年产50万吨优碳线材热轧车间设计.doc

50万吨/年优碳线材热轧车间设计 摘要本设计拟建一个单线的年产50万吨的优碳线材热轧生产车间。它的最高轧制速度为120ms，保证速度为100 ms，产品规格为5.514，单卷盘重约2吨。钢种主要是优质碳素结构钢。本车间设计的内容主要有：产品大纲和金属平衡表的制定；设计工艺方案和工艺流程；工作制度的确定及轧机生产能力分析；主要设备的选择；辅助设备的选择及计算；车间平面布置及起重运输；车间经济技术指标；环境保护；孔型设计；轧制力计算；电机校核与轧辊强度校核等。本设计采用连铸冷坯为原料,坯料加热之前要对其进行检查、修磨，把个别有缺陷的钢坯用废坯剔除装置剔除。这样既保证了坯料的质量，同时也保证了产品的高质量。在12架粗轧机和中轧机之后，布置了4架预精轧机，10架精轧机。精轧机为摩根无扭精轧机组。连铸坯在步进梁式加热炉中使用混合煤气加热，加热能力为90th。加热炉由微机控制，出炉温度为10501250。轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输系统来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采用延迟型冷却运输装置，采用大风量风机，长度为120米，同时，足够的长度且10段都有保温罩，使得生产冷镦钢和焊条钢等钢种有足够的缓冷，获得良好的组织和性能。本设计采用的工艺技术及选用的设备代表了当今世界上较为成熟的主流先进技术，在市场经济中具有很强的竞争力。关键词是为了文献标引工作从论文中选取出来用以表示全文主题内容信息款目的词或术语。如有可能，应尽量用汉语主题词表等词表提供的规范词。不用此信息时，删除此框。关键词：车间设计 高速线材 线材轧机 优质碳素结构钢A new workshop of hot rolled quality carbon structural steel with the output of 500,000 taAbstractThe design of the proposed annual output of a single line of 500,000 tons of high-quality carbon structural steel hot-rolled high-speed wire rod production plant. Its maximum rolling speed of 120m / s, to ensure speed of 100 m / s, product specifications for 5.5 14 mm, single-reel, weighing about two tons. Steel is a major quality carbon structural steel.The content of this workshop design is mainly as follows, products scheme and metal balanced formulation; Design technological plan and technological process; The determination of work routine and rolling mill production capacity analysis; Choice of the capital equipment; Choice and calculation of the auxiliary equipment; The assigning for the level of workshop and jack-up transportation; Economic technical indicator of the workshop; Environmental protection; The pass is designed; Rolling mill strength can parameter calculate and electrical machinery apparatus checked etc.The design uses a continuous casting billet cold as raw material, heating billets prior to their inspection, grinding, flawed individual billet billet remove devices with waste removed. This will not only ensure the quality of the billets, but also to ensure the high quality of the product. 12 in the roughing mill and the mill, the arrangement of the four pre-finishing mill, finishing mill 10. Morgan finishing mill for finishing unit without twisting.Billet in the walking beam furnace in the use of mixed gas heating, the heating capacity of 90t / h. Furnace by computer control, announced a temperature of 1050 1250 .Cooling after rolling through the water tank and a transport Stelmor cooling system. The cooling Stelmor delayed-type transport system cooling transport devices, the use of wind capacity fan, a length of 120 meters, at the same time, adequate length and 10 have a heat shield, making the production of cold heading steel, such as steel and steel rod relieve cold enough, good organization and performance.The design and selection of technology equipment in todays world represents the mainstream of more mature advanced technology, in a market economy has a strong competitive edge.Key Words：workshop design high-speed wire rod and wire mill Quality carbon structural steel2 共 3 页 第 1 页引 言1. 本设计的基本状况本设计在综合考虑国内外线材生产状况的基础上，主要参考马钢和唐钢高线厂的生产和技术条件，综合分析目前线材的市场销售形势，拟建年产量为50万吨的优碳线材热轧车间，采用单线轧制工艺。生产规格为5.514的光面盘条，品种主要是：优质碳素结构钢、低合金钢。盘卷单重约2吨。保证速度为100ms，设计最高速度为120 ms。2.设计中采用的先进技术及先进设备根据产品大纲别的要求，本设计采用了以下先进技术和先进设备：1）连续化全无扭轧制，粗轧、中轧、预精轧、精轧机组平立交替布置。精轧机组轧辊为顶交45布置，全线实现无扭轧制，产品性能大幅度提高；2）原料为连铸坯，金属收得率高，采用冷装冷送；3）采用侧进侧出的步进梁式加热炉，对钢坯表面损伤小，降低能耗；4）为提高轧件的表面质量，开轧前采用了高压水除磷；5）采用了控轧控冷设备，即设置多段在线水冷箱；6）在线检测装置（ORBIS）：位于吐丝机前，测量精度可达上下偏差为0.02。1产品方案和金属平衡表1.1车间产品大纲车间产品大纲为：年生产能力：50万吨；产品规格：5.514mm光面盘条；主要钢种：优质碳素结构钢：GBT699-1999； 低合金钢： GB 3077-99 ； 代表钢号：45#，40Mn，20MnSiV。其产品大纲见表1-1。表1-1产品大纲钢 种牌 号 各规格产品年产量（万吨）产量合计 (万吨)钢种比例（）5.5mm6.5mm7mm8mm9mm10mm1214mm优质碳素结构钢2.329.349.347.03.52.341.163570低合金钢1.04.04.03.01.51.00.51530合 计3.3213.3413.3410.05.03.341.6650100比例（）6.626.726.720106.73.31.2产品质量执行标准及产品交货条件1.2.1执行标准GBT4354-1994： 优质碳素结构钢热轧盘条；GB3077-99： 合金钢热轧盘条。1.2.2交货条件按GBT14981-94国内标准交货。线材尺寸公差： 直径公差：5.58mm 0.10mm 914mm 0.15mm 线材产品的椭圆度均为公差的80。线材产品呈盘卷状交货或成捆交货。生产的盘卷尺寸为【1】：线卷外径：1250mm线卷内径：850mm线卷高度约1800mm盘卷单重约2吨。1.3原料1.3.1原料来源和年需求量该车间原料由本厂连铸机供给的连铸冷坯。年产50万吨线材，成材率为95，年需要52.63万吨钢坯。1.3.2钢坯尺寸和质量要求方坯尺寸和边长允许偏差2:连铸坯断面尺寸 140140mm；连铸坯长度 12000mm； 边长公差 4mm(YB/T001-91)；对角线长度偏差 6mm(YB/T001-91)； 圆角半径 R8mm(YB/T001-91)；连铸坯单根重约为2.1吨；连铸方坯和矩形坯标准： YB/T2011-2004。钢坯标准长度为12000mm;短尺钢坯最短长度为10000mm;每批(炉)短尺钢坯重量不大于全部钢坯重量的10%；钢坯的弯曲度在12000mm内不大于100mm;但不允许在钢坯两端,两端最大50mm；钢坯扭转在12000mm内为6；钢坯端部因剪切变形而造成的局部宽度不大于边长的10%.切头毛刺应清除.端部因剪切变形而造成的局部弯曲不得大于20mm.剪切端面应与钢坯长度方向轴线垂直;端面弯斜量不得大于边长的6%。1.3.3对表面质量和内部质量的要求对钢坯表面质量的要求是:钢坯端面不得有缩孔、尾孔和分层； 钢坯表面缺陷必须沿纵向加工清除，清除处应圆滑、无棱角，清除宽度不得小于清除深度的5倍，表面清理深度不大于公称厚度的8； 钢坯表面应无裂缝、折叠、耳子、结疤、拉裂和夹杂等缺陷。对钢坯内部质量的要求是: 钢坯低倍组织不得有肉眼可见的缩孔、分层、气泡、裂缝、白点等； 对优质碳素结构钢根据需要要求,可以做高倍检验,检查脱碳层,检查钢中非金属杂质,检查晶粒度是否达到规定要求。1.3.4连铸坯的化学成分连铸坯的化学成分应符合GB222-84、GB699-88、GB1591-79的规定。1.4金属平衡表该车间年产5.5mm-14mm的线材50万吨，成材率为95，每年需合格连铸坯52.63万吨，金属平衡如下表。 表1-2金属平衡表3产 品名 称原 料成 品废 料连铸坯线 材切头及废品烧损5.5-14mm的盘条52.63万吨50万吨952.104万吨40.526万吨12.设计方案根据年产量和工艺要求，本设计在参考马钢设计研究院的技术资料的基础上制定方案。此高线车间设计采用单线轧制，最高轧制速度为120m，保证速度为100 m。加热炉采用侧进侧出步进梁式加热炉。轧制生产线由粗轧中轧预精轧精轧机组组成。2.1轧机数量的确定本设计产品的最小规格为5.5mm，故在确定机架数目时，以最小直径5.5mm计算得：坯料断面面积：F0at （A24R2R2） （2-1） 1.012mm2 19748.168mm25.5mm成品圆钢的断面面积：Fc（dat）24 （2-2）（5.51.012）24 mm224.32mm2 上式中：F0-连铸坯料原始面积 Fc-热态成品断面面积 A-原料边长 R-连铸方坯结晶圆角，取R10mm 则总延伸系数：zF0Fc （2-3） 19748.168/24.32812.013 取平均延伸系数： c1.3 则机架数： Nz/c25.77 （2-4） 故取N262.2轧机布置方案粗轧机组为6架，中轧机组为6架，均为无牌坊短应力线轧机。交流电机单独传动，轧机轧制线固定，通过调整轧辊和机架，使孔型对准轧制线，轧机由弹簧固定在底座上，整体更换，液压松开。机架的抽出和横移均由液压缸驱动，辊缝调节为液压马达。轧件在粗轧机内轧制。预精轧机组为4架，为悬臂辊环式轧机，平立交替布置，轧机轧制线固定，液压换辊，直流电机单独传动，轧件在预精轧机组内实现无张力轧制。精轧机组为10架,均为摩根45无扭轧机，一台交流电机传动，轧辊布置为顶交45，相邻机架互成90。3.工艺流程3.1工艺流程图连铸坯中轧翻卷、挂卷坯料检查、修磨2飞剪切头切尾PF冷却运输线钢坯称重、测长 预精轧机组表面质量检查运输辊道输送预水冷压紧打捆加热炉加热3飞剪切头切尾称重标号夹送辊夹送精轧机组水冷段控制冷却卸卷高压水除鳞吐丝成卷入库粗轧斯太尔摩冷却线1飞剪切头切尾集卷3.2生产工艺流程简述本设计采用连铸冷坯为原料。坯料加热之前先对其进行质量检查、修磨，把个别有缺陷的不合标准的钢坯用废坯剔除装置剔除，合格钢坯经称重、测长后由入炉辊道将钢坯送入加热炉内进行加热。根据不同钢种的加热制度和加热要求，钢坯在加热炉中加热至10501250，加热方式采用预热加热和均热的方式。钢坯在预热段得到充分的预热，然后进入加热段进行快速加热，钢坯表面温度达到略高于出炉温度，在均热段完成钢坯温度的均匀化。加热好的钢坯由出炉辊道推出，用高压水清除表面的氧化铁皮，以提高轧件的表面质量。然后通过夹送辊使钢坯进入粗轧机组进行轧制。当轧机出现故障时，设置在粗轧机前的卡断剪将进入粗轧机的钢坯切断，卡断后的钢坯又退回加热炉保温待轧。粗轧机组后设置一台飞剪及卡断剪。根据工艺要求，坯料在粗轧机组中轧机组中进行无扭微张力轧制。钢坯经过侧活套进入四架平立交替布置的悬臂式预精轧机组进行单线无张力无扭活套轧制，最后经预水冷段飞剪切头切尾和侧活套器进入精轧机组轧制。精轧机组采用10架45无扭精轧机组。轧件在悬臂式碳化钨小辊环中进行高速单线无扭微张力连轧成高精度的线材。轧后的线材经水冷段冷却进入卧式吐丝机，线材经吐丝机布圈散落在斯太尔摩风冷运输机上。风冷运输机为辊道延迟型，装有纤维棉隔热罩，辊道的速度可调节。可根据钢种产品规格和性能的要求开闭隔热罩，调节辊道速度和风量，从而调节线圈的冷却速度，获得良好的金相组织和性能的产品。然后在集卷站收集成盘卷。集卷后的盘卷经翻平，由挂卷小车将盘卷挂在PF线的“C”形钩上继续冷却，并进行表面质量和外形尺寸检查，取样，压紧打捆，称重标号，然后到卸卷站卸卷排齐，最后由磁盘吊车吊至成品跨。4工作时间及轧机生产能力分析4.1车间工作制度和年工作小时高速线材车间年工作时间表见表4-1。表4-1 年车间工作时间表时间日历时间计划检修时间年计划工作时间生产过程中停工时间年计划轧制时间大（中）修小修小计交接班换辊各种事故小计小时8760504392896786449049065016306234注： 年计划工作时间是设备一年中最大可能的工作时间； 生产过程中停工时间参照马钢高线车间的停工时间表，包括了很多非计划停工时间； 大修每两年一次，每次25天。中修每年一次，每次15天。大中修平均每年21天，即504小时； 小修一月4次，一次810小时，故一年取392小时。4.2轧机生产能力分析各种规格的线材精轧速度根据各厂的技术条件而定。轧制时间：tzh单根坯料轧成成品的长度精轧速度 （4-1）间隙时间：t5轧制节奏时间：Ttzht （4-2）按坯料计算小时产量： A3600GK1n/T （4-3）式中： A-平均小时产量，吨/小时； G-原料重量，吨； T-轧制节奏时间，秒； K1-轧机利用系数，即理论轧制节奏时间与实际达到的轧制节奏时间之比值。对于现代轧机取0.81.0,连续式轧机的为0.90.95，本设计取0.93。 n-轧制根数，本设计中取1。按成品计算的最大小时产量： A3600GK1bn/T （4-4） 式中：b为成材率，b95。轧机负荷率年纯轧时间年计划轧制时间，轧机能力分析见下表。表4-2轧机能力分析表成品规格mm终轧速度 m/s纯轧时间 s间隙时间 s轧制节奏时间 s按坯料计小时产量 t/h按成品计小时产量t/h年计划产量(万吨)年纯轧时间 h年计划轧制时间 h轧机负荷率5.595104510964.361.13.35436.51007157692.68813.341516.27807658186.38213.341626.487562567104.399.1101009.497053558121.6 115.55433106050555128121.63.34275121450404238547150.8162.7143.3154.61.66116107 合计5519623488.5%5主要设备的选择5.1加热炉5.1.1炉型选择用于线材车间的加热炉种类很多，按钢坯在炉内运行方式可分为推钢式步进梁式步进底式和步进梁步进底组合式加热炉。本设计的钢坯断面尺寸为140mm140mm，由于步进梁式加热炉的种种优点，故本设计采用步进梁式加热炉，进出料方式采用侧进侧出，以保证炉子的严密性。步进炉的特点有：钢坯的运行是靠步进机构的步进梁前进放下来完成的一个矩形轨迹的循环动作，因此钢坯表面不产生划痕；在步进式加热炉内，每个钢坯间都留有较大的间隔，避免了“粘钢”现象，而且实现三面或四面加热，加热速度快，温度均匀；操作灵活，与轧机配合灵活方便，可根据需要将坯料推出炉外，避免坯料在炉内长时间停留造成那个钢的氧化和脱碳；可以比较精确地计算和控制钢坯在炉内的加热速度和加热时间，有利于计算机控制，实现加热过程的自动化。5.1.2加热炉尺寸的确定 炉子宽度B2炉子宽度B主要根据坯料长度来定。BnL2C （5-1）式中：n坯料排数，n1； C料间或料与炉的间隙间距（m），一般取0.30.45；本设计取0.4 L坯料的长度，（m）； 故，B11220.412.8m 炉子长度炉子长度主要根据加热炉产量确定：L11000QPL （5-2） 式中：Q加热炉小时产量（），本设计中取90； P有效炉底强度（），通常取400； L坯料长度（m）； 故炉长：L1（100090）（40012）18.75m上炉膛高度：1400mm；下炉膛高度：2100mm ；加热炉步进机构 组成：上框架、下框架、横梁、斜辊、平移油缸、提升油缸等。 型式：液压驱动步进式； 步进梁：5根； 步距： 冷坯：260mm ； 热坯：300mm 。5.2轧机形式以及轧辊材质的选择5.2.1轧机的选择轧机选择的主要依据是钢材的品种、生产规模以及由此确定的工艺流程。对工艺设计而言，轧机选择的主要内容是确定轧机的结构，主要参数及它们的布置。一般轧机选择参考以下原则：在满足产品方案的前提下，使轧机组成合理、布置紧凑；有较高的生产效率和设备利用系数；有利于机械化、自动化的实现，有助于工人劳动强度的改善；保证获得高质量的产品；轧机结构型式先进合理，操作简单，维修方便；备品、备件更换方便，易于实现标准化；有良好的经济技术指标。5.2.2轧辊尺寸参数的确定轧辊直径D的确定2由经验可知： DKH （5-4）式中：D轧辊直径，（mm）；K经验系数（粗轧机组轧辊辊身直径一般为轧件高度的45倍，故K取45）H坯料的高度，（mm）；由此得粗轧机组16架轧机辊径D（45）140560700mm本设计取粗轧机14轧辊直径D600mm，56轧辊直径D560mm。辊身长度的确定经验公式： LKD （5-5）式中：K经验系数，对型钢轧机K取1.61.9。轧机主要性能如下表：表5-2轧机主要性能表 机 组 机架号 轧机型式辊 径（mm）辊身 长度（mm）主电机最大辊径最小辊径功率（kw）型式转速 （rmin）粗轧机组01H600540960400AC21580002V600540960400AC21580003H600540960400AC21580004V 600540960400AC21580005H560500896600AC21580006V560500896600AC215800中轧机组07H420350672800AC21580008V420350672600AC21580009H420350672800AC21580010V420350672600AC21580011H420350672800AC21580012V420350672600AC215800预精轧机组13H285255456400AC21580014V285255456400AC21580015H285255456400AC21580016V285255456400AC215800精轧机组17452081907221002AC2158001845208190721945208190722045208190722145208190722245159145622345159145622445159145622545159145622645159145625.3粗轧机组数量：6架；型式：双支撑、无牌坊短应力线二辊高刚度轧机；特点：平立交替布置，轧制线固定，机架可横移，轧机由弹簧固定在底座上，液压松开，辊缝调整为液压马达；轧辊中心距：3m（为轧辊直径的5倍）；轧辊材质：球墨铸铁；机架为交流电机单独传动。5.4中轧机组数量：6架；型式：双支撑、无牌坊短应力线二辊高刚度轧机；特点：平立交替布置，轧制线固定，机架可横移，轧机由弹簧固定在底座上，液压松开，辊缝调整为液压马达；轧辊中心距：3m（为轧辊直径的5倍）；轧辊材质：球墨铸铁；机架为交流电机单独传动。5.5预精轧机组型式：四机架悬臂辊环式，平立交替布置，实现无扭轧制，结构紧凑，每个机架由交流电机单独驱动，每对轧辊偏心套的同步转动使两个轧辊能相对于轧机中心线进行对称调整，轧制线固定；辊环尺寸：285-20895mm；材质：碳化钨；电机功率：4004k（交流）。5.6精轧机组型式：10机架摩根重载型45无扭轧机。各机架与水平成45角交替布置，相邻机架互成90角，轧制线固定，液压换辊环，无扭微张力轧制；辊环材质：碳化钨；最高速度：120ms；电机功率：21002kw（交流）。6辅助设备的选择及计算6.1 P/F线运输能力验算6.1.1 “C”形钩的运行周期“C”形钩行走一圈行程：约400m；“C”形钩行走速度：约0.3m/s；“C”形钩行走一圈所需时间：1334s；从集卷站接受盘卷时间：50s；检查时间：50s；修剪、取样时间：50s；压紧打捆及辅助时间：60s；称重、挂标牌时间：50s；卸卷时间：40s；以上合计：“C”形钩运输周期时间为1634s。6.1.2 “C”形钩的数量上卷周期时间：60s；在理想工作情况下“C”形钩的数量：16346028个；考虑工作中正常的操作延误，滞留的钩子分布如下：受卷前： 2个检查点前： 2个打捆站前： 2个称重站前： 1个卸卷站前： 1个合 计： 8个打捆前松卷： 10个“C”形钩小车组维修段维修及储备钩子数：2个；以上总计，正常所需的“C”形钩数量为：48个。6.2斯太尔摩冷却运输线的选择为了避免线材盘卷在8001050高温下自然冷却时，因盘卷内外温差大而导致表面严重氧化，盘卷内部不符合要求，机械性能低，拉拔性能差等问题，本设计选择了斯太尔摩冷却线。斯太尔摩控制冷却法有三种形式：标准型，缓慢冷却型及延迟冷却型。这三种形式的工艺特点及区别如下表。表6-1三种斯太尔摩冷却线的比较类型标准型延迟型缓慢型设备特点链式或辊式运输机，风冷，造价低有绝热面板，侧强，顶盖的运输机，造价低，产量较大有绝热面板，侧强，顶盖，电热烧嘴的运输机，造价高，产量低冷却速度4.4410cs1.1110cs0.2810cs最小运输速度0.254ms0.051ms0.051ms从冷却效果和质量上看，辊式运输机比链式好。因此本设计采用十段“大风量式”辊式运输机。十段“大风量式”辊式运输机,根据钢种既可进行快速冷却,又可进行缓慢的延迟冷却,以达到所要求的金相组织和机械性能。型式:大风量辊式延迟型；斯太尔摩散卷冷却线长度：120m；辊道运输速度：0.05-1.5ms；驱动方式：电机驱动；风机数量：18台；每台风量：156000m3。6.3其它辅助设备的选择1.上料台架 型式：步进式； 承载钢坯尺寸m； 台面载荷：75； 交流电机传动。 2.不合格钢坯剔除装置 型式:气动拔钢式； 升降臂个数:4个； 传动臂个数:2个； 收集筐能力:8t；3.出炉夹送辊 上辊横移，液压摆动压下夹紧型； 辊子规格： 上辊 380220mm； 下辊 300980mm； 夹紧力：90k。4.粗轧前事故卡断剪 型式：液压摆动式； 最低剪切温度：900； 最大剪切断面：150150mm；最大剪切力：2000k。5. 高压水除磷装置 最大水量：20； 水压：20。6. 1飞剪机 位置:布置在6号轧机后； 用途:用于切头尾和事故碎断；型式：启停式回转飞剪； 最大剪切断面：75mm； 最低剪切温度：900；最大剪切力：650k； 剪切速度：0.8-1.8ms。7. 2飞剪机位置:布置在12号轧机后； 用途:用于切头尾和事故碎断； 型式：连杆式启停飞剪； 最大剪切断面：40mm； 最低剪切温度：900；最大剪切力：250k； 剪切速度：3-6ms。8.侧活套 作用：在预精轧前，使中轧和预精轧之间实现无张力轧制； 型式：气动操作，光电扫描监测； 启套范围：0-1300mm。9.精轧机组前水箱 水箱数量：6个； 水箱长度约4米； 水箱有4个喷嘴，1个清扫喷嘴；冷却水压：0.6；清扫水压：1.2。10. 3飞剪机 位置：布置在精轧机组前； 用途：用于切头尾和分段； 型式：回转式，启停工作制； 传动：交流变频传动； 最大剪切断面：25mm； 最低剪切温度：800；最大剪切力：70k； 剪切速度：最大13 ms。11.碎断剪 型式：连续工作制； 最大剪切断面：25mm； 最低剪切温度：800；最大剪切力：70k； 剪切速度：最大13 ms； 碎断长度：400mm。12.水冷装置 位置：布置在精轧机组之后； 水箱数：4个； 每个水箱长度：4米； 每个水箱喷嘴数量：冷却喷嘴：4个2套； 水清扫喷嘴：2个2套； 空气清扫喷嘴：1个2套； 喷嘴规格：14/35 mm； 水耗量：冷却喷嘴：72； 清扫喷嘴：18；水压：6bar；空气耗量：最大40； 空气压力：5bar；每个水箱的最大温降：100。13.夹送辊 型式：悬臂式，气动夹紧； 最大速度：125m/s； 夹送辊尺寸：176186mm； 最大夹紧力：5k；传动：交流变频电机传动。14. 吐丝机 作用：将成品线材的高速直线运动路线转换成预订散圈直径的受控环形路线，并将这些散圈放置在斯太尔摩冷却线上； 最大速度：125m/s； 吐丝锥：轴倾斜10； 吐丝管尺寸：51mm6.3mm； 吐丝管在线材出口端的圆周直径为1080mm。15.集卷站 集卷筒内径：1160mm； 鼻子锥最大外径：800mm； 高度：2235mm； 散卷接收行程：2200mm； 横移小车行程：2200mm。16.翻卷机 作用：将盘卷倾翻90以便钩式运输机接受； 小车横移行程：6000mm。17.压紧打捆机 作用：将悬挂在PF钩式运输线上的松散线卷压紧并打捆； 型式：液压压紧，自动打捆； 盘卷重量：约2t； 盘卷直径：外径1250mm， 内径850mm； 打捆道数：4道。18.盘卷称重机 称重范围：50-2500； 称重时间：10s。19.卸卷装置 作用：将悬挂在PF钩式运输线上已称重的盘卷卸下； 卸卷时间：40s卷； 最大盘卷重量：2.1； 传动型式：液压。7车间平面及起重运输7.1车间平面布置车间平面布置主要是指设备和设施方案选定的生产工艺流程确定平面布置,平面布置的合理与否对于生产能力的发挥,工人操作安全,生产周期长短及生产的高低有很大的影响,在平面布置时应从实际出发求得最大合理的布置。7.1.1车间平面布置的规则1)应满足生产工艺的要求,使生产工艺流程合理;2)既有利于生产,又使占地面积小,运输线短,以求缩短周期提高生产率和单位面积产量;3)保证操作方便,安全生产和工人的健康;4)使人行道与工作线平行,避免金属流线和金属废料流线以及其它材料的运输线的互相交叉;5)考虑将来的发展,要留有余地。7.1.2车间平面布置的内容1)金属流程线的布置;2)生产设备的布置;3)车间内通路的布置;4)车间内仓库设施的布置;5)其它设施的布置;6)车间内部运输设备的布置。考虑到生产工艺的合理顺通,原料成品运输的畅通,生产和采光通风的良好,主厂房的主轧跨,成品跨平行布置,主电室在车间外面。本车间由原料跨,主轧跨,成品跨,主电室及公用辅助设施组成,各跨间的主要尺寸,吊车轨面标高见表7-1,轧制线上的设备安装在+5.00m的平台上,成品库在+0.00m的地坪上。表7-1 车间主要尺寸序号跨间名称跨度（m）长度（m）吊车辊面标高（m）厂房面积（m2）柱距（m）1主轧跨303961411880122原料跨30+30216126480123成品跨30312129360124机修间1825284536125电气室1460840合计330967.1.3轧制设备间距的确定1)考虑到夹送辊,高压水除磷,事故卡断机装置的合理安装,维修和正常运转,以及预留无头轧制,因此从加热炉中心到1#粗轧中心距离为30m,其中从加热炉到高压水除磷为12m,除磷机到1#粗轧机的距离是18m;2)考虑到目前国内外一些资料并考虑本设计实际情况,取粗轧机组中心间距为3m;3)粗中轧机组间距选取7.5m,中轧机组各机架间距离为3m;4)中轧机组和预精轧机组间距为10.5m;5)预精轧机组间距为4m(之间设有活套);6)预精轧机组和精轧机组间距为14m。其它尺寸详见车间平面布置图7.2车间原料和成品库能力的计算7.2.1有效方式当轧机停产时,连铸机由吊车吊到原料库存放,堆放高度约2.5米,成品平行放置。7.2.2原料库和成品库堆放面积的负荷计算1.原料库面积计算公式:F24AnKtK1QH3 （7-1）式中:A平均小时产量,t/h;n存放天数,天;Kt金属投料量系数;Q每立方米空间所能存放的原料重量,t/m3;H每堆原料的堆放高度,m;K1仓库利用系数。本设计中采用冷装热送,要考虑2天的存放能力。A=加热炉小时产量90th ；Kt1成材率10.951.0526 ； QH12tm3 , K10.7 ； F541.4m2加上吊车极限,断头死区,连铸坯冷床保温炉,冷坯上料台架占地面积约为2700m2,总建筑面积约为3600m2；总存放量有效利用面积单位负荷541.40.772652.55吨;每天平均入库量总存放量/存放天数2652.5521326.28吨。2.成品库的计算 F570000nKt365K1QH【3】 （7-2）取n=6 ，QH=2t/m2 , Kt=1.0526 , K1=0.7 ；则F=7044.8m2再加上吊车极限,断头死区,铁路有关设备,安全通道等占地面积为1505m2。故总面积为8550m2总存放量=70440.72=9861.6吨;平均每天入库量=9661.6/6=1643.6吨。7.3起重设备的选择和性能参数原料跨设有两台16+16t电动磁盘吊车,用于钢坯的上料和卸车,成品跨有2台10+10t旋转挂梁电磁盘吊车,用于成品线材的入库与装车。主轧跨选用1台32/5t 和一台20/5t电动双钩桥式吊车,用于设备的检修,机架的更换及废钢的吊运。沉淀池处用5t电动吊车。8车间经济技术表示轧钢车间内各项设备,原材料,燃料,动力以及劳动力,资金等利用程度的指标称之为技术经济指标.这些指标的高低反映了车间生产技术水平和生产管理制度执行的情况,是鉴定车间设计水平和工艺过程制定质量好坏重要标准,是评定车间工作优劣的主要依据。具体指标数据如下:表8-1 经济技术指标序号指标名称单位数量1车间年产量t5000002产品规格mm5.514mm3轧机组成架26其中： 粗轧机组架66004,5602中轧机组架64206预精轧机组架42854精轧机组架102085,15954车间设备总重量t36005工艺操作设备总重量t26006