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油脂一、油料及油料储藏1. 油料：含油率高于10%的具备工业提取价值的植物性原料。油料的主要组分：油脂，蛋白质，糖类，游离脂肪酸，磷脂，色素，蜡，烃类，醛类，酮类，醇类，油溶性维生素，水分及矿物质等成分. 2. 油料在储藏期间的生理作用：呼吸作用，后熟作用。其对油料的工艺品质的影响：呼吸作用：1油料籽中干物质的损失 2种子丧失活力，使其工艺下降. 3在气调储藏下可以保护油料的品质 4油料保鲜 5促进后熟，改善工艺品质.后熟作用：1提高油料的含油率 2使酶转化结合成结合的冬眠状态，性活降低. 3含壳油籽的剥壳及仁壳分离效果提高. 4改善油籽的工艺品质 5硬度增大使破碎效果提高.3. 油料储藏的临界水分：在某温度条件下与大约75%大气相对湿度相平衡的油籽含水量.安全水分：入仓前干燥的粮食所含水分可以保证不发生霉变质。当油料水分升高超过某临界水分时，油料极易产生霉变，此临界水分即“安全水分”。二、油料的清理1. 油料清理的目的：1、可以减少油脂损失，提高出油率2提高油脂饼粕及副产品的质量3提高设备对油料的有效处理量4减轻设备的磨损，延长设备的使用寿命5避免生产事故，保证生产安全6改善操作环境，实现文明生产. 要求：尽量除尽杂质，清理后的油料愈纯净愈好，且力求清理油料的流程简短，设备简单，除杂效率高。各种油料经过清选后，不得含有石块、铁杂、麻绳、蒿草等大型杂质。清理的方法：磁选，筛选，风选，比重风选，去并肩泥.2. 常用的筛选设备有哪些？如何选择筛面及筛孔？振动筛，平面回转筛，旋转筛.筛面包括：筛板和筛网。 筛板用来清理大颗粒的油料，如花生，大豆，棉籽. 筛网常用于小颗粒油料的清理如。芝麻，油菜籽，米糠。 筛孔：菜籽，芝麻等小颗粒的油料一般宜用正方形筛孔的的晒网进行选择。 花生仁，亚麻籽宜用长圆形的筛板进行筛选，其余的油籽应用圆形的筛板，应用最广泛。3. 影响筛选效果的主要因素是什么？油料的性质，筛选设备的形式，筛选操作等方面.4. 生产中振动筛出现以下现象的主要原因是什么？ 筛面上油料走单边； 小杂中油料量超标； 轻杂含油料或轻杂去除率不高； 开车时筛体发生共振。5. 油料在风选中的“悬浮速度”是何性质？在风选过程中物体在气流中处于静止或悬浮状态即下降速度=气流速度.此时的气流速度称为物体的悬浮速度.6. 什么是并肩泥？一般用什么方法去除？并肩泥是形状大小与油籽相近或相等，且比重与油籽也相差不显著的泥块.一般利用泥块和油籽的机械性能不同，先对含并肩泥的油籽进行碾磨或打击将其中的并肩泥粉碎然后将泥灰筛选或风选除去.三、油料的剥壳及脱皮1. 油料剥壳和脱皮的目的：提高出油率，提高毛油的和饼粕的质量，减轻对设备的磨损，增加设备的有效生产量。利于轧坯等后续工序的进行及皮壳的综合利用.2. 油料剥壳和脱皮的设备：圆盘剥壳机，刀板剥壳机，齿辊剥壳机，离心剥壳机,锤击式剥壳机，轧辊式剥壳机3. 圆盘剥壳机和刀板剥壳机的工艺特性是什么？圆盘剥壳机：一次剥壳效率高，但剥壳后的粉碎度大，不容易分离. 刀板剥壳机：剥壳率低，整仁率高。4. 油料剥壳后仁壳分离的工艺要求：通过仁壳分离程度的最佳平衡而达到最高出油率最佳，仁中含壳率6%左右。5. 影响油料剥壳效率及仁壳分离效果的主要因素：1油料的性质（水分，湿度，含油率） 2剥壳方法和设备的选择 3剥壳设备的工作条件(转速，工作流量) 6. 大豆和油菜籽脱皮的主要方法：大豆脱皮的方法：热脱皮，冷脱皮。 菜籽脱皮：辗搓和剪切.四、料坯的制备1料坯制备的方法：1油料-破碎-轧坯-生坯 2油料-轧坯-生坯 3油料-破碎-软化-轧坯-生坯 4油料-破碎-调质-膨化-生坯2. 在轧坯操作之前，是否所有油料都必须进行破碎和软化操作？为什么？不是, 因为如国内菜籽是水分高的油料，破碎时宜出油则轧坯前不用破碎软化。新收获的菜籽含水量较高如果软化容易容易出现黏辊，甚至轧辊不吃料的现象，故不用软化，另外如花生含油高的油料一般不用软化防止软化造成轧坯时出油及黏辊等不良现象3. 轧坯工序对坯片质量的要求：料薄而均匀，粉末度小，不露油。4. 轧坯机轧辊的啮入条件：啮入角a必须小于摩擦角5. 在满足啮入条件的前提下，被轧油料料粒直径是否越大越好？是,6. 轧坯机有哪几种类型？如何进行选型？轧坯设备可分为直列式轧坯机和平列式轧坯机两类。直列式轧坯机有三辊轧坯机和五辊轧坯机两种。平列式轧坯机有单对式辊轧坯机和双对式辊轧坯机。直列式轧坯机由于其辊面压力和生产能力较小，在新建油脂加工厂已经很少使用，目前使用最多的是平列式的单对式辊轧坯。 7. 影响轧坯质量的因素：油料的性质，轧坯设备，轧坯设备，轧坯操作.8. 油料膨化和湿热处理的意义：毛油中非水化磷脂降低，磷脂产品中卵磷脂含量提高 2组织结构发生变化，溶剂浸出时的进出效率提高 3改善豆粕的苦腥味（脂肪氧化酶被钝化）。. 膨化的意义： 1提高浸出效率，提高原油质量2彻底破坏油料组织细胞3使料坯结构成为多孔形状 4使料坯容重（比生坯）增大 5钝化各种酶 湿热处理的意义：料坯湿热处理后浸出，可以减少浸出溶剂比，提高混合油溶剂比，提高混合油蒸发的负荷。由于混合油蒸发和湿粕脱溶负荷的减少，有效地降低了浸出生产中的蒸汽消耗和溶剂消耗。五、油料的蒸炒1. 油料蒸炒的目的：1彻底破坏油料的细胞组织 2减小油脂颗粒和坯片表面的结合力 3使蛋白质充分变性，油脂产生聚集，油脂粘度和表面张力降低 4调整坯片的弹性，塑性衣适宜压榨 5改善油脂和饼粕的质量. 方法：干蒸炒，湿润蒸炒，高水分蒸坯，加热蒸坯，高温蒸坯.2. 请简要描述油料中油脂的存在状态。油脂呈显微均布状态分散在微胶粒之间的空隙的超显微通道中在缺水的情况下油脂的凝胶骨架粘度很高.少量在蛋白质球体中.3. 料坯蒸炒前润湿的目的和方法是什么？目的：使生坯达到最优开始水分，使蒸炒达到最佳效果提供有利帮助。方法：添加水分或喷入直接蒸汽. 加热水、喷直接蒸汽、水和直接蒸汽混合喷入等4. 高水分蒸坯的特殊作用是什么？其对提高棉籽原油质量有何意义？作用：主要用于棉籽生坯的蒸炒，因为棉籽中有一种特殊成分即棉酚，主要目的是利用高水分条件下的加热作用，使棉籽中坯中的蛋白质，棉酚，磷脂等成分发生更趋完善的反应,减少棉籽毛油的棉酚含量，降低棉籽饼粕中棉酚的毒性.意义：1有利于加速棉仁色腺体的吸水破裂并将棉酚更多的释放出来 2磷脂充分吸水凝聚，降低了在油脂中的溶解度减少了磷脂与棉酚的机会. 3高水分蒸坯时蒸炒锅湿度大，自聚棉酚和氧化棉酚的产量大，减少变性棉酚的形成。5. 什么叫“自蒸作用”？其对油料蒸炒工艺有何影响？自蒸作用：当上层的料量较多时，下层料对对上层二次蒸汽的作用.可以改善蒸炒的均匀性，减少硬皮现象. “自蒸作用”可有效的防止料坯硬皮的产生，也有利于减少变性棉酚的产生。6. “高水分蒸坯，低水分压榨”是何道理？高水分蒸坯使蛋白质变性更充分，细胞破坏越好，作用越安全，提高出油率和毛油质量。低水分压榨使料坯的良好可塑性和一定的弹性，排油更畅通。蒸坯前的润湿水分高，则有利于提高原油质量和出油率。在设备条件许可的前提下，可以适当提高润湿水分。而压榨时通常采用的是高温度、低水分条件，一方面是为了降低油脂的粘度和表面张力，提高油脂的流动性；另一方面是为了调整榨料的可塑性，使榨料在压榨时具有适宜的抗压能力。7. 润湿蒸炒工艺中包括的工艺操作环节：1润湿 2蒸坯 3炒坯 4均匀蒸炒8. 影响油料蒸炒效果的因素：1原料性质因素 2设备操作因素 3设备选择因素 4蒸炒时间与温度的控制适度。六、压榨法取油1. 影响压榨取油效果的因素：榨料本身结构，压榨工艺条件，榨油设备结构及其选型.2. 什么是榨料的实际压缩比和理论压缩比？二者有何关联及区别？实际压缩比：进入榨油机的熟坯体积与榨机排除的物料体积之比值,反映了榨料在动态压缩状态下的真实受压状态。 理论压缩比：在充满系数为1，榨料没有随轴转及回料的情况下，第一节榨螺和最后一节榨螺的体积输送能力比值. 区别:3. 液压榨油机的工作原理是什么？相比于螺旋榨油机其有何特点？液压榨油机是按照液体静压力传递原理，以液体作为压力传递的介质，对油料进行挤压而将油脂榨出. 4. 螺旋榨油机榨膛压力是怎样形成的？影响榨膛压力大小的因素是什么？榨膛空间内的压力是由于榨料受压力后对榨机结构相应部分产生反作用所致. 主要为榨膛空余体积的缩小，迫使榨料压缩而形成压力和缩小出饼圈缝宽，增大对榨料的反压力.影响因素：压榨系统的结构特性 2调饼装置的几何尺寸 3榨油机的工作条件 4榨料的机械性质。5、zx18型等同类型榨油机的装笼原则和垫片安装原则：含油高，垫片后；含油低，垫片薄。6. 螺旋榨油机操作规程中“一听，五看，勤观察”的意义是什么？一听：听机器设备运转的声音;五看：1.看出油位置；2.看除渣位置；3.看出饼状况；4.看电流负荷；5.看蒸汽压力。7. “新榨油机不出油”和“榨膛爆破”的主要原因是什么？应如何避免？不出油的原因:垫片厚度偏薄,榨膛表面粗糙不光滑;解决方法:垫片厚度增加10%,用纱布将榨条,炸膛内外表面打光,或用碎壳开机一段时间,新旧零件搭配使用炸膛爆破的原因:进入了硬物,榨膛结料8. 一次压榨与预榨工艺；热榨与冷榨工艺的特点是什么？应如何选择？一次压榨工艺：又称全压榨，要求压榨过程将榨料中尽可能多的油脂榨出，压榨后饼中残油量一般为3%-5%。而预榨仅要求压榨过程将榨料中约70%的油脂榨出，榨饼中残油一般为15%-18%，预榨饼再进行溶剂浸取取油。七、压榨原油的油-渣分离1. 原油油-渣分离的目的和方法是什么？（1）目的是a有利于减少油脂的损失b有利于提高精炼油脂的质量c有利于原油的输送和贮藏；（2）方法是a过滤法分离（压力、重力、离心力）b沉降分离（重力、离心力）c离心分离（离心力）。方法：沉降和分离,第一步在澄油箱内将大而重的固体饼渣分离，第二步半框压滤机和叶片式过滤机分离细小饼屑.目的：有利于减少油脂的损失.有利于提高精炼油脂的质量.有利于毛油的输送和储藏.2. 什么是“回榨”？“回榨”有何意义（1）所谓“回榨”即复榨。是指将压榨原油中分离出来的含油饼渣用输送设备送回榨机炒锅随料坯一起均匀的进行再一次压榨。（2）意义：a减少料坯中原油的损失b提高料坯的利用率八、浸出法取油1. 什么是浸出法取油？浸出法取油的特点是什么？浸出法制油是应用固-液萃取的原理，选用某种能够溶解油脂的有机溶剂，经过对油料的喷淋和浸泡，使油料中的油脂被萃取出来的一种取油方法. 特点：出油率高，浸出法提油后的粕残油在1%之下. 提油后的油料粕含蛋白质较高，加工费用低，劳动强度低工作环境好设备封闭自动控制,所用的溶剂大多易燃，且具有一定的毒性. 浸出原油质量较差残留溶剂杂质多.2. 理想溶剂应具备的性质：1对油脂有较好的溶解性 2化学性质稳定腐蚀性小，纯度高，稳定性高. 3容易与油脂、粕分离 4安全性能好，无毒，不易燃 5有利于环境保护 6溶剂来源广3. 6#轻汽油和工业己烷的性质是什么？其在空气中的爆炸极限体积浓度是多少？6号溶剂是大量烃的混合物，沸点范围在60-90镏程范围62-75 自燃点233 在水中的溶解度较小 。 工业己烷 主要组成为己烷 沸点为66-69闪燃点-32，易燃烧，自燃点为240，它对油脂的溶解性与六号抽提溶剂无大差别，选择性溶解能力较6号好。6的爆炸极限：在空气中的浓度达到1.2%-6.9%. 工业己烷：当己烷气体与空气相互混合后的己烷浓度达到1.25%-4.9%会发生爆炸.4. 影响分子扩散和对流扩散的主要因素：流动强度和浓度差,温度,流速5. 什么是浸出级数？如何确定？浸出级数就是喷淋溶剂或混合油的次数，在生产过程中可根据油料的含油量及油料的物理性质确定，而理论级数公式为，在实际浸出过程中，浸出次数一般为58次。6. 影响浸出效果的因素：1料坯结构与性质的影响 2浸出过程温度的影响 3浸出时间的影响 4浓度差和容积比的影响。7. 生产中常用的浸出设备：连续式浸泡器，喷淋式浸出器，浸泡喷淋混合式8. 平转浸出器的结构特点及操作要求是什么？9. 什么是4#溶剂油浸出？什么是超临界气体浸出？4#溶剂浸出是从液化石油气中提纯而来，其主要成分为丙烷和丁烷的混合气体。 超临界流体浸出是利用超临界气体具有额优良溶解性随温度和压力的改变而变化的原理，通过调整气体的相对密度，提取不同成分的物质.10.混合油净化处理的目的、方法和要求是什么？目的：有利于改善传热效率，有利于提高浸出毛油的质量，有利于防止液泛. 方法：过滤，离心分离和重力沉降. 要求：混合油净化后其中悬浮物的含量不应超过0.02%。11.混合油常压蒸发和汽提的工艺条件是什么？混合油在进入第一蒸发器之前要预热至55,同时也可以利用生产中的二次蒸汽的预热进行热交换.混合油进入气体塔中脱除残留溶剂,使浸出毛油的总挥发物含量降至0.3%以下12.影响混合油蒸发、汽提的因素是什么？13.半负压、全负压蒸发、汽提工艺有何特点？半负压蒸发工艺的主要生产目的在于节能，它的工艺过程在于第一蒸发和汽提工序用负压蒸发，而第二蒸发采用常压蒸发，混合油浓度不高，节省热源。全负压目的：在负压条件下是混合油中的溶剂蒸发，这样降低容积蒸发的温度，一则为提高油脂质量，二则是利用其他二次蒸汽来加热混合油达到节能的目的，不仅节能，而且从蒸发所得毛油质量考虑，该工艺师蒸发和汽提全部在负压状态下进行。负压蒸发的蒸汽消耗量较常压蒸发节省 35，且浸出原油的质量大为提高。14.蒸发、汽提时，混合油的组分有何变化？油脂的酸值增加;毛油色泽颜色加深;棉籽油中所含的棉酚的变化,生成变性棉酚和棉酚的衍生物;混合油中磷脂氧化成黑磷脂.有的部分分解,有新的色素生成15.湿粕脱溶的目的和要求是什么？目的：首先彻底的脱出溶剂，以保证浸出生产中最低的溶剂损耗及粕的安全使用。其次要在蒸脱过程中通过控制一定的工艺条件,钝化和破坏粕中的有害毒素和抗营养成分,改善粕的质量.最后要在蒸脱过程或其后对粕的温度和水分进行调节，使成品粕的温度和水分达到安全储存条件. 要求：无溶剂味，大广口瓶引爆试验合格(粕中残溶700ppm)。 2粕熟化且不糊不焦 3粕的安全水分小于等于12% 4粕的入库温度小于等于4016.影响湿粕脱溶效果的因素是什么？1.料坯性质， 2.湿粕含溶量，3 .冷凝效果，4.湿粕温度，5.脱溶时间，6.蒸汽质量，7.蒸脱机结构，8.操作问题17.低温脱溶的意义：意义：低温脱溶在保证厂区安全，溶剂循环回收的基础上，有利于油料蛋白质资源的开发特点：1、溶剂脱除是用溶剂的过热蒸汽干燥的 2、脱溶过程是在粕呈悬浮半悬浮状态下进行的。18.粕末分离的目的：防止冷凝器管壁结垢，提高传热效率；延长冷凝器使用寿命(腐蚀、磨蚀)；避免管道堵塞而造成生产事故；避免与水形成胶状物而造成乳化；方法：干式捕粕法：离心式、重力式；湿式捕粕法：冷水捕集法、热水捕集法、溶剂捕集法。19.溶剂回收的目的：减少溶剂消耗，降低生产成本；保证生产安全，减少环境污染。方法：(一)饱和溶剂蒸气、混合蒸气的冷凝冷却，间接热交换(通过换热壁与冷介质进行热交换)；直接热交换(在冷液体中进行热交换)；（二）混合液中溶剂的回收(分水)(三)自由气体(尾气)中溶剂的回收冷冻回收法(溶剂气浓度为170-205g/m3)；固体吸附回收法(溶剂气浓度为50-140g/m3)；液体吸收回收法(溶剂气浓度为140-170g/m3)；(四)废水中溶剂的回收蒸煮T = 9295； t = 510 min盐析 在乳浊液中加入适量食盐或浓食盐水溶液。排放 经过水封池排放。20.浸出车间总冷凝面积及冷凝水用量应如何确定？总冷凝面积：4-6m2/t（小厂6-8 m2/t）冷却水用量：20t/t21.分水设备有哪几种类型？分水设备的有效容积应如何确定？类型：综合分水器、溶剂综合库、海洋式分水箱、强化分水器、有效分水容积：0.04 m3/t左右22.“自有气体”： 空气(主要)、溶剂蒸气、水蒸气等自有气体中溶剂回收的目的：降低溶剂消耗；减少环境污染。方法：冷冻回收法(溶剂气浓度为170-205g/m3)；固体吸附回收法(溶剂气浓度为50-140g/m3)；液体吸收回收法(溶剂气浓度为140-170g/m3)。23.浸出车间压力平衡的目的：降低设备空间压力，避免生产事故；防止因设备内压过高而造成溶剂泄漏；减小进料（料坯、溶剂、混合油）阻力；方法：使用平衡罐、平衡管24.浸出生产中溶剂消耗的主要原因：(一)机械消耗(二)粕中残溶(三)原油中残溶(四)自由气体排放(五)废水排放九、浸出生产的安全和防火1. 危害浸出生产安全的主要因素有哪些？溶剂的爆炸极限、闪燃点、自燃点馏程等2. 浸出车间属于火灾类别：甲类。其建筑的耐火等级：一、二级。3. 浸出车间对消防设施有何要求？4. 浸出车间的消溶操作步骤：一、消溶前准备1、清除残料残液2、拆卸仪表，封闭管口3、准备汽路高温蒸汽通道4、组织准备5、验收。二、密闭消溶（消溶24-30h）直接蒸汽汽提塔气压为0.2-0.3Mpa，蒸汽长管气压为0.3-0.4Mpa，结束后4-8h冷却到室温，检查放水。三、敞口消溶48h。四、验收十、油脂制取工艺流程1. 大豆预处理工艺流去皮 传统大豆：大豆清理破碎软化扎坯生坯挤压膨化膨化饼干燥冷却入浸料粒参数：净料中中含杂质最高限额和杂质（下脚料）中含油最高限额为0.5%料粒为4-6瓣，水分10%-15%水分为13%-15%，温度：70-80，时间：15-30min豆坯厚度：0.35-0.45mm，水分10%-11% 饱和蒸汽压力：0.65-0.75 mpa温度：105-110含水量12%-13%含水量8%-10%温度约为502. 油菜籽预处理及压榨工艺流程油菜籽清理（软化）轧坯料坯蒸炒压榨压榨饼浸出含渣原油油渣 参数：净料中中含杂质最高限额为0.5%，杂质（下脚料）中含油最高限额为1.5%水分为8%-9% 温度：60-70坯片厚度0.25-0.30mm 75左右3. 棉籽预处理及压榨工艺流程棉籽预处理 壳壳库 预榨饼浸出 毛棉籽清理（圆筛，风率分选器）（脱绒）剥壳分离软化轧坯蒸炒压榨含渣原油分渣压榨原油 回榨 油渣4. 各种油料及料坯的浸出工艺流程油菜籽直接浸出工艺：油菜籽轧坯 结粒 浸出一般的花生预处理预榨浸出制油工艺：花生清理剥壳破碎轧胚蒸炒预榨浸出5. 浸出车间溶剂回收工艺流程混合油蒸发罐 浸出罐进气缓冲罐压缩机出气缓冲罐冷凝器溶剂周转罐液化溶剂油脂精炼一、 绪论1、当今世界四大油脂脱酸技术：离心机连续碱炼法、混合油碱炼法、泽尼斯碱炼法（前3为化学精炼）、物理精炼法。2、毛油中的杂质：悬浮杂质、胶溶性杂质、脂溶性杂质、水分。3、油脂精炼的目的：使成品油质量达到国家规定的标准；提高精炼效率（减小杂质对各工序的影响）；为油脂深加工创造有利条件；提高油脂的储藏稳定性；提高副产品的综合利用价值。4、油脂精炼的一般过程：（毛油脱胶脱酸脱色脱臭脱蜡成品油）化学精炼：原油过滤脱胶脱酸水洗干燥脱色过滤脱臭过滤脱蜡过滤冬化过滤成品油物理精炼：原油过滤脱胶干燥脱色过滤蒸馏脱酸过滤成品油。二、 油脂脱胶1. 原油中的胶溶性杂质对精炼各工序影响：油脂的稳定性（质量、起泡、沉淀物、）；油脂精炼和深度加工的工艺效果（乳化、附着、焦化着色、催化剂中毒等）。使油脂外观浑浊、暗淡、易起泡；高温时生成黑褐色沉淀物；给后工序增加难度（携带、乳化、附着、焦化着色等）。2. 油脂脱胶的主要方法：水化脱胶、酸炼脱胶、吸附脱胶、热聚脱胶、化学试剂脱胶。3. 影响油脂脱胶的因素：加水量、操作温度、混合(搅拌)强度、作用时间、电解质、原油品质。4. 水化脱胶各工艺中加水量的确定：小试（小试方法：磷脂沉淀测量法、显微镜观察法、 糖液浓度法）或经验。(X为胶质含量)低温水化 W=（0.5-1）X；中温水化 W=(2-3)X；高温水化 W=(3-3.5)X。5. 磷酸脱胶的目的？磷酸在脱胶过程中的作用：中和胶体分散相表面电荷，促使胶体质点凝聚吸附油中色素螯合金属离子，优化油脂品质促使NHP转化为HP促使胶粒絮凝，加快沉降速度，提高水化得率。6. 精炼车间中如何检测脱胶油脂的质量：280加热实验（油脂色泽加深，但不能有析出物）20冷却实验（恒温20，对光观察油脂透明度，清亮则合格）三、油脂脱酸1. 油脂脱酸的目的：脱出原油中的FFA。方法：碱炼、蒸馏、溶剂萃取及酯化工业生产中常采用：间歇式采用低温浓碱法，连续式采用一次长混碱炼， 此外还有混合油碱炼，泽尼斯碱炼等方法。2. 试用化学动力学因素分析，间歇式碱炼为什么多采用低温浓碱法工艺？在FFA浓度一定时，提高碱浓度和反应温度都可以加快反应速率。碱炼操作工艺制定原则要尽量有利于中和反应的进行而尽量不利于中性皂化反应的进行。由于皂化反应需要较高温度和较高碱液浓度，中和反应低温下即可进行。因此，间歇式碱炼通常在低温，浓碱的条件下进行。3. 影响碱炼的主要因素：化学动力学因素（温度，浓度）界面因素（FFA与碱液的接触面积）FFA与碱滴的相对运动速率碱的扩散作用4. 碱炼时加碱量及碱液浓度应怎样确定？碱用量：间歇式碱炼G理=7.1310-4G油AV，G超=0.05-0.25%G油；G理=G油FFA%40/M，G超=10%-50%G理；连续式碱炼Q理=1.78QrAV/100N (Q毛油流量，N碱液浓度，r油脂密度)。5. “威逊损失”= 游离脂肪酸%+其它杂质%，威逊损耗(绝对损耗)是碱炼脱酸的最低损耗。生产中的中和损耗指标一般以W% 为基准来计算。碱炼损耗一部分是工艺的当然损耗，称为“绝对损耗”；另一部分是工艺附加损耗（皂化和皂脚包容的中性油损失）。6. “酸价炼耗比(L/A)” 每降低一个酸值，100份毛油损耗油脂的份数。“精炼指数”：每降低1%的FFA，100份毛油损耗油脂的份数。“精炼效率”： 碱炼脱酸后，中性油的回收量占原油中中性油含量的百分数。=【碱炼成品油量/（毛油量*毛油中性脂含量）】*100 7. 高速离心机达到平衡工作的关键：保持23倍的临界转速。8. 碟式离心机的油-皂分离效果可以通过调节轻相出口压力和重相出口口径。9. 间歇式碱炼工艺方法：高温淡碱工艺；低温浓碱工艺；“湿法”碱炼工艺；脱胶碱炼工艺。连续式碱炼工艺方法：长混碱炼工艺和短混碱炼工艺。10.泽尼斯碱炼的特点：一般碱炼法：碱为分散相（W/O型反应体系）；泽尼斯碱炼：油为分散相（O/W型反应体系）影响泽尼斯碱炼的因素： 碱液浓度 操作温度 原油品质 中和塔结构。 11.混合油碱炼的特点：精炼损耗低（比一般低大约30%）油脂的皂化损耗和乳化损耗低。精炼油色泽好排除杂质影响后进行脱溶。可以不用水洗 残皂：8.9-15.3mg/kg(国标300mg/kg）油皂较易分离（密度差异较大）浸出毛油储藏稳定性提高设备结构、操作和维修要求较高。影响混合油碱炼的因素： 混合油浓度(适宜浓度：40%65%) 用碱量及碱液浓度(超量碱；浓度) 操作温度(中和5060；分离4045) 油碱比配和混合(密封性；混合强度) 添加剂(脱胶剂、脱色剂、凝聚水) 溶剂(溶剂不同毛油性质不同) 油-皂分离(方法不同对皂相要求不同) 其他因素(预处理、安全等) 12.物理精炼的特点：(1)辅料消耗少，无污水(2)工艺简单，设备少，操作费用低(3)精炼率高(4)产品质量好(5)有一定局限性(6)物理精炼后若油品色泽深，则很难脱除 局限性：若油中NHP0.5%；Fe2mg/kg时，不宜采用物理精炼法脱酸；一般用于低胶质油，不能用于高温下易产生色素的毛油，如棉籽油。四、 油脂脱色1. 油脂中含有色素：有机色素、有机降解物、色原体。油脂脱色的方法：吸附脱色(吸附作用)、加热脱色(热敏性色素)、氧化脱色(对氧不安定的色素)、化学试剂脱色(氧化试剂，如H2O2、O3等）。2. 脱色工段除脱色外辅助作用：脱除油脂中的微量金属脱除残留的皂，胶质，臭味物质脱除多环芳烃，残留农药。3. 理想吸附剂应具备的条件(选择依据)：吸附色素的能力强；选择性吸附色素的作用显著；化学性质稳定；易与油脂分离；价廉且供应充足。生产中常用的吸附剂：天然漂土、活性白土、活性炭、沸石、凹凸棒土、硅藻土、硅胶等。4. 影响吸附脱色效果的因素：（一）油脂品种、质量及前处理（二）吸附剂的质量和用量）（三）操作压强（四）操作温度（五）操作时间（六）混合(搅拌)强度（七）白土特性（八）脱色工艺5. 吸附剂的初始脱色能力与持久脱色能力的选择应如何权衡？K吸附常数越大，吸附剂的活性越大；1/n吸附特点常熟越大，持续脱色力越小；因此在选择吸附剂时要根据色度的脱除难度来决定，K一定的基础上尽量选择1/n较小的吸附剂；1/n一定时，选择K较大的吸附剂。6. 吸附脱色工艺：间歇式脱色工艺：一般间歇式脱色工艺，预脱色-复脱色工艺。连续脱色工艺：常规连