制室 根据本工程主要生产设备及辅助设施的分布位置，设置：主电气控制室。各电气室的相对湿度要求不大于85%，无接露。室内保持正压。各电气室的温度要求一般为10 35 ，其中PLC室的温度要求为15 25。各电气室的主要设备简述如下：（1）石灰石竖窑电气室 (共11面) 竖窑本体电控柜 6面 进线柜 1面 补偿柜 1面 储运电控柜 2面 原料筛分电控柜 1面（2）高压室（共3面）进线柜 1面计量柜 1面出线柜 1面（3）石灰石竖窑主控室 (共4面) UPS电源柜 1面 PLC柜 1面 窑主机操作台 1张 电视监控操作台 1张6.4检测仪表6.4.1检测仪表的选择 流量装置根据现场和工艺要求选用适合流量计；其它检测仪器选用有许可证的产品；调节阀采用电动系列。6.4.2石灰石竖窑检测仪表窑内料位检测核子料位计（1点）出灰重量称量装置料斗电子秤（6套） 出灰温度-凯装热电偶（1点）导热油系统导热油温度热电阻（9点）导热油流量孔板流量计（1点）导热油压力压力变送器（8点）导热油膨胀罐液位浮球式夜位计（1点）窑壳温度热电偶（20点）支管道煤气流量孔板流量计或弯管流量计（1点）支管道煤气压力压力变送器（1点）窑顶废气温度热电偶（2点）废气经煤气、空气换热器换热后温度热电阻（2点）助燃风换热后温度热电阻（1点） 助燃风压力压力变送器（1点）助燃风流量孔板流量计或弯管流量计（1点）风机轴承座温度热电阻（2点）冷却水进水管压力压力变送器（1点）除尘器入口、出口差压变送器（1点）煤气换热后温度热电阻（1点）粉尘仓料位（1点）窑顶压力；压力变送器（1点）煅烧带压力压力变送器（1点）6.5三电控制系统计算机控制说明控制概述：该系统总共控制点位包括数字量和模拟量，通过计算机编程，实现全自动控制。PLC采用S7-300，上位机采用DELL商用机，软件设计采用西门子WINCC软件平台，性能可靠，画面美观，而且网络功能强大。 该系统导油设备均设置现场控制箱，开关是可转换的，分三个位置，“自动”、“0”和“手动”，转换到“自动”位置设备受计算机控制；转换到“0”设备停止运行，此时在计算机或者现场都不能启动设备，该功能用于处理设备故障或者现场人员发现紧急异常情况停车；转换到“手动”位置，可以通过转换开关上的启动或者停止按钮在现场操作设备，作用是设备调试、检修后试车或者异常情下的操作。其它设备通过网络对设备的控制。所有电动机驱动的设备设“运行”和“停止”显示在计算机画面上，在系统允许范围以外的启动或者停止，发出报警信号。现场的阀门凡是只有“开”和“关”两个位置的，在计算机画面上显示其正确的位置，这种信号是由装在阀门上的现场接近开关发送到PLC的。系统带负载的电器设备设置“过载”报警，重要设备电动机电流参数进入计算机画面，并且在软件设计上设定电流数值显示，同时设定响应的上限报警值，一旦运行数据超过设定值计算机会发出报警信号，画面上显示红色闪烁的报警喇叭和“某某设备过载”，同时将信号输出到控制室内的声光报警仪，发出声光报警，提示操作人员，检查设备，处理完毕后，在计算机上点击该设备的复位按钮，消除报警，恢复设备正常运行。所有的仪表信号实时跟踪，比如，热电偶、流量计、压差计、负压计、压力表、风机开口度调节仪、煤气阀门开口度调节仪等，计算机画面上能够显示各个仪表的运行数据，并且在趋势画面上能够显示不少于240小时的历史运行曲线，超过240小时的历史数据可以自动删除，但必须保留不少于240小时的最新记录。计算机控制画面主要包括以下几个画面：石灰窑主画面。上料系统画面。出灰系统画面。导热油系统画面。石灰窑上梁窑温画面。石灰窑下梁窑温画面。助燃风、废气、除尘器画面。储运系统画面。所有设备分三种控制：第一是现场手动控制，无论系统在什么状态下，只要是“手动”模式都可以实现现场人工操作设备，而此时该系统的其他设备仍然处于自动控制状态，自动控制的连锁仍然受控。系统运行的情况在计算机控制画面上显该系统某设备处在“手动”位置，运行状态是开动或者停止，其余设备运行状态正常。第二种控制是在计算机画面上通过鼠标点击设备的操作窗口内的启动或者停止按钮实现计算机上的手动操作，操作的方法是，系统的所有设备现场转换开关全部在“自动”位置，将系统的控制方式转化到“计算机手动窗口”操作，此时可以用鼠标点击该系统的某台设备运行或者停止按钮，此状态下电器连锁和系统连锁仍然起作用。第三种方式是计算机全自动控制，在该状态下， 系统的所有设备全部处于“自动”模式，在计算机画面上点击某系统运行，则响应系统的所有设备按照程序设定的运行方式自动运行。比如，在计算机上将画面转换到上料系统，此时计算机上显示出上料系统的画面，操作人员首先确认系统的每一台设备是否处在原始位置，系统有无报警，如果确认系统正常，则可以用鼠标点击系统运行窗口内的系统自动启动按钮，此时系统就进入自动运行状态，根据料位指示运行或者停止系统内设备的运行。系统报警说明：如果设备或者信号，没有按照设定的程序运行，或者电器设备发生故障，则在计算机画面上出现相应的报警信号，如“某某设备过流”、“某某设备停止”、“某某设备运行不到位”、“某某阀门没有打开或者关闭”等等，提示操作人员，系统或者某设备发生故障，相应的系统停止运行，维修人员排除故障后，可以在计算机画面上点击消除报警，系统恢复正常运行。6.5.1系统配置石灰石竖窑控制系统：采用上位机+PLC +一次检测元件构成过程检测与控制系统。窑控制系统采用手动控制与集中控制的控制方式，简便、可靠和经济。手动控制在现场，集中控制在控制室。PLC系统上位机采用工控机2台，下位机采用西门子S7300系列，下设多个从站，采用PROFIBUS总线方式通讯。总共控制点位包括数字量和模拟量330个，再考虑预留10%，共计360左右个点。组态软件采用WINCC，PLC输出继电器采用欧姆龙继电器。上位机采用二备一，以备仪态上位机故障时不至停止生产。上位机主要功能：系统参数设定：包括用户权限、工艺参数、系统参数、报警参数等打印输出：报警信息、生产日报、工艺曲线等通信：将工艺参数的设定值传给下位机，并采集下位机信息，用于报表和显示。6.5.2电源配置计算机及PLC系统由UPS供电，断电后保证供电1015分钟。6.5.3控制柜、电缆及信号线、控制线的选择与敷设（1）电气控制柜选用GGD改型 （2）PLC柜、继电器柜（端子柜）KG235型，座在10#槽钢上。（3）动力线、信号线、控制线独立走各自的桥架，至被检测控制设备附近均采用桥架敷设方式，靠近检测点或控制点处 ，穿水煤气管，到接点穿软金属管连接。6.5.4防雷接地系统 A.低压电源系采用TN-S接地系统，PE线与N线严格分开；信号回路接地和屏蔽接地汇接到总接地，实现等电位联接，与电源接地装置合用接地装置与大地大地连接，接地电阻不大于4欧姆；本安仪表接地独立设置，且与电气接地相距5米以上，接地电阻不大于4欧姆。 B.等电位连接：将各现场仪表盘、箱，电缆桥架、各种金属管线以最短的线路相互连接构成统一的导电系统，接到公共接地体上。 C.合理布线：电力线和信号线及PLC控制线分槽布置，且保持适当的距离。6.5.5电信设施原料筛分控制室、办公室、主控室、等设施电信设备。6.5.5.1.本工程拟设置的电信设施（1）行政管理电话（2）调度电话（3）工业电视系统6.5.5.2.电信系统及主要设备选型（1）行政管理电话（由甲方自备）在原料筛分控制室、办公室、主控室、等部门设置行政管理电话分机，供日常公务通信联系用，设行政管理电话分机若干部。（2）调度电话（由甲方自备）为及时组织、协调生产作业计划和指挥生产提供通信联系，本工程在车间办公室设置调度电话系统。采用无线通信方式，并于总厂调度系统相连。（3）工业电视系统在石灰窑生产过程中，为了保证产品质量、生产之间相互配合，提高生产效率，确保设备和人身安全，设置工业电视系统。根据工艺要求，本工程在原料筛分、卸料装置、出灰装置、成品仓等设置摄像点共14个。A.原料筛分（5台）供原料仓加料作业及设备作业用摄像机5台。B.卸料装置（1台）供6个电磁震动机卸灰作业用摄像机1台。C. 出灰装置（1台）供大倾角皮带机尾作业用摄像机1台。D. 成品仓（3台）：成品仓大倾角机头、振动筛、可逆皮带作业用摄像机各1台。E.窑顶（1台）料钟气缸及料车上料作业用1台上述共计设置摄像机11台。 在主控室用多画面监视器（计算机）进行监视，并设有硬盘录像机，对每个监控点的情况进行全过程录像。7、环镜保护与综合利用7.1设计主要依据设计所依据的主要标准、规定范围。（1）冶金工业环境保护设计规定 （YB9066-95）（2）大气污染物综合排放标准 (GB16297-1996)（3）工业炉窑大气污染物排放标准 (GB9078-92)（4）工业企业厂界噪声标准 (GB12348-90)7.2主要污染源和污染物7.2.1污染源1）竖窑燃料采用高炉煤气，在煅烧过程中产生烟气，烟气浓度2g/m3。2）竖窑生产过程中，窑炉出灰皮带机运输过程，原料筛分、转运，成品筛分，成品库等生产过程，粉尘量1.52g/m3。3）噪声车间噪声源主要为除尘风机，助燃风机，振动筛、噪声约8590分贝（A）。4）固体废弃物各除尘器收集的粉尘：原料筛分约为110t/a，轻烧石灰石生产过程产生约790t/a。7.3主要污染源和污染物控制措施（1） 废气处理烟气中含尘量2g/m3, 采用长布袋除尘过滤，系统风量为86400m3/h，过滤面积950m2,除尘效率99。除尘后烟气经50m高烟囱排放，烟尘排放浓度80mg/m3，低于工业炉窑大气污染排放标准，烟尘低于100 mg/m3。如果采用高焦混合煤气，混入焦炉煤气占总量8%，H2S排放量25 mg/m3，低于国家排放标准（计算H2S排放量18 mg/m3）。（2） 竖窑生产过程中，窑底落灰的给料机和平皮带机全封闭，落灰与平皮带接口设有除尘罩，粉尘通过吸尘管进入除尘器，除尘器过滤面积为256，除尘效率为99%。（3） 筛分楼、成品仓设有除尘器，处理风量25000m3/h, 过滤面积256m2,除尘效率99%。（4） 噪声控制风机运转过程中产生噪声，引风机采用封闭进口风机设有消声器，并有减震装置。（5） 固体废弃物各除尘器收集粉尘，大部分为石灰粉状颗粒，年产生约600t，集中收集后送烧结做溶剂。7.4 绿化本工程绿化在原有厂区绿化基础上，有空闲散地种植适合本地区树木草坪等。7.5环保监视和环境管理机构车间各污染排放烟气、粉尘、噪声等监视工作由公司现有环境监视部门负责，本工程不另设监视部门，环境管理工作由公司现有环保部门负责，车间设环保管理员。8、安全与工业卫生8.1生产中主要不安全因素分析根据车间生产工艺流程，存在不安全因素有（1） 火灾、爆炸隐患存在火灾、爆炸的危险场所：配电室、电缆沟、操作室以及煤气泄漏。（2） 设备事故竖窑车间设备数量不多，风机、导热油冷却风扇等操作不当易引起事故。（3） 机械伤害和人体坠落事故裸露的传动设备容易造成机械伤害事故，起重检修等高空作业区以及地面井、坑、沟等也容易造成人体坠落事故。8.2职业危害因素分析（1）岗位粉尘及有害烟气竖窑煤气燃烧过程中烟气中含CO2和粉尘。（2）岗位粉尘、成品仓、筛分楼、皮带输送机等在生产过程中产生石灰粉尘。（3）噪声车间主要噪声源、风机等运转过程中产生噪声。8.3安全与工业卫生防范措施（1）防煤气泄漏，煤气管道设有紧急放散阀，并有紧急快速断阀。气源装置、配电室、操作室、电气设备均选用防爆型。配电室配有轴流风机或排气扇等满足通风系统要求。（2）防设备事故、机械伤害和人体坠落所有传动设备，传动件设保护罩，振动筛、给料机设有密封罩，同时设有联锁装置，防止误操作引起设备事故，竖窑检修和操作高空作业区，操作平台、梯子、沟、孔设防护栏杆，车间危险区如煤气区域设置隔离栏杆，并有警示标志及安全标志，安全栏杆设计执行安全规范。（3）防尘及防有害气体竖窑燃料为高炉煤气，燃烧后经竖窑吸气梁、换热器、除尘设备处理后再经50m高烟囱排放大气中稀释，烟尘排放浓度50mg/m3。SO2排放浓度5mg/m3车间内粉尘浓度15mg/ m3符合工业企业设计卫生标准所规定限值。（4） 防雷、防静电竖窑烟囱等高大建筑物按建筑防雷设计规范中要求考虑防雷接地网的保护。电气设备操作台，所有电气设备不带电的金属外壳采用接地保护，以防止触电事故。（5）噪声控制引风机进出风口设消声器，并进行封闭，鼓风机风量比较小，噪声一般小于60分贝（A）以下，符合工业企业噪声控制设计规范中的要求。8.4防火设计8.4.1工程火灾因素分析（1）由生产工艺流程分析，油冷却系统、配电室、操作室、煤气系统等岗位都存在火灾隐患。（2）设计采取的防范措施本设计认真贯彻执行“预防为主，消防结合”消防工作方针及有关防火规定，在总图布置建筑结构、防火设计中采取一系列防范措施以消除隐患。（3）总图布置各建筑物、构筑物防火间距严格按照建筑设计防火规范和钢铁企业总图运输设计规范的规定进行设计，防火等级按三级。8.4.2消防措施（根据甲方消防网络由甲方自行设计施工）电控室、配电室、电缆夹层设有手提式干粉灭火器，煤气管道设有煤气放散阀及快速切断阀切断气源装置，并设有标志牌。正常操作人员携带手提煤气报警器。8.5抗震厂区所处区域地震烈度为7度，土建工程、电气、燃气等专业均对具体抗震设计提出明确要求，采取必要抗震措施。9、技术经济分析9.1概述 本工程总投资估算980万元，资金全部由企业自筹。评价原则：1）本工程以石灰石为原料，冶金石灰为其最终产品，CO2为副产品（未做回收）。2）经济效益计算，产品成本中主要原料、电力、煤气、人工费用等均以甲方提供或参考数据为依据。3）本产品为企业内部中间产品税率为零。4）评价基本参数： A、生产规模年产冶金石灰10万吨 B、工程建设日历作业天数180天 C、项目工程总投资980万元 D、固定资产折旧期按10年计算9.2劳动定员表序号岗位名称定 员备 注甲乙丙替班常日班小计1主控室11132操作工11133上料工11134值班电工111145值班钳工111146其他7合计5552179.3活性石灰单位成本表序号项目单位单耗单价（元）单位成本（元）备注1石灰石t/t石灰1.85599含运费2高炉煤气m3/t6560.1598.43电耗Kw.h/t58.80.529.44工资及附加（94人1500元/人.月）元/t1.91.91.9定员17人5固定资产折旧元/t19.919.919.96车间管理费元/t0.50.50.57车间维修费元/t0.60.60.68合计元/t 249.79.4经济效益测算9.4.1外购石灰与自产活性石灰效益比较表序号项 目单位参 数备 注1年产活性石灰t101042销售成本元/t249.7生产成本3年总成本万元24974产品税万元0属内部中间产品税率为05年外购石灰量t10104吨钢消耗85kg计算6外购石灰单价元/t3207外购石灰总额万元32008外购石灰与自产石灰差价万元703利润9.4.2炼钢石灰减少加入量效益表序号名称单位参数备注1活性石灰年产量t101042年产钢坯t140104吨钢消耗70kg/t3原有吨钢石灰加入量Kg/t钢85外购石灰4活性石灰吨钢加入量Kg/t钢70自产活性石灰5减少渣量Kg/t钢156年减少渣量万t2.17渣中纯铁含量Kg/t渣43.778年减少铁耗t9199铁水生产成本元/t175010年节约资金万元160.89.4.3金属提高收得率效益表（金属收得率提高1%）序号名称单位参数备注1金属收得率提高%1.0每吨石灰提高率2增加钢水t10003年增加钢坯t9804钢坯成本元/t22005年创效益万元215.69.4.4综合经济效益表序 号名 称单 位参 数备 注1活性石灰利润万元7032减少渣量利润万元160.83提高金属收得率利润万元215.64总 计万元1079.49.5 经济评价：建设年产5.4万t活性石灰车间，其窑型选用双梁式石灰竖窑，燃料为高炉煤气，该窑型在已引进竖窑当中，负压操作，降低单位产品热耗。设备简单，耐材形状简单，生产效率高，煅烧石灰质量好，CaO含量不小于90%，活性度不小于300ml。工程总投资980万元，投资回收期1.95年（含建设期），石灰竖窑工程采用梁式石灰竖窑，企业既增加经济效益又增加社会效益，该项目建设是可行的，效益非常好，企业应该加快建设进度，力争早投产早见效。10 、工程总投资10.1工程范围 整个工程包括：石灰石原料厂筛分系统、受料仓给料系统、竖窑钢结构及其管路施工、耐材砌筑、配套及非标设备的制作安装、成品仓及储运系统、供配电三电系统制作安装、整体工程的环境除尘、整体工程的设计、设备的联动点火调试直至达产达标。10.2工程总投资整个工程造价约为980万元人民币。详见“180t/d双梁式石灰竖窑工程总报价表。11、附件11.1 双方设计分交及供货范围1乙方负责本工程初步设计、施工设计、非标设备设计、配套设备选型及土建工程设计。2总平面布置区域内供配电、水、压缩空气或氮气、煤气、蒸汽管线设计。3甲方向乙方提出正确有效的设计条件：电源条件、大气条件、地形图（1：500）、介质条件以及燃气成份、原料化学成分。之后乙方提交地质复勘技术要求及资料。乙方收到复堪地质报告后向甲方提供初步设计文件，经审查形成审查纪要后，按甲乙双方确认的施工网络计划组织施工。4乙方负责竖窑工程建设的非标设备、配套设备、电控仪控设备材料及全部设备安装，钢结构的制作安装、窑体耐火材料及砌筑。11.2 备品备件清单及工模具表 备品备件清单品目备件名称原产地数量1燃烧梁22车轮、轴承（上料小车）11.3 生产专利和技术诀窍 采用两层烧咀梁是该窑的技术诀窍和核心部分，烧咀梁采用导热油冷却。根据产量梁内设置若干个可调节的烧嘴，使多点供热的范围覆盖石灰窑整个横截面，通过调节各烧嘴的分配比来保证供热均匀，通过调节空燃比来保证燃烧效率。从而保证了石灰的生过烧率和高的活性度。11.4 建设施工技术方案，施工网络计划11.5 技术资料交付清单 初步设计文件、施工设计技术资料，技术文件资料交付方式以邮寄为主，交付日期以邮戳日期为准。11.5.1设计资料交付工程设计全部施工图，主要包括：总图纸目录总图布置（总图布置不含坐标）工艺流程图工艺布置图导热油系统流程图和施工图废气、空气、煤气管道施工图窑体砌砖图仪表控制原理图、接线图电气控制原理图、接线图土建工程施工图非标设备制造图（其中燃烧梁、吸气梁和换热器只提供外形图）11.5.2技术文件配套设备清单耐火材料清单石灰竖窑安全技术操作规程设备维修操作规程点火烘炉操作原则培训计划11.5.3工程竣工技术资料标准设备装箱资料钢结构监测验收报告电器仪表设备3C验证1套完整的工程竣工图11.5.4施工文件设备安装施工方案调试方案工程施工网络计划11.6 考核验收标准11.6.1设备调试合格后烘炉期为7天，试生产达产20天内，甲方应组织工程项目的验收。11.6.2产量测试方法：连续运行20天平均值计产。11.6.3测试方法： 压力、温度：采用产品配套的温度计、变送器。 煤气流量：采用装置配套的流量孔板计量。 质量：活性石灰的MgO CaO SiO2 ，化学成分测定按GB3286进行。 取样：甲、乙双方人员共同取样按GB/T2007标准进行。 烘炉时间：7天11.7 主要设备、构件 见附表11.8 设备设计、制造及验收标准钢制焊接常压容器 （JB/T6427-2001）建筑物防雷设计规范 （GB50057-94）建筑物抗震设计规范 （GBJ11-89）低压配电设计规范 （GB50054-1995）低压开关设备和控制设备的共同技术要求 （GB/T11022-1999）工业炉窑大气污染物排放标准 （GB9078-1996）大气污染物综合排放标准 （GB16297-1996） 工业企业设计卫生标准 （TJ36-79） 冶金机械设备安装工程施工及验收规范通用规定 （YBJ201-83）冶金机械设备安装工程质量检验评定标准炼钢设备 （YBJ201-83）冶金电气设备安装工程质量检验评定标准 （YB9239-92）自动化仪表工程施工及验收规范 （GB50093-2002）钢结构制作安装施工规程 （YB9254-95）钢结构管道涂装技术规程 （YB/T9256-96）11.9 人员培训及其它 乙方选派专业工程技术人员进到现场进行基本理论培训甲方操作人员参与单位设备调试联动试车，重点参与鼓风机、引风机、煤气加压机、电控系统安装调试。联动试车、点火烘炉前，乙方组织操作人员进行一次讲解，并在乙方技术人员监控下，由甲方人员独立进行操作。由乙方提供操作人员的培训厂家或甲方自定，2