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广播电视台主塔钢桅杆施工方案 广播电视台（主塔）钢桅杆施工方案41目 录第一章 编制说明1第二章 工程概况2第三章 钢桅杆施工方案4第一节 钢结构工厂制作部署4第二节 原材料的选用及检测43.2.1材料的选用43.2.2原材料的检测5第三节 钢结构加工工艺5第四节 钢结构安装施工准备63.4.1构件检验及资料验收63.4.2现场构件的防护63.4.3施工准备6第五节 主要安装机械的确定8第六节 预埋件安装方案及技术措施83.6.1标高138.8m处底板埋件83.6.2标高145m处埋件93.6.3预埋件安装施工方法及技术措施11第七节 钢桅杆安装方案及技术措施.113.7.1钢桅杆塔吊安装工艺113.7.2钢桅杆底座加固方案143.7.3钢桅杆的对接焊接工艺143.7.4第1段第3段钢桅杆垂直度保证措施153.7.5液压千斤顶的顶升方案及技术措施163.7.6钢桅杆安装垂直度控制方案193.7.7脚手架的设置及其防护措施20第八节 焊接工艺及焊接变形控制方法.233.8.1焊接作业注意事项233.8.2焊接工艺参数233.8.3焊接设备的选择243.8.4焊接变形矫正方法24第四章 安全文明施工、消防保证措施26第一节 安全文明施工技术措施26第二节 现场消防管理28第三节 防雷措施29附件1 悬挑式扣件钢管脚手架计算书30第一章 编制说明1、本安装施工方案依据设计蓝图及现场塔吊情况编制而成，旨在为某广播电视台主塔二期钢桅杆安装提供较为完整的纲领性技术文件，用以指导钢桅杆安装施工与管理，确保优质、高效、安全、文明地完成该工程的施工。2、本专项安装施工方案整体思路：利用现有JCP6020型塔吊，采用塔吊为主，液压千斤顶为辅的安装方式。即在第四段钢桅杆安装过程中，把第一段、第二段和第三段钢桅杆焊接成一个整体，放在第四段钢桅杆内，通过液压千斤顶的同步顶升，完成钢桅杆的安装。第二章 工程概况本工程钢桅杆从标高138.8m标高195m，共分为五段，全部为Q345B材质焊接矩形钢管，矩形管边长尺寸从800mm2300mm,管内壁间隔设置环向和纵向加劲板，管壁上设有若干椭圆形馈电洞口，见图3。所有钢材表面均需喷铝或者喷锌进行防腐处理。第一段标高185.5m标高195m，矩形管壁厚为20mm厚的钢板，下部变截面构件高度为500mm，管内壁设有爬钉和接地排。第二段标高180m标高185.5m，矩形管壁厚为20mm厚的钢板。管内壁设有爬钉和接地排。第三段标高168.5m标高180m，矩形管壁厚为20mm厚的钢板。上口变截面构件高度为2000mm，下口变截面构件高度1500mm，在标高178m的外壁设有简易钢平台，平台四周钢栏杆维护，见图2。管内壁间隔设有馈电线架、内钢平台，管内直爬梯一部，外壁设直爬梯四部，见图3。第四段标高145m标高168.5m，其中标高145m标高160m之间的管壁厚度为25mm，标高160m标高170m之间管壁厚为20mm厚的钢板，管内壁间隔设有馈电线架、内钢平台，管内直爬梯一部，外壁设直爬梯四部。第五段标高138.8m标高145m，本段构件全部锚固在混凝土中，锚固点分别为标高138.8m和标高145m，标高138.8m处为螺栓连接，标高145m处为与埋件焊接。图1 标高178m处钢平台 图2 桅杆内外附属结构图图3 钢桅杆结构立面图第三章 钢桅杆施工方案第1节 钢结构工厂制作部署为保证构件质量，钢桅杆分段制作，所有钢构件全部在加工厂集中加工制作。在构件制作前，工厂应按施工图纸的要求以及建筑钢结构焊接技术规程的要求进地焊接工艺评定。生产制造过程应严格按工艺评定的有关参数和要求进行。通过跟踪检测如发现按照工艺评定规范生产质量不稳定，应重做再评定，以达到质量稳定。第2节 原材料的选用及检测3.2.1材料的选用1、主要钢材：本工程塔体主要钢材材质为Q345B材质，塔体材料主要为20mm和25mm钢板。全部选用合同要求的五大钢厂的产品。建筑钢结构用钢材料、焊接材料的选用应符合图纸的要求，并应具有钢厂或焊接材料厂出具的质量证明书或检验报告，质量要求必须符合国家现行标准的规定。钢材的成分、性能复验应符合国家现行有关工程质量验收标准的规定。2、材料采购的质量控制（1）对进入加工厂的材料按规范进行验收；（2）核对原材的出厂质保书，并与规范标准所要求的各项参数逐一核对。尤其是超出材料规范的强屈比和延伸率的指标；（3）检查板材厚度、几何尺寸，对于不符合规范要求的材料不得入库。3、材料复验（1）对入库材料按规范要求的同批同炉号60t为一批，进行抽样复验。主要验证钢材的力学性能是否符合规范与设计要求的指标。（2）对复验合格的钢材方可进行加工，不合格的钢材应进行标识，分别存放，并通知钢厂进行处理。（3）材料进场后立即通知监理单位见证取样，封样、送某市检测部门检测，检测合格后方可使用。3.2.2原材料的检测1、钢材的力学性能试验及试样取样钢材拉伸试验试样的制备、形状和尺寸应符合相关规定。2、钢产品力学性能试验取样的位置：1）、钢板： 在钢板宽度1/4处切取拉伸弯曲或冲击样坯。 对于纵轧钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度1/4处切取横向样坯，如钢板的宽度不足，样坯中心可以内移。2）、样坯加工余量的选择：用烧割法切取样坯时，从样坯切割线至试样边缘需留有足够的加工余量。一般应不小于钢产品的厚度或直径，但最小不得小于20mm。第3节 钢结构加工工艺1、钢桅杆加工工艺流程：原材料检测号料切割抛丸除锈边缘加工制孔组装焊接矫正焊缝检测防锈防腐处理。1）每道工序完成后进行检查，并有检查记录，合格后进入下一道工序。2）钢桅杆矩形管焊接质量等级为一级，全熔透焊缝，焊缝晚上后24小时后进行焊缝内部缺陷检测，自检合格后通知检测机构检测，对焊缝内部缺陷部位及时返修。3）焊接作业前进行焊接工艺评定，按照焊接评定工艺要求进行焊接作业。4）施焊时应根据焊机性能，确定合适焊接参数。焊接过程中应控制焊接收缩量、降低焊接残余应力。5）焊接前，应将坡口两侧30mm范围内影响焊缝质量的毛刺、油污、水锈赃物、氧化皮等清洁干净。6）钢桅杆上爬梯、内平台等其他构件尽可能选用螺栓连接，构件工厂加工，钢桅杆安装完成后开始安装。7）为保证钢桅杆的安装精度，必须在工厂进行预拼装。第4节 钢结构安装施工准备3.4.1构件检验及资料验收对进入现场的构件的主要几何尺寸和主要构件进行复检，验收标准按照GB50205-2002钢结构工程施工质量验收规范进行验收。明确构件是否符合安装条件，防止安装过程中由于构件的缺陷影响质量、进度。对于尺寸偏差超过设计范围的构件退回制造厂家，必须保证结构上使用的构件全部合格。现场钢构件检查内容如下：1）构件外形、几何尺寸，焊接外观质量。2）随车资料。对进入现场的构件必须带有制作厂家的钢材产品质量证明书、构件出厂合格证书、制作过程中用到的各种辅料的合格证和质量证明书，以及构件焊接质量检验报告，每项资料和构件必须符合本工程所规定的质量要求。3.4.2现场构件的防护1）构件卸车应小心，防止损坏，构件之间防止互相碰撞挤压。2）如果发现构件在运输过程中涂层有损坏应及时通知制作单位进行返工处理。3）构件应在指定的场地堆放整齐，构件放置不能堆积，以防止构件互相挤压变形。4）吊装前应将构件表面上的油污、泥沙和灰尘等清理干净。3.4.3施工准备1、人员准备1） 工程施工前，应对各工序的施工人员进行必要的岗位培训，并对其进行技术、质量、安全交底，预防发生安全和质量事故。2） 对施工人员进行合理组织、安排，根据各施工阶段需要，灵活调整、动态管理，确保施工人员满足施工进度要求。2、技术准备1） 组织工程管理和技术人员对设计图纸进行会审。对图纸不明确及施工中有困难的地方，与设计单位进行协调并作好变更签证手续。 2） 根据设计施工图纸结合公司的设备和技术条件，编制相关施工技术方案。3、场地准备1） 现场场地应能满足堆放、检验、组装和配套供应的要求。2） 堆放场地应平整、坚实，有良好的排水措施。3） 构件采用铺垫木水平堆放，支座间的距离应不使钢结构产生残余变形；多层叠放时垫木应在同一垂直线上。4） 不同类型的构件应按编号分类堆放，堆放高度2m；构件堆放位置要考虑施工安装顺序。4、构件核查、编号与弹线1） 清点构件的型号、数量，并按设计和规范要求对构件质量进行全面检查，包括构件强度与完整性(有无严重裂缝、扭曲、侧弯、损伤及其他严重缺陷)；外形和几何尺寸，平整度；埋设件、预留孔位置、尺寸和数量；接头钢筋吊环、埋设件的稳固程度和构件的轴线等是否准确，有无出厂合格证。2） 按图纸对构件进行编号。不易辨别上下、左右、正反的构件，应在构件上用记号注明，以便于吊装。3） 在构件上根据就位、校正的需要弹好就位和校正线。5、连接节点配件准备1） 对各种金属支撑件及安装连接接头用连接板、螺栓、铁件和安装垫铁进行分类；施焊必要的连接件(如梁垫板、支撑连接件及其余与连接相关的连接件)，以减少高空作业。2） 对需要组装、拼装及临时加固的构件，按规定要求使其达到具备吊装条件。6、吊装机具准备1） 检查吊装用的起重设备、配套机具、工具等是否齐全、完好，运输是否灵活，并进行试运转。2） 检查吊索、卡环、绳卡、横吊梁、倒链、千斤顶、滑车等吊具的强度和数量是否满足吊装需要。3） 准备吊装用工具，如高空用吊挂脚手架、操作台、爬梯、溜绳、缆风绳、撬杠、大锤、钢(木)楔、垫木（铁垫片）、线锤、钢尺、水平尺，测量标记以及水准仪、经纬仪等。4） 电焊、气焊设备，脚手杆等准备。第5节 主要安装机械的确定1、根据起重高度、单元构件重量、塔吊覆盖半径等要求，现场JCP6020型塔吊作为施工过程垂直运输工具完全满足要求。1） 塔吊在127m处设有扶墙一道，塔吊自由高度为45m，可吊装172m以下构件。2） 钢桅杆分段制作后，最大构件单重为4.62t，塔吊17m处两倍钢绳起重量为5t。2、170m195m钢桅杆总重量约为21.2吨，钢限位重量约4.7吨，支撑架重量约为17.6吨，共计43.5吨，采用四只YZF50/1500液压千斤顶同步顶升，满足施工要求。YZF50/1500液压千斤顶技术参数见下表：型号同步顶型号TYZF吨位T拉力T本体高度Amm行程B-Amm伸展高度A mm油缸外径D mm活塞杆直径mm油缸直径mm重量kg压力YZF50/1500TYZF50/150050201625150031251407010015063MPA第6节 预埋件安装方案及技术措施3.6.1标高138.8m处底板埋件标高138.8m处板底和板面设有矩形环形埋件板，上开设72个螺栓孔，上下两块环形埋件板及钢桅杆地脚板通过螺栓连接在一起，见图4和图5。 图4 标高138.8m底板平面图图5 标高138.8m底板立面图此处预埋件可制作成预埋套管的形式，先进行安装。具体做法为，用数控设备在3mm钢板上割出两块底板环板上的钢套管孔，把钢套管焊接在上下两层固定环板上，确保了预埋件螺栓群孔位的整体性。3.6.2标高145m处埋件标高145m处设有支座顶部竖向埋件共8块，通过8根H250*250*9*14型钢把埋件与钢桅杆之间焊接连接在一起。外侧有两道环向H250*250*9*14型钢封闭焊接。见图6图8。图6 标高145m处埋件详图图7 标高145m处埋件平面图图8 标高145m处埋件立面图3.6.3预埋件安装施工方法及技术措施埋件预埋工艺流程：定位放线埋件支架搭设埋件放置埋件矫正埋件焊接固定。1）用经纬仪测出十字定位控制线，并用墨线弹出控制线。2）对于标高138.8m处埋件和两道环向H型钢埋件，因埋件尺寸较大，单重较重，需搭设埋件支架，埋件搁置在钢管支架上，调整埋件位置，使得埋件的定位轴线与钢支架上定位轴线重合，把埋件和支架焊接固定在一起。埋件支架搭设完成后不拆除，直接浇筑在基础混凝土中。3）支座顶部八块竖向埋件待钢筋绑扎完成后再进行安装，就位后直接与钢筋进行焊接固定。4）埋件全部放置完成后，先复核埋件平面位置，再用水准仪复核埋件的标高。5）标高138.8m处埋件和两道环向H型钢埋件安装完成后方可进行基础钢筋绑扎，钢筋绑扎过程中不得对埋件的位置造成影响，钢筋绑扎完成后混凝土浇筑前应对埋件平面位置、标高进行复测。6）基础混凝土浇筑完成后，随即对埋件平面位置、标高进行复核，出现偏差及时进行调整，以满足上部结构安装要求。第7节 钢桅杆安装方案及技术措施钢桅杆顶标高为195m，塔吊最大起吊高度为172m，不能满足全部钢桅杆吊装高度的要求。只能采用塔吊吊装，人工顶升的方法。3.7.1钢桅杆塔吊安装工艺所有钢结构均在工厂加工制作，防腐施工完成，检测合格后运输至现场安装。现场焊缝处的防腐防锈处理待施工完成后统一修补。钢桅杆必须在工厂完成预拼装，连接板螺栓孔一次穿孔率100%，确保两节钢桅杆上的连接板尺寸精确。钢桅杆内外的爬梯及广电安装构件考虑螺栓连接，钢桅杆安装完成后开始安装。根据塔吊性能，把四段共56.2m长钢桅杆分为19节制作，每节重量最大4.62吨。见图9。图9 钢桅杆分段图第1节第9节为标高138.8m160m间的钢桅杆，每节高度约2.36m，单重4.25t。第10节第13节为160m168.5m间钢桅杆，每节高度2.125m，单重约4.62t。第14节为168.5m170m之间变截面构件，高度1.5m，分块制作，现场安装焊接。第15节第17节为170m180m间钢桅杆，每节高度约3.4m，单重约4.21t。第18节为180m187m之间钢桅杆，长度为7m，单重约4.45t。第19节为187mm195m之间钢桅杆，长度为8m，单重约4.4t。钢限位重量约4.7吨。钢桅杆的对接安装工艺流程分为以下18个步骤，如图10。标高138.8m处底座加固第1节、第2钢桅杆安装底座支架及支撑钢架安装钢限位吊安装固定第15节钢桅杆吊装并与钢限位对接固定并与第3节、第4节钢桅杆吊装焊接第16节桅杆安装焊接第5节钢桅杆安装焊接第17节桅杆安装焊接第6节、第7节钢桅杆吊装焊接第18节桅杆安装焊接第8节第10节钢桅杆安装焊接第19节桅杆安装焊接第11节第13节钢桅杆安装焊接液压千斤顶顶升作业第14节以上钢桅杆垂直度矫正第14节钢桅杆拼装并焊接钢爬梯及广电构件安装图10 钢桅杆安装工艺流程图3.7.2钢桅杆底座加固方案第一段、第二段和第三段总重量约为21. 2t，因此必须对第一节钢桅杆底部进行加固。水箱层楼面标高127.200m及以上混凝土施工时，筒体内均搭设承重脚手架，脚手架立杆间距600，脚手架立杆上口用螺旋式顶撑，顶撑扣在上口10#槽钢上顶紧混凝土结构。混凝土强度达到100%时方可进行安装施工。3.7.3钢桅杆的对接焊接工艺钢桅杆采用背面加衬垫板的单面坡口对接焊接，焊缝质量等级为一级。钢桅杆的对接为先安装螺栓连接和锚板焊结，后焊接水平缝和钢桅杆内劲板，待水平缝和加劲板全部焊接完成后拆除安装螺栓，割除螺栓连接节点板和锚板。连接板和锚板如图11。图11 连接节点板和锚板图安装了螺栓连接节点板的钢桅杆在工厂预拼装，安装尺寸得到保证，可以使对接安装更加方便快捷，同时由于连接板的拉结作用还可以减小焊接变形。钢桅杆的对接焊接质量关系到钢桅杆的整体垂直度，应采取措施控制焊接变形，为了减小焊接变形，钢桅杆的对接焊可采取对称焊接、分层焊接、间断焊接等方法减小焊接变形。在焊缝处加设锚板，锚板厚度为25mm，间距500mm，尺寸为350mm*150mm。3.7.4第1段第3段钢桅杆垂直度保证措施放置于第四段钢桅杆内的桅杆，安装对接过程中，必须保证杆体的垂直度。首先在钢桅杆首节内的混凝土结构上设置H400*200*8*13井字形钢梁，并与钢桅杆壁焊接，钢梁在钢桅杆内外壁下口均设置加劲板，保证井字型底座水平度，首段钢限位放在井字形钢梁上，见图12和图13。在每一节钢桅杆安装固定和焊接完成后都要进行观测，对垂直度重点控制。桅杆内的钢桅杆每上一节安装前都要对下一节钢桅杆进行临时固定，在第四段钢桅杆的外壁开孔，设调节螺母，M30加厚型调节螺母焊接在洞口里。同一标高每个面设两个，垂直方向间距1200mm，配套加长M30螺杆拧入螺母，螺杆端部支撑至桅杆内钢桅杆的外壁，通过调节螺杆调节第四段钢桅杆与内钢桅杆的间距，达到控制桅杆内钢桅杆空间位置的目的。安装固定后焊接施工前，必须用线锤，角尺等工具对桅杆的垂直度及拼装尺寸进行检查。焊接完成后，必须对焊接变形情况进行检查，如偏差较大需要进行矫正处理。图12 钢桅杆内井字形平台图 图13 井字形梁下口加劲图3.7.5液压千斤顶的顶升方案及技术措施液压千斤顶的作业流程见图14。液压设备安装调制液压油缸固定同步顶升作业放置支撑架横梁并螺栓固定液压千斤顶活塞杆回缩支撑架立柱安装并螺栓固定顶升作业图14 顶升作业流程图在顶升作业开始前，标高145m处8根H250*250*9*14型钢把埋件与钢桅杆之间焊接连接在一起。在标高139.7m和141.325m处设置钢平台，标高139.7m平台为液压千斤顶底座，标高141.325m处钢平台为内钢桅杆放置平台。钢限位的下口四个角部设置四根H250*250*9*14支腿，支腿与钢限位焊接连接，支腿底部为-20mm底板，见图9。底板上设4个螺栓孔，用于液压千斤顶一个行程结束后，与下一节支架柱的连接。在标高141.325m处设置钢平台上设置高2150mm的钢支架，钢支架采用H250*250*9*14焊接而成，上口设置-20mm螺栓连接端板。当液压千斤顶一个顶升行程完成后，立即在上部立柱之间位置安装横梁，立柱与横梁之间为螺栓连接，横梁下口与钢支架上口的端板用螺栓连接，安装完成后可收缩活塞杆，由钢支架撑住上部钢桅杆重量。同时，接下一段H250*250*9*14立柱，进入下一个行程。图15 顶升作业示意图一图16 顶升作业示意图二用钢板把液压装置的油缸和活塞杆相对固定在顶升支架上，保证液压千斤顶工作时不发生位移。图16 固定油缸和活塞杆示意图 图17 立柱对接示意图顶升作业开始前，并在第四段桅杆内壁制作滑轮限位装置，确保在第1段第3段桅杆在第四段桅杆内的中心位置，避免钢桅杆在提升过程中局部碰撞产生巨大的摩擦力，影响提升作业。滑轮限位装置见图18。图18 滑轮限位装置示意图 图19 滑轮限位装置布置示意图为增加筒壁刚度，在滑轮限位装置的筒外壁焊接环向型钢，环向型钢的设置数量为标高168.5m处设H200*200*8*12梁一道，往下3m设一道32B槽钢环梁。顶升作业开始前，滑轮限位装置安装完成后，拧下所有支撑在筒壁上的支撑螺杆。图20 筒壁环梁布置示意图 图21 槽钢环梁示意图图22 滑轮限位装置工作示意图3.7.6钢桅杆安装垂直度控制方案第一段第三段钢桅杆安装焊接时，通过拉施工线、吊铅垂、角尺、直尺、靠尺等测量工具，保证钢桅杆尺寸。第一段第三段钢桅杆顶升就位后，固定前必须进行观测，严格控制安装尺寸和垂直度。两台经纬仪放在以桅杆为中心成90度方向对钢桅杆安装垂直度进行观测。钢桅杆垂直度的控制主要通过M30调节螺杆和螺旋式千斤顶两种方法实施。第一段第三段钢桅杆提升就位后，对钢桅杆的标高尺寸再次进行复测。在标高168.5m以下3.3m范围内拧入M30调节螺杆，通过控制桅杆壁与钢限位壁之间的尺寸，达到控制垂直度的目的。在钢桅杆外壁焊接临时固定点，利用千斤顶对钢桅杆的垂直度进行调节。3.7.7脚手架的设置及其防护措施安装平台采用悬挑加刚性拉索的方式，在标高145m和标高163m钢桅杆外侧设置八根32a工字钢梁，工字钢一端焊接-20*450*320端板，端板与钢桅杆壁用8个10.9级M24高强螺栓连接并焊接，一端用钢丝绳拉住端部，钢丝绳另一端扣在钢桅杆壁上耳板上。见图2325。图23 端板示意图 图24 拉索上节点 图25 拉索下节点8根32a工字钢之间设置20槽钢次梁，采用焊接连接，上部搭设施工脚手架和施工操作平台。钢桅杆在安装时利用脚手架和安装平台进行安装作业。见图27。承重脚手架宽度为3.5m，搭设尺寸为：立杆的纵距1.20米，立杆的横距1.15米，立杆的步距0.90米。采用4根脚手管为一组立柱，立柱底座焊接-14*250*250钢板，下口设置-12mm厚加劲板，见图28。图26 脚手架下口结构节点示意图立杆直接与焊接在安装平台钢梁上200mm高的脚手管用一字扣件连接，横向和纵向设置斜撑，每一节钢桅杆设置大小横杆，所有小横杆与钢桅杆焊接，防止平台发生晃动，增加架体刚度。外侧用脚手管搭设800宽施工走道，第四段每一节钢桅杆下口1000mm处搭设安装平台，电焊机、氧气乙炔瓶等工具设备放置在安装平台上。平台上焊接灭火器笼并放足量的灭火器，防止突发火灾。安装平台的水平防护采用密目式安装网+满铺木跳板的方式，密目式安全网的设置防止高空坠物的危险的发生，木跳板用铅丝与脚手管绑扎牢固，保证安装平台上放置安装设备和工具的安全。钢桅杆四壁放置好接火盆，盆内放沙子等不燃阻燃物，防止气割及焊接飞溅物落下伤人和引发火灾。竖向防护采用满挂密目式安全网+防风油布，防风油布的设置避免风对焊接作业的影响，保证了焊接环境。 标高145m处搭设安装平网。安全平网每个面挑出6m。安全网采用双层设置，一层为密目式安全绿网，一层为大眼安全网，确保了钢桅杆安装施工的安全。脚手架计算书见附件一。图27 基座处安装平台布置图 图28安装平台示意图第8节 焊接工艺及焊接变形控制方法3.8.1焊接作业注意事项1）焊接作业前应将焊缝坡口周围的铁锈、油污、水份等其他影响焊接质量的杂物清理干净。2）焊工应按照焊接作业指导书的要求进行焊前预热，严格执行焊接工艺标准和焊接参数进行焊接作业。3）作业中焊缝应一次连续焊接完成，因天气或其他原因要中断焊接作业时，应确保焊缝具有足够强度，以防止焊缝受力开裂，应保证焊至该焊缝完工尺寸的1/3以上。4）未能一次焊完的焊缝重新开始焊接作业时应按工艺要求进行预热。5）焊工在焊完焊缝中某一层焊缝后，应立即进行缺陷检查，发现裂纹及夹渣、未熔合时应事先休整合格后方可进行下层焊接作业。预热部位根据钢材的种类与焊接板厚，按下述要求预热。材质、焊接方法板厚T=16mm以下板厚T=1624mm板厚T=2450mmQ345B手工焊接-10以上不预热；-10以下预热温度100150-5以上不预热；-5以下预热温度100150-0以上不预热；-0以下预热温度100150Q345BCO2气保焊不预热不预热预热温度100150 注： 焊接层间温度不低于预热温度，不高于200。 使用低氢焊条时，使用低氢焊条以外的焊条时； 焊接作业区气温在0时；预热采用乙炔气或电加热块进行时，预热范围在焊缝两侧各100mm以上。测温用接触式电子测温仪在距焊缝纵轴线两侧各75mm处测量温度。3.8.2焊接工艺参数1）手工焊接参数焊条直径焊接姿势焊接参数焊接电流（A）焊接电压（V）32mm角立焊90130242640mm角立焊11016024262）CO2气保焊焊丝直径姿势焊接参数气体流量电流（A）电压（V）焊接速度（cm/min）L/min12mm下向2603403038155050100横向22030028361550501003）碳弧气刨碳棒直径电流电压刨槽形状（mm）作业速度（A）（V）深度宽度mm/min6.5305 mm24040387508.0305 mm300404108753.8.3焊接设备的选择根据工程相关情况，选择CO2气体保护焊和直流焊机进行焊接作业。CO2气体保护焊机具有以下优点：a、焊接成本低，其成本只有埋弧焊和手工电弧焊的4050%。 b、生产效率高，其生产率是手工电弧焊的14倍。 c、操作简便，明弧，对工件厚度不限，可进行全位置焊接而且可以向下焊接。 d、焊缝抗裂性能高，焊缝低氢且含氮量也较少。 e、焊后变形较小，角变形为千分之五，不平度只有千分之三。 f、焊接飞溅小，当采用超低碳合金焊丝或药芯焊丝，或在CO2中加入Ar，都可以降低焊接飞溅。3.8.4焊接变形矫正方法对于现场焊接后变形较大的焊缝，可用火焰矫正，水冷却或风冷却的方式。使构件收缩，减小焊接变形。焊接变形经常采用以下三种火焰矫正方法： （1）线状加热法； （2）点状加热法； （3）三角形加热法。以下为三种火焰矫正时的加热温度和冷却方式（材质为低碳钢）低温矫正500度600度冷却方式空气中温矫正600度700度冷却方式空气高温矫正700度800度冷却方式空气 火焰矫正注意事项：火焰矫正时加热温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345B材质在高温矫正时不可用水冷却。线状加热时还应注意： （1）不应在同一位置反复加热。 （2）加热过程中不要进行浇水。第四章 安全文明施工、消防保证措施第一节 安全文明施工技术措施1、安全管理一般规定1）要在职工中牢牢树立起“安全第一”的思想，认识到安全生产，文明施工的重要性，做到每天班前教育，班前总结，班前检查，严格执行安全生产三级教育。2）进入施工现场必须戴安全帽，2米以上高空作业必须佩带安全带。3）吊装前塔吊指挥要仔细检查吊具是否符合规格要求，是否有损伤，所有起重指挥及操作人员必须持证上岗。4）高空操作人员应符合超高层施工体质要求，开工前检查身体。5）高空作业人员应佩带工具袋，工具应放在工具袋中不得放在钢梁或易失落的地方，所有手工工具（如手锤、扳手、撬棍），应穿上绳子套在安全带或手腕上，防止失落伤及他人。6）高空作业人员严禁带病作业，施工现场禁止酒后作业。7）吊装时应架设风速仪，风力超过6级或雾天能见度较低时应禁止吊装，夜间禁止吊装，构件不得悬空过夜。8）氧气、乙炔、油漆等易爆、易燃物品，应妥善保管，严禁在明火附近作业，严禁吸烟。9）焊接平台上应作好防火措施，防止火花飞测，焊接区域须配备足够数量的灭火器。10）构件吊装时，需划定吊装区域，并派专人负责看管各出入口，无关人员不得进去吊装区域，作业人员不得在吊钩正下方停留。2、构件运输安全要求1）车上物件须堆放牢固稳妥，并加设必要的钢丝绳绑扎和倒链拉挂，防止物件滑动碰撞或跌落。2）钢构件运输必须满足现场安装的进度要求，设定详细的运输计划，严格执行。3）运输车辆在构件运输过程中，必须严格遵守交通法规，坚决杜绝违反交通法规的事件和交通事故的发生。4）构件的卸车和装车均由专人监督和指挥。5）构件在现场运输时一定要处理好各种现场车辆及物件的位置。3、吊装作业安全防护要点1）吊装时，吊机操作应尽量缓慢进行，以减小冲击力的影响，尽量避免超载和斜吊构件。2）对所有起重工具应定期进行检查，并对损坏部位做出鉴定，吊索绑扎应正确牢靠。3）吊装指挥人员要使用统一的指挥信号指挥，发出的信号要鲜明、准确。起重机驾驶员严格按指挥进行操作。4）作业面安装风速仪，禁止在六级风的情况下进行吊装作业。4、施工现场焊接安全管理1）上岗前焊工要接受安全交底。2）焊工应穿戴好劳防用品。3）焊机接地要良好，防止触电事故发生。4）非电工人员严禁乱动现场内的电气开关合电气设备，未经许可不准乱动本职工作范围外的一切机具和设备。5）作业前对脚手架、梯子等临时设施进行检查，确保安全可靠后方可焊接。6）高空作业要带好安全带，高挂低用。7）高空作业不得往下丢焊条头等杂物。8）作业区不得有易燃、易爆物品，防止火灾等发生。9）焊接完后及时关闭焊机，将焊钳放在绝缘物品上或悬挂起来，不得与构件接触。10）多人操作时，应采取有效措施防止弧光的伤害。11）工地防火消防器材除地面设点外，还应随施工点的升高而配备相应的消防器材。5、施工现场临时用电管理1）施工临时用电的安装、拆除、维修必须由电工严格按技术操作规程完成。2）施工现场的所有电气盘箱及机具设备等可靠接地或接零保护。3）所有配电箱内的布线需整齐，实行“一机一闸一保险”制，严禁一闸多机，开关必须装设漏电保护器。4）各级配电装置的容量应与负载相匹配，其结构形式，盘面布置和系统接线要规范。施工现场易潮、易爆物品应按防潮、防爆、防火安全规范严加管理和使用。5）筒体通风顺畅，施工人员应增强自我保护意识，确保施工安全。6、高空作业安全防护要点1）所有从事高处作业人员必须进行安全技术教育及交底，落实所有安全技术措施和人身防护用品。2）攀登作业的用具、结构构造上必须牢固可靠，使用梯子作业时，梯脚底部应坚实，不得垫高使用，上端应有固定措施，立梯工作角度以755为宜。3）高空作业必须挂安全带，每隔一定高度挂设一道安全绳（网）。作业人员的安全防护措施必须到位，否则不得进行高空作业。4）临边作业应加防护栏杆或其它可靠措施。5）悬空作业应有牢固的立足处，并视具体情况，配置防护栏网、栏杆或其它安全设施。6）悬空作业所有索具、脚手板、吊篮、吊笼等设备，均需经过技术鉴定后方可使用。使用吊篮作业时应加两道保险绳。7）各工种进行上下立体交叉作业时，不得在同一垂直方向上操作，下层作业的位置，必须处于其上层高度确定的可能坠落范围半径以外，不符合时应设置安全防护。8）优化作业方法和施工顺序，将不安全的作业内容在条件便利的时候穿插进行施工，以减少不安全性系数。第二节 现场消防管理1、成立消防管理小组，定期检查消防器材，以保证消防的可靠性。2、现场要有明显的防火标志，并定期进行教育训练，熟悉掌握防火、灭火知识和消防器材的使用方法，做到能防火检查和扑救火灾。3、电工、焊工从事电气设备安装和电、气焊切割作业，要有操作证和用火证。动火前，要清除附近易燃物，配备看火人员和灭火用具。用火证当日有效。动火地点变动，要重新办理用火证手续。4、施工需要塔设的临时建筑，必须符合防盗、防火要求。5、宿舍不准作为仓库使用，更不准存放易燃、可燃材料。不准在库房内调配油漆、稀释剂。6、氧气瓶、乙炔瓶（罐）工作间距不小于5M，两瓶同明火作业距离不小于10M。禁止在工程内使用液化石油气“钢瓶”，乙炔发生器作业。7、焊接预热工件时，应有石棉布或挡板等隔热措施。多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并应有隔光板。工作结束后，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险，方可离开。8、乙炔瓶要放在空气流通好的地方，严禁放在高压线下面。要立放固定使用，严禁卧放使用。必须配备专用的乙炔减压器和回火防止器。乙炔发生器应每天换水，严禁在浮桶上放置物料，不准用手在浮桶上加压或摇动。第三节 防雷措施本工程施工经历雷雨季节，故必须做好防雷工作；1）气象保障措施：电视塔处于雷电的高发区域，因此更应重视不利气候的防御。雷雨天气禁止施工，掌握天气情况，提前做好安排。因此，施工过程中指派专人负责收集工程周边地区的近地和高空的气象资料，对风力、温度、湿度和异常气候条件提前预报，必要时委托气象部门进行实时监测和即时报告。2）建筑按照防雷要求做好接地处理；3）在筒体内混凝土楼梯上设置避雷区域，避雷区与筒壁保持一定的距离。如遇骤然雷雨天气，施工人员应立即停止作业，进入筒体内避雷区躲避。 某钢结构有限责任公司 2011年1月6日附件1 悬挑式扣件钢管脚手架计算书钢管脚手架的计算参照建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范（JGJ130-2001）。计算的脚手架搭设高度为30.0米，立杆采用4立管。 搭设尺寸为：立杆的纵距1.20米，立杆的横距1.15米，立杆的步距0.90米。 采用的钢管类型为483.5， 连墙件采用4步3跨，竖向间距2.30米，水平间距2.30米。 施工均布荷载为4.0kN/m2，同时施工2层，脚手板共铺设4层。悬挑水平钢梁采用30a号工字钢，其中建筑物外悬挑段长度3.50米，建筑物内锚固段长度0.00米。 悬挑部位主梁采用30a型工字钢，水平钢梁上面的联梁采用20a号槽钢U口水平，相邻悬挑钢梁之间的联梁上最多布置3根立杆。 悬挑水平钢梁采用钢丝绳与建筑物拉结，最外面钢丝绳距离建筑物3.00m。 一、大横杆的计算: 大横杆按照三跨连续梁进行强度和挠度计算，大横杆在小横杆的上面。 按照大横杆上面的脚手板和活荷载作为均布荷载计算大横杆的最大弯矩和变形。 1.均布荷载值计算 大横杆的自重标准值 P1=0.038kN/m 脚手板的荷载标准值 P2=0.3001.150/4=0.086kN/m 活荷载标准值 Q=4.0001.150/4=1.150kN/m 静荷载的计算值 q1=1.20.038+1.20.086=0.150kN/m 活荷载的计算值 q2=1.41.150=1.610kN/m 大横杆计算荷载组合简图(跨中最大弯矩和跨中最大挠度) 大横杆计算荷载组合简图(支座最大弯矩) 2.抗弯强度计算 最大弯矩考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的弯矩 跨中最大弯矩计算公式如下: 跨中最大弯矩为 M1=(0.080.150+0.101.610)1.2002=0.249kN.m 支座最大弯矩计算公式如下: 支座最大弯矩为 M2=-(0.100.150+0.1171.610)1.2002=-0.293kN.m 我们选择支座弯矩和跨中弯矩的最大值进行强度验算： =0.293106/5080.0=57.636N/mm2 大横杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度考虑为三跨连续梁均布荷载作用下的挠度 计算公式如下: 静荷载标准值q1=0.038+0.086=0.125kN/m 活荷载标准值q2=1.150kN/m 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度 V=(0.6770.125+0.9901.150)1200.04/(1002.06105121900.0)=1.010mm 大横杆的最大挠度小于1200.0/150与10mm,满足要求! 二、小横杆的计算: 小横杆按照简支梁进行强度和挠度计算，大横杆在小横杆的上面。 用大横杆支座的最大反力计算值，在最不利荷载布置下计算小横杆的最大弯矩和变形。 1.荷载值计算 大横杆的自重标准值 P1=0.0381.200=0.046kN 脚手板的荷载标准值 P2=0.3001.1501.200/4=0.104kN 活荷载标准值 Q=4.0001.1501.200/4=1.380kN 荷载的计算值 P=1.20.046+1.20.104+1.41.380=2.111kN 小横杆计算简图 2.抗弯强度计算 最大弯矩考虑为小横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的弯矩和 均布荷载最大弯矩计算公式如下: 集中荷载最大弯矩计算公式如下: M=(1.20.038)1.1502/8+2.1111.150/2=1.222kN.m =1.222106/5080.0=200.498N/mm2 小横杆的计算强度小于205.0N/mm2,满足要求! 3.挠度计算 最大挠度考虑为小横杆自重均布荷载与荷载的计算值最不利分配的挠度和 均布荷载最大挠度计算公式如下: 集中荷载最大挠度计算公式如下: 小横杆自重均布荷载引起的最大挠度 V1=5.00.0381150.004/(3842.060105121900.000)=0.04mm 集中荷载标准值P=0.046+0.104+1.380=1.530kN 集中荷载标准值最不利分配引起的最大挠度 V2=191529.5801150.03/(3842.06105121900.0)=4.584m