岳汝高速立交特大桥预应力混凝土连续梁施工方案.doc

岳汝高速立交特大桥预应力混凝土连续梁施工方案一、编制依据、原则及范围1.1编制依据1.1.1沪昆铁路杭长客专湖南段HCTJI标段施工合同、施工设计文件、施工图纸、及其桥梁通用图、参考图；1.1.2客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准(铁建设2005160号)；1.1.3铁路混凝土与砌体工程施工质量验收标准（TB10424-2003）；1.1.4铁路桥涵钢筋混凝土和预应力钢筋混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）；1.1.5铁路工程施工安全技术规程（TB10401.12003J 2592003）；1.1.6时速350公里客运专线铁路无砟轨道40+56+40m连续箱梁通用参考图：通桥（2008）2368A-；1.1.7客运专线铁路桥涵工程施工技术指南(TZ213-2005)；1.1.8铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定；1.1.9现场踏勘收集到的地形、地质、气象和其它地区性条件等资料；1.1.10我单位近年来铁路、类似施工经验、施工工法、科技成果；1.1.11我单位为完成本工程拟投入的施工管理、专业技术人员及机械设备等资源。1.2编制原则1.2.1 本着“百年大计，质量第一”的原则。严格按照设计资料、施工规范对本工程进行质量管理，科学组织施工，把好各施工工序的施工质量，以高标准的工序质量来保证全部工程的施工质量，确保质量目标的实现，树立良好的企业形象。1.2.2 坚持以设备保工艺，以工艺保质量的原则。以先进的施工设备保证先进的施工工艺，以先进的施工工艺保证施工质量，从根本上确保质量目标的实现。1.2.3 确保施工按期完成的原则。优化资源配置，满足施工工期的要求，科学组织施工，合理安排施工进度，应用网络计划技术合理安排各项工程的施工，搞好工序衔接，实行并行操作、流水作业相配合，交叉组织施工，突出重点，兼顾一般，确保工期，均衡生产,根据施工总工期要求编制施工计划，以此为前提配备劳动力、材料、机械设备。1.2.4合理安排部署，确保施工安全；加强对环境的保护，搞好文明施工。1.2.5坚持施工过程严格管理的原则。在施工过程中，严格执行业主及监理工程师的指令。1.3编制范围本方案编制范围为岳汝高速立交特大桥跨岳汝高速公路悬灌连续梁（48m+80m+48m）上部构造施工，里程DK851+411.3DK851+589，墩号47墩。二、工程概况2.1工程位置及结构形式岳汝高速立交特大桥位于湖南省醴陵市黄獭嘴镇境内，跨在建中的岳汝高速公路。桥梁全长845.3m，中心里程为DK851+696.37，孔跨布置为4-32m简支梁+1-（48+80+48）m连续梁+16-32m简支梁。连续梁桥墩采用圆端形实体墩，桥台采用矩形空心桥台，跨越在建中的岳汝高速公路设计为（48+80+48）m连续梁，采用挂篮悬臂浇筑法施工。连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12米，箱梁底宽6.7米。顶板厚度除梁端附近外均为40cm；底板厚度40至100cm，按直线线性变化；腹板厚48至60、60至90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有空洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8米，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9米，桥梁宽12米，桥梁建筑总宽12.28米。梁全长为177.5米，计算跨度为48+80+48米，中支点处梁高6.65米，跨中9米直线段及边跨13.25米直线段梁高为3.85米，梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端0.75米。2.2梁体主要工程数量分段号长度（m）钢筋（kg）混凝土（m3）段数钢筋量（kg）砼量（m3）钢绞线（kg）01242997.8251.620285995.6503.2414039512.75846.252.647423384.8105.29422.75709.450.308422837.6100.61633.16329.551.628425318103.25643.57214.751.544428858.8103.08853.57185.849.104428743.298.20863.57246.646.914428986.493.82873.57225.744.982428902.889.96483.57142.241.360428568.882.7293.56895.339.308427581.278.616103.56390.738.636425562.877.27211(边）23449.922.07826899.844.15611(中)27097.822.07817097.844.156127.7517405.496.318234810.8192.636合计403548.41717.05140395三、施工部署3.1施工进度及工期（1）主墩施工计划4号墩 墩高14.5米 完成时间2010年12月20日。5号墩 墩高13.0米 完成时间2010年12月31日。6号墩 墩高17.5米 完成时间2011年1月10日。7号墩 墩高20.5米 完成时间2010年12月15日。（2）0号块施工5号墩：2011年1月10日至2011年2月23日6号墩：2011年1月15日至2011年2月28日0号块采用托架施工，施工周期为45天，主墩墩顶0号块利用预埋在墩上的牛腿托架作为支撑，在其上搭设碗扣支架，以I40a工字钢作为分配梁形成现浇支架支撑体系。施工时间分析如下：项目施工时间托架安装、检查12天托架预压（砂袋）4天底模和侧模安装4天钢筋及预应力安装12天芯模安装2天混凝土浇注1天养生7天预应力张拉1天机动时间2天汇总45天（3）边跨现浇段施工2010年12月25日至2011年1月31日完成。（4）1号块10号块及合拢段施工悬浇块施工：2011年01月10日至2011年04月9日。配置2套挂篮和模板，二个T构将同时施工，历时90天。前2块由于体积大、钢筋工作量多，需要10天左右，随着挂蓝的前移，体积减小，钢筋工作量减少，需要89天左右。项目施工时间挂篮前移0.5天钢筋安装及模板调整23天标高测量及验收0.5天混凝土浇注0.5天养生（达到100%强度）4-7天预应力张拉0.5天汇总810天合拢段施工：2011年04月10日至2011年04月25日。3.2人员组织机构及任务划分表施工人员配置：钢筋工30人、模板工40人、混凝土工20人、张拉压浆工10人，合计熟练工人100人，具体的施工任务划分如下表。施工任务划分表3.3机械设备配置表钢筋加工设备弯曲机2台、切断机2台、拉伸机2台、电焊机10台、套丝机1台等。设备三角挂篮2副4套、塔吊2台、装载机1台混凝土设备砼拌合站1座、装载机2台、汽车泵1台、大型罐式运输车8台、发电机1台。预应力施工设备油泵6台、千斤顶6套、压浆泵2台。模板系统及其它设备托架、箱梁模板各2副4套，吊机2台。3.4施工准备现场准备：施工前对场地进行平整硬化，方便施工机械进入施工场地作业，保证通电通水。选择有塔吊安装资质的队伍，按照技术要求进行塔吊基础施工和塔吊安装并通过安检部门检验合格后投入使用。现场设置临时排水系统，保持场内不积水，尤其是塔吊底部要高于原地面。在5号墩附近安装1座400KVA的变压器，提供连续梁施工用电。 塔吊的选择考虑旋转半径、高度、起重重量等因素，选用独立式QTZ5013型塔式起重机2台，塔吊由专门的机械设备公司安装，经地方相关部门验收合格后使用。 标定准备：（1）预应力材料、锚具顶板横向预应力筋采用4-75钢绞线，锚下张拉控制应力, 锚固体系采用BM15-4(张拉端)及BMP15-4(锚固端)，张拉体系采用YDC240Q型千斤顶，管道采用内径为70*19mm扁形金属波纹管成孔。横隔板横向预应力筋采用4-75钢绞线，采用扁型锚具锚固，管道采用内径为70*19mm扁形金属波纹管成孔。竖向预应力筋采用25mm精轧螺纹钢筋，型号为PSB785,锚下控制应力为700MPa,锚固体系采用JLM-25型锚具，张拉体系采用YC60A型千斤顶，管道采用内径35mm铁皮管成孔。纵向预应力筋采用4-75、17-75钢绞线，锚下张拉控制应力为1331Mpa至1230Mpa、锚固体系采用M15-7、M15-17型锚具，管道采用内径70mm、90mm镀锌金属波纹管成孔，管壁厚0.3mm。（2）预应力材料和机具的进场检验钢绞线和预应力精轧螺纹钢筋：外观检查和力学性能试验。波纹管：外观形状、密水性试验、强度和刚度检验。锚具：外观检查、强度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的6%，钢束锚固时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mm。锚具进场后严格进行检验，确保技术性能指标符合“预应力用锚具、夹具和连接器”（GB/T14370-93）的有关规定。张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及千斤顶、油泵、压力表的配套标定。（3）油表的校正与千斤顶的标定压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备查。压力表选用防震型，表面最大读数为纵向100Mpa，精度0.4级；送有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。在下列情况须对油表重作校正：使用超过一月；横向张拉500次，纵向张拉200次预应力筋；在使用中发现超过允许误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮和震动，否则须校正。3.5技术准备（1）组织有关人员熟悉设计文件、图纸，施工前技术负责人向现场负责人、主管技术员、班组进行三级技术交底和安全技术交底。（2）请专家对施工方案进行最终复核计算，主要包括挂篮和托架的设计计算。（3）复核墩柱施工所用的导线点和水准点，高墩的中心点和纵横向中心线报请监理工程师复核签认。（4）施工前对所有机械设备进行试运行，检查是否正常，必要时进行维修和调整。（5）正式施工前技术主管对所有施工人员进行全面的技术、安全二次交底。四、主要工程项目的施工方案、施工方法4.1总体施工方案主墩墩身施工完成后，安设临时支墩及0#块现浇托架，托架由设在墩身的预埋件固定，托架预压后，进行0#块底模及侧模的安装，本连续梁桥墩为球形支座连接，因此安设底模前应加设临时支座代替永久支座受力，待边跨合拢完成体系转换后方能拆除临时支座从而将荷载全部转换给永久支座。连续梁0#块施工完毕后，在0#块上拼装挂篮，并进行预压，利用挂篮对1（1#）10#（10#）悬灌段进行施工。挂篮采用全封闭式施工，确保行车及施工安全。对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行处理后，搭设满堂式碗扣支架对边跨现浇段施工，安设边跨合拢段外模、钢筋制安完成后，安装临时刚性连接构造后，进行边跨合拢段施工。连续梁施工顺序为：墩身施工安设临时支墩0#块现浇托架安装根据5#墩（只做一次）预压所得数据进行0#块底模及侧模的安装制安连续梁0#块钢筋及预应力管道浇筑混凝土养护张拉压浆在0#块上拼装挂篮对挂篮进行预压利用挂篮对1#（1#）10#(10#)悬灌段进行施工对边跨现浇段及边跨合拢段的地基进行压实搭设满堂式碗扣支架对支架进行预压铺设底、侧模，制安钢筋，浇筑混凝土养护张拉、压浆安设边跨合拢段外模、钢筋安装临时刚性连接构件，进行临时锁定浇筑边跨合拢段养护张拉压浆，利用挂篮做中跨合拢段外模，制安中跨合拢段钢筋安装中跨合拢段临时刚性连接构造，并张拉临时预应力束进行临时锁定浇筑中跨合拢段混凝土养护张拉，压浆拆除临时支墩完成体系转换，施工连续梁附属工程。4.2、连续梁 0#段施工4.2.1、施工方案连续梁0#段采用搭设悬臂托架现浇法施工，托架采用型钢加工而成。支座安装并且完成注浆后，安装底模、侧模，侧模利组合钢模，内模采用木模。0#块混凝土一次灌注成型。砼采用泵车泵送入模，插入式震捣器捣固。混凝土浇筑从主墩中线向两侧分层对称灌注；混凝土达到设计强度及弹性模量的100%并且龄期大于七天后进行张拉作业。连续梁0段施工工序：临时支墩施工悬臂托架安装在托架上安装0段外模板安装底模板安装钢筋、预应力管道及内模板堵头模板安装灌注混凝土养护拆模穿束张拉预应力筋压浆。4.2.2 主要施工工艺参数主要施工工艺参数序号项 目参 数备 注1混凝土垫块4个/m2按照C50配合比加工垫块2混凝土坍落度1822cm到场后由试验室检测3最大摊铺厚度30cm泵送4混凝土自由倾落高度小于2m串筒出料口高度不宜超过1m5混凝土入模温度不宜超过300C，不应低于50C，6混凝土振捣时间2030S7预应力筋伸长值实际与设计伸长值差值控制在6%范围8张拉程序010%K100%K4.2.3临时支座4.2.3.1施工方案将临时支座设在顶帽上。临时支座为四个62*150*60cm混凝土柱，混凝土标号C50，每个临时支座内沿墩外侧埋设21根32精轧螺纹钢筋连接主墩与0号段作为锚固钢筋（施工顶帽时注意预埋精轧螺纹钢筋）。测量组对临时支墩位置，标高进行测量放线。4.2.3.2临时支座检算（1）施工荷载一个主墩设4个临时支墩，现取纵桥向一侧的两处临时支墩进行验算，其荷载为：不平衡弯矩M=19902KNm/2=9951KNm竖向反力N=19885KN/2=9942.5KN（2）抗压计算C50混凝土面积：满足要求。（3）抗拔检算由于施工时按照两端混凝土浇筑不平衡重20t，最大不平衡弯矩出现在边跨合拢前挂篮拆除时由另外一侧挂篮产生的不平衡弯矩。挂篮重按照50t考虑，其对一侧临时支座中心产生的弯矩为M5003115500KN*m，一侧的临时支座锚固承受的弯矩为15500KN*m上拔力为F=15500KN*m/3.2m=4843.75KN。0号段每个临时支座预埋21根32精轧螺纹钢筋，计算出最大不平衡弯矩时，锚固钢筋的拉应力为：=F/A=4843/2（0.0322421）143.47MPa700MPa，满足要求。4.2.4支座本桥支座使用KTPZ球形支座，支座上下座板必须水平安装，固定支座上下座板应互相对正，活动支座上下座板横向应互相对正。纵向预留预偏量，其中23#墩采用固定支座，其余为活动支座，各墩由箱梁的弹性变形及收缩徐变引起的各支点处的偏移量为分别为24号墩为30.3mm、23号墩为0mm、22号墩为-28.2mm、21号墩为-60.7mm偏移量以24号墩为中心远离24号墩方向。施工前先凿毛支座就位部分的支撑垫石表面，保证在垫石顶与支座底面留有足够的空隙，清除锚栓预留孔中的杂物，安装灌浆用木模板，并用水将支撑垫石表面浸湿；用吊车吊起支座进行安装，用薄钢板将支座调整到设计高程，支座中线与墩柱中线重合，支座安装就位后，灌注无收缩环氧砂浆，灌浆过程应先将各锚栓孔灌至垫石顶下5cm，然后从支座一端向另一端灌浆，直至灌满。灌注过程中，不允许中间缺浆、断浆；在强度未达到80%以上，或灌注72小时之前不能碰撞支座或在上面从事其他工作；待支座强度达到设计强度后，按设计图纸对支座预偏量进行调整。边墩采用支座类型：GTQZ-7000DX100mm、GTQZ-7000DX150mm GTQZ-7000ZX100mm、GTQZ-7000ZX150mm中活动墩采用支座类型：GTQZ-25000ZX100mmGTQZ-25000DX100mm中固定墩采用支座类型：GTQZ-25000-HX、GTQZ-25000-GD4.2.5悬臂托架0#段悬臂部分荷载作用在悬臂托架之上，其他荷载直接作用在主墩墩顶。托架为型钢加工而成，具体尺寸及检算见托架施工方案。4.2.6连续梁0#段模板施工箱梁外侧模板包括翼缘板模板为厂制钢模板，在悬臂托架上现浇施工。内模、底模采用组合木模。 （1）底模板底模板采用15mm厚竹胶板，下面横向用10*10方木，纵向采用15*15方木，15*15方木放置在支架上托上。（2）内模板内模板使用竹胶板，10*10方木背楞，10槽钢焊接骨架，内、外模之间采用25精轧螺纹钢筋拉杆加固，钢管脚手架及顶托支撑顶板内模。内模的竖向钢管支撑与底模之间垫同标号的混凝土垫块（或试件），钢管与底板混凝土接触处套PVC管，并采取措施防止PVC管上浮。内模顶模板预留活动块，作为浇筑底板混凝土的下料口。（3）外侧模外侧模采用钢模板，面板采用5mm钢板，肋板和框板为10mm钢板，背楞为双10槽钢。模板采用拉杆加固，包括内外模之间对拉和双侧外模板的对拉。对拉拉杆与外模背楞对应布置，外模与内模设16圆钢对拉拉杆，平面间距50cm*50cm，两侧外模在腹板上、下层至少各布设一层20普通圆钢作为拉杆进行对拉加固，拉杆间距1m。未能安装对穿拉杆的外模处，采用利用梁体钢筋将两侧外模对拉加固。4.2.7 0#段钢筋施工钢筋场统一制作，运至现场安装，采用汽车吊起吊至梁顶，进行钢筋绑扎。底模安装完成后，绑扎底板、腹板、隔墙钢筋及竖向预应力筋，并安装腹板波纹管、竖向预应力精轧螺纹钢外铁皮管。铁皮管用钢筋制作成井字架定位、波纹管用井字架定位钢筋间距不大于60cm，曲线段适当加密到30cm。喇叭管的中心线要与锚具垫板严格垂直，喇叭管与波纹管的衔接要平顺，不得漏浆、堵塞孔道。压浆管道设置，对腹板束、顶板束在0#段管道中部设三通管，中跨底板在合拢段横隔板附近管道设三通管，边跨底板束在距支座约10m附近管道设三通管，钢束长超过60m的按相距20m左右增设一个三通管，以利于排气，保证压浆质量。同时在波纹管三通处，安装出气孔PVC管，PVC管长度以外露混凝土面10cm为宜，波纹管出气孔位置用胶带纸封缠严实，以防进浆堵塞波纹管道。波纹管连接必须用大一级波纹管旋紧，保证相互重叠25cm以上，并沿长度方向用两层胶布在接口处缠10cm左右长度。内模板安装完毕后，安装顶板钢筋及预应力钢筋。由于顶板面积大，预应力管道密集，在施工钢筋时，要严格控制波纹管道的线型和位置，保持波纹管的完整性。在波纹管上方进行电焊施工时，应在焊点下部、波纹管上部垫铁皮，防止焊渣损坏波纹管，致使混凝土浇筑时管道进浆堵塞波纹管道。梁体钢筋整体绑扎，如与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。钢筋最小保护层除顶板顶层为30mm外，其余均为35mm，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋，桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强，施工中为确保腹板、顶板、横隔板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立筋的设置，可采用增加架立筋的数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用高性能混凝土垫块，按照一个平方4个，梅花形布置。接地端子、泄水管、接触网、人行道栏杆、声屏障、桥面系、挂篮锚固孔等预埋件严格按照设计位置埋设准确无误，无遗漏，并进行渗锌或锌铬涂层防锈处理。由于桥面系预埋钢筋短，必须一次预埋到位，预埋钢筋在梁部并设置架立钢筋，有条件的可与普通钢筋焊接。4.2.8 0#段混凝土施工0#块混凝土一次性灌注，施工前必须准备充分，确保成功。对于混凝土拌和、捣固、运输、用电、用水都要准备备用设备，以备急用，混凝土要提前多次同条件进行试验，确保质量。混凝土的质量、拌和、振捣，有专人控制，跟班作业，控制混凝土的性能坍落度、水灰比、外加剂的掺量在试验确定的范围内。对支架模板要设专人进行观测，随时进行记录，支架模板一有异常，应立即通知现场负责人进行处理。每次灌注前必须对钢筋、模板、波纹管及预埋件施工完毕并自检合格后，才报请监理工程师检查，合格后灌注0#块混凝土。采用拌和站提供的混凝土， 坍落度（运送到作业地点时）控制在1822cm。混凝土在拌和站拌制完成后，由混凝土搅拌运输车运送到施工现场，再经混凝土输送泵车泵送到箱梁指定位置。由于连续梁0#段混凝土为503.24m3,每台泵车每小时灌注36m3。所以采用1台泵车进行混凝土浇筑，并备用一台，以保证灌注作业在混凝土初凝前完成，避免施工过程中因支架、扰动等原因使已灌混凝土产生裂纹。混凝土浇筑顺序见上图，由-1-2-1-2，即第一次浇注时先浇筑底板部分，再浇筑腹板部分到加强块顶面的高度；第二次浇注时先浇注腹板剩余部分，最后浇注顶板部分。混凝土浇筑采用水平分层的方式连续浇筑，布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先从两腹板下料浇筑底板的混凝土，再浇筑腹板混凝土，浇筑两侧腹板时，采用同步对称浇筑，防止两侧混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。第二次浇注时当两腹板灌平后，开始浇筑桥面板混凝土，桥面混凝土采用从一端向另一端一次浇筑成型，便于表面收浆抹平。分层下料振捣，每层厚度不超过30cm，上下层浇筑间隔时间不超过1h，混凝土的振捣采用插入式振捣棒进行，间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，与模板应保持510cm的距离，避免振捣器碰到波纹管、钢筋及其它预埋件。预应力管道位置由于间距小采用小振捣棒进行捣固，其他位置采用大一点的振捣棒进行捣固。腹板可采用在顶板上直接灌注，但自由倾落度不超过2.0m,保证混凝土浇筑时不离析。腹板采取水平分层浇筑，分层厚度3040cm，插入下层混凝土510cm，每点振动时间约2030s，振捣时振捣棒上下略微抽动，防止棒头被钢筋卡住无法拔出。每处振动完毕边振动边缓慢提起振捣器，即“快插慢拔”，插入深度不超过振捣器长度的1.25倍。腹板浇筑过程中安排专人用小锤敲打模型配合振捣,判断混凝土是否振捣密实。灌注顶板混凝土时，因顶板厚度不大，混凝土入模时先将腹板上的顶板部分填平，振实再在由箱体两侧分别向中心推进，捣固完成收浆后再予抹平，混凝土初凝后应再次收面，保证梁顶面的平整度和倾斜率。混凝土灌注完成后，应及时进行洒水养护，养护时间28天，对梁顶表面覆盖土工布，拆模后对梁底及梁侧及时进行养护，确保混凝土表面保持充分湿润状态，防止出现温度裂纹。混凝土测温梁部混凝土属于大体积混凝土。必须保证混凝土芯部与表面温差不超过规范规定，灌注混凝土前必须埋设测温片，在灌注中和养护期内进行测温，根据测温结果分析，采取相对应的养护措施，确保混凝土不产生开裂。测温设备为准确测量并便于操作， 测温数据的采集，采用JDC-2型便携式建筑电子测温仪。用钢筋将测温线固定好，传感器距离钢筋端部10cm，不得与钢筋接触，将钢筋另一端与上层钢筋固定好以后，将引出线收成一束，穿入管中，固定在横向钢筋下引出，以免浇筑时受到损伤，按照底板、两侧腹板、顶板各布置三个断面9个点布置测温点。测温制度1-5天每天每2小时测温一次；6-14天每天每4小时测温一次；15-28天每天每8小时测温一次；28天之后视温度变化情况再定。4.3连续梁悬灌段施工 悬灌段采用三角形挂篮进行施工，挂篮采用砂袋加载进行预压，外模采用大块钢模,内箱采用组合模板,根据预压数据立模,再制安钢筋及预应力管道，采用混凝土泵车两端对称进行混凝土浇筑。4.3.1悬灌梁施工工序挂篮拼装就位预压调整底模、外侧模标高绑扎底板、腹板钢筋安装竖向预应力钢筋及纵向预应力管道支立内部模板、堵头模板绑扎顶板钢筋安装顶板纵向预应力管道浇筑混凝土养护穿钢绞线张拉压浆移挂篮施工下一悬灌段。4.3.2挂篮验算挂篮验算见挂篮计算书。4.3.3挂篮安装0#段施工完成后，在0#段上拼装两套三角形挂篮，挂篮拼装完成后，采用堆积砂袋加载预压、卸载用以消除桁架非弹性变形，并测量各级加载的变形值分析弹性变形规律，以供底模立模作参考。挂篮拼装应按照构件相应位置，依据所做标记对号入座。一般程序是：（1）主桁架及走行系统拼装：走行滑轨底抄平安放走行系主桁纵梁安装中横梁安装主桁立柱和斜杆安装并临时稳定安装横向联结系并与主桁栓接牢靠后横梁安装并锚固安装中横梁安装前上横梁安装吊杆千斤顶及起顶横梁。（2）、模板平台安装：底模平台后横梁安装，并用吊杆锚固于已施工梁段前横梁安装并用吊杆锚固于前上横梁纵梁安装并进行横向连接前后吊平台安装前操作平台安装底模板安装外模桁架安装并锚固。三角形挂篮主要由主桁系、悬吊走行系和模板系统组成。挂篮构造见附图。挂篮安装就位后，在底模支架上完成梁段的钢筋安装、模板安装、混凝土浇筑、预应力张拉及压浆等作业。悬臂浇筑时的不平衡采用锚固体系来进行抵消。然后整体移动挂篮，进行下一节段作业，如此循环施工，直至合拢前节段，确保合拢精度小于2cm。挂篮前移过程中应注意：两边挂篮两端同时缓慢向跨中匀速移动；每前移50cm，用全站仪、水准仪检测挂篮的方向、标高，防止挂篮左右偏向或扭转。挂篮前移由专人指挥，随时观测挂篮的移动情况，确保安全。挂篮就位后，锚固在已施工完毕的梁段上,用千斤顶抬升底模至经监控、分析、计算出的标高。4.3.4挂篮预压4.3.4.1挂篮试压的目的：为检验挂篮实际承载能力，确定施工最不利条件下挂篮的安全可靠性，使用前必须进行试压，并通过试压检查结构的安全性，并消除挂篮自身非弹性变形，测得挂篮弹性变形值，根据测得数据绘制荷载变形关系曲线，为线形控制提供重要数据，并根据测得的数据，推算各阶段挂篮浇筑施工时的竖向位移。主桁架属空间结构，受力较为复杂，特别是主桁节点板，上横梁及主桁锚固点处的受力复杂，变形及内力难以准确分析，为此试压试验主要测试主桁架的受力变形情况，同时通过挂篮主桁架的受力变形情况，对该挂篮的安全性进行综合评定。4.3.4.2试压方案：为了使试压加载过程和实际施工工程受力状态相符合， 采用堆积砂袋进行仿真试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。4.3.4.2.1加载工艺(1)、将挂篮的轨道、主桁架、底模架、走行体系、吊挂体系，模板体系，锚固体系，按施工状态全部组拼完毕。(2)、检查各部位的几何尺寸是否符合图纸要求，各锚固点锚固的是否牢固。(3)、对模板进行调整，使底模架处于水平状态，外侧模板处于立模状态。(4)、采用砂袋作为加载荷载进行分级加载，加载按50%、80%、100%、120%进行加载。4.3.4.2.2加载荷载单侧最大加载量为最重节段（1#段132.211吨）设计荷载的1.2倍，按50%、80%、100%、120%进行加载,即66.11T、105.77T、132.211T、158.65T。4.3.4.2.3加载准备各个项目所需主要仪器及设备如下：编号项目设备及材料型号规格单位数量1加载设备塔吊及QY2525T台12沉降量精密水准仪台13砂袋干砂T320 (3)测点布设：整个挂篮的稳定性，分别对三角形主桁纵梁、前横梁和后锚梁的挠度值进行监测。4.3.4.2.4加载试验(1)、挂篮加载前对挂篮进行全面的检查，并对挂篮的各观测点进行测量，合格后方可进行加载。(2)、采用砂袋对挂篮进行加载，加载到设计荷载的50%时，停止加载，荷载持续至少30分钟。(3)、分别测试主桁架位移，填入预定表格，待桁架稳定后方可进行下一级加载。(4)、按以上步骤，分别将荷载增加到等效荷载的80%、100%、120%，稳定后即可进行有关项目的测试。(5)、加载稳定后按100%、80%、50%、0进行卸载，并分别测试主桁架的挠度，填入预定表格。(6)、对数据进行整理、分析，绘制出试压过程弹性变化曲线图，得出挂篮的塑性变形及弹性变形，为连续梁悬灌施工线形控制提供可靠的数据。4.3.4.2.5要求及注意事项(1)、严密组织试验测试，统一信号，统一行动，除指定的现场指挥人员外，其它人员不得直接指挥加载。(2)、开始加载试验前，应对挂篮系统进行一次全面的安全质量检查，确保杆件连接的安全可靠。以后每做一级试验，均应对整个挂篮进行一次全面检查，才能进行下一级试验测试。整个加载过程中，必须有专人对挂篮进行观察，一有异常，应立即停止加载。(3)、加载过程中应认真做好各项试验数据的记录，如发现异常情况，立即中止加载，分析出原因后并采取相应措施后，方能继续进行。4.3.5悬灌段施工在底模支架上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。混凝土浇注前，认真检查模板支撑情况，模板堵漏质量，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内有无杂物；检查灌注混凝土用的漏斗，串筒分布是否满足灌注顺序。灌注顺序：应遵守“先前后尾，两腹向中对称浇注混凝土”的顺序。两腹板对称同时浇注，然后灌中间部位的底板，顺序为先前后尾。灌注顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。每段梁段混凝土端面要人工凿毛。混凝土浇筑时，两悬臂段应同时对称浇筑，并确保两端最大不平衡重不超过设计允许值20吨。混凝土捣固人员须经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位指定专人进行捣固，每次浇注前应根据责任表填写人员名单，并做好交底工作。捣固混凝土时应避免振捣棒与波纹管接触振动，混凝土捣固后，要立即对管道进行检查，及时清除渗入管内的灰浆。未振完前，禁止操作人员在混凝土面上走动，否则会引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生，必要时用竹片将混凝土塞入管道下方。施工、技术、试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度和和易性变化情况，及时通知搅拌站进行调整。混凝土浇注完初凝后，应立即用潮湿的麻袋盖好，并洒水自然养护，保持湿润。拆模后，当环境温度高于5时应对混凝土表面洒水养护，梁体张拉的检查试件，要存放在梁顶上与梁体同环境养护。挂篮施工注意事项:(1)挂篮拼装要保证所有零部件按设计图拼装齐全，不得有遗漏。(2)在浇筑混凝土前必须仔细检查所有螺栓是否拧紧，开口销有无遗漏，保证连接的可靠性，槽钢、工字钢栓接处必须加专用斜垫圈。(3)挂篮走行过程中要保证同一挂篮两片主桁的同步，避免挂篮走行过程中出现中线偏移和前行失控，在走行过程中还需有一定的限位措施。在松脱吊杆之前必须全面检查，弄清各处承力关系，充分肯定各处承载能力后，统一指挥，确保走行安全。具体应检查：后锚系是否已锚固可靠。底模平台前后吊点是否稳妥可靠。外侧模支架是否承力于腹板对拉螺栓上或底模平台上，稳定性及承载力如何。(4)为使挂篮主桁在灌注梁段混凝土中受力良好，不产生过大和不均匀沉降，挂篮前支点(前走船)部位需铺设20毫米厚钢板；中线及高度须用水平仪控制，砂浆抹平；走船前后用硬木楔或钢楔楔紧。(5)各梁段预留孔按图预埋，应勿遗漏。(6)三角形桁架拼装，主柱安装时，须采用液压千斤顶顶起才能将一块10毫米厚的钢板装上。(7)为减少摩擦使走行更轻松平稳，可在挂篮走行滑梁上抹一些黄油。(8)挂篮采用精扎螺纹钢吊杆和锚杆，严禁利用其作电焊工作的搭火、零线和电流通路等，以免引起精扎螺纹钢筋脆断。4.4连续梁边跨现浇段施工连续梁边跨，各有一段长为7.75m的现浇段梁体，4#、7#墩身高度分别为14.5m和20.5m，截面梁高3.35米，采用碗扣支架现浇法施工。支架基底采用5%水泥改良土，分三次碾压，每次30cm，再浇筑15cm的C20混凝土，其上搭设碗扣式支架，并对支架进行预压。内模采用组合钢架辅以竹胶板，外模采用定型钢模，泵车输送混凝土入模浇筑。4.4.1边跨现浇段施工工序地基处理支架搭设预压底模、外模安装底腹板钢筋制安、竖向预应力筋、纵向预应力管道安装内模安装顶板钢筋、预应力管道安装浇筑混凝土养护穿束、预应张拉压浆。4.4.2支架及底模支架地基处理完毕后搭设碗扣支架，其上铺设承重方木及肋木，底模采用15mm竹胶板，侧模采用组合钢模，内模采用方木结构。边跨支架搭设及检算见边跨现浇段支架搭设及预压方案。4.4.3边跨直线段现浇施工支架预压完后，底模标高调整，并进行外模安装，自检并报监理检查合格后，在底模上进行钢筋绑扎、预应力管道定位作业时，预应力管道应定位准确、牢固。安装内部模板及顶板模板时，为保证钢筋密集处混凝土的顺利浇筑，在顶板上开“天窗”，用串筒把混凝土送入底模和腹板内，并在内模腹板处设活动模板，在孔内振捣混凝土，振捣完成后将模板再安装就位，并固定牢固。浇筑混凝土时预应力管道内插入硬塑料管，防止进浆堵管。浇筑过程中每隔半小时专人负责抽拉一次，确保无堵管现象发生。混凝土施工工艺同上述连续梁工艺，不再赘述。4.5连续梁合拢段施工4.5.1合拢段施工在梁部及边跨现浇直线段完成后，即可进行合拢施工。合拢顺序为：边跨合拢解除临时支墩中跨合拢。边跨、中跨合拢后，体系由静定的简支体系转变为超静定的连续体系。在体系转换过程中，由于气温变化及各种因素的影响，会导致合拢段混凝土拉裂或压坏。在合拢前，采用刚性支承及张拉临时预应力钢束临时锁定合拢段两端，使其成为可以承受一定弯矩、剪力的牢固结点，确保梁体的安全。4.5.1.1边跨合拢：由于边跨合拢段长度仅2米，边跨合拢段利用T构边跨的三角挂蓝及模板，挂蓝移动就位后在T构边跨设置水箱配重，根据混凝土浇筑进程逐步卸载，以保证线形。模板安装好后，绑扎合拢段钢筋及安设波纹管，并穿设预应力钢束。钢筋及预应力钢束制安完毕后，安设临时钢支撑。边跨现浇段及悬灌段施工时，在合拢口底板、顶板上各预埋两个支座钢板，然后在支座上安设双I45工字钢作为刚性锁定装置，工字钢与预埋钢板焊牢。对合拢段的混凝土，混凝土浇筑选择在夜间温度最低、变化最小时，从锁定到浇筑混凝土完毕的时间尽可能控制在最短，混凝土中加入缓凝早强剂，并加强养护。同时派专人负责现场观测，预防发生意外情况。待混凝土强度达到设计强度90%，且混凝土龄期不小于九天时进行预应力张拉，压浆工作。4.5.1.2中跨合拢中跨合拢段模板及底模板利用一套挂篮进行改装。先将T构外侧的挂篮拆除或后退,并将中跨的一侧挂篮退至主墩附近。另一侧挂蓝移至中跨合拢段就位，待底板及腹板钢筋、波纹管绑扎完毕后将内模滑出就位，然后捆扎顶板钢筋，安装顶板纵向预应力管道。然后对合拢段两侧进行预压重，压重采用在梁段上预压砂袋（或水箱）后，进行临时固结锁定，解除中墩纵向临时约束。完成后进行混凝土浇筑，浇筑过程中应根据浇筑混凝土情况对砂袋或水箱进行卸载，直至混凝土浇筑完成；待梁体混凝土强度达到设计强度的90%，且龄期不少于9天时，进行张拉、压浆施工。待中跨合拢段终张拉，并压浆完毕后，即可解除中支墩的临时支座约束。解除临时支墩约束时，用风镐除掉混凝土临时支座，进行体系转换。4.5.2合拢段施工注意事项（1）掌握合拢期间的气温预报情况，测试分析气温变化规律，以确定合拢时间并为选择合拢锁定方式提供依据。（2）根据结构情况及梁温的可能变化情况，选定适宜的合拢方式。（3）选择日气温较低、温度变化幅度较小时锁定合拢口并灌注合拢段混凝土。（4）合拢口的锁定，应迅速、对称地进行，先将外刚性支撑一段与梁端预埋件焊接，而后迅速将外刚性支撑另一端与梁连接。在合拢口锁定后，立即释放一侧的固结约束，使梁一端在合拢口锁定的连接下能沿支座左右伸缩。（5）合拢口混凝土应严格控制坍落度及配比，并认真振捣和养护。（6）为保证浇筑混凝土过程中，合拢口始终处于稳定状态，浇注之前在各悬臂端加与混凝土重量相等的配重（等代换重），加、卸载均应对称于梁体轴线进行。（7）混凝土达到设计要求的强度后，先部分张拉预应力钢索，然后解除劲性骨架，最后按设计要求张拉全桥剩余预应力束，当利用永久束时，只需按设计顺序将其补拉至设计张拉力即可。4.6预应力施工4.6.1 连续梁预应力张拉（1）、张拉前准备工作纵向预应力管道采用金属波纹管, 竖向预应力筋采用铁皮管，灌注前先预埋波纹管和铁皮管，待混凝土强度及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期不小于7天，后穿钢绞线和对竖向预应力精轧螺纹钢筋进行张拉。纵向预应力筋采用灌注混凝土前先在管道内留置一根通长钢丝绳，穿钢绞线时将预应力钢绞线与留置钢绞线焊接，用卷扬机进行拖拉穿管。对千斤顶、压力表、油泵进行校验，合格后，将其组合成全套设备，进行设备的内摩阻校验，并绘出油表读数和相应张拉力关系曲线，建立匹配方程。配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。对锚具进行外观检查、硬度检验和静载锚固试验，应从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行静载锚固性能试验，其性能要求应符合GBJ85-92预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程。箱梁为双向预应力连续箱梁，波纹管采用金属波纹管。进场钢绞线材料应有出厂质量保证书和试验报告单，进场时要进行外观检查。钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。张拉前应对每个张拉工进行安全技术交底，并进行上机培训，明确每个人的职责及重要性，合格后方可进行张拉作业，严防安全事故的出现。（2）、预应力钢束的制作钢绞线的下料、编束和穿束应注意以下几点：a. 钢绞线下料时应按设计孔道长度加张拉设备长度，并预留锚外不少于75cm的总长度下料，钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。b. 钢绞线切割后须按各束理顺，并间隔1.5米用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结，同一孔道穿束应整束整穿。c.中短束(直束L60M、曲束L50M)由人工穿束；长束和曲束用牵引法。穿束前应用压力水冲洗孔内杂物，观察有无串孔现象，再用风压机吹干孔内水份。为减少张拉时的摩阻力，对长曲束钢绞线在进孔前应涂中性肥皂液。（3）、预应力筋的张拉预施应力采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向。张拉采用张拉力和伸长量双控，以张拉力为主，钢束伸长值作校核，预施应力过程中应保持两端的伸长量基本一致。实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在1mm以内。首先计算出钢绞线的理论伸长量，现场检测每根钢绞线的实际伸长量，若发现实测伸长量超出理论伸长量6%或其它异常现象，应暂停张拉，查明原因并改正后再进行张拉；同时施工过程中检测压力表，使张拉应力达到设计值。施工时张拉两端采用对讲机进行联系，确保张拉指挥有序，张拉同时缓慢进行。预应力张拉程序按 010%K（持荷5min，做伸长量标记）20%K（持荷5min，做伸长量标记）100%K（静停5min，测伸长量）锚固。按每束根数与相应的锚具配套使用，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达10%K时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉，油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时，必须将油压表拆卸下来另行携带转送。纵向张拉钢铰线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。4.6.2 切割预应力筋锚固后外露部分宜采用机械切割，外露长度符合设计要求，应不小于预应力筋直径的1.5倍，且不小于30mm。终张拉完毕24h，经检查确认无断丝、滑丝后，采用切割机或砂轮锯切断，不得采用电弧切断，也不得使预应力筋经受高温、焊接火花或接地电流的影响。钢绞线切割前如发现断丝、滑丝，应及时换束处理。放松钢绞线时两端不得站人，两端用标识牌明示。4.6.3孔道压浆张拉工艺完毕后，宜在48h内进行管道压浆。先用高压水对管道进行冲洗，清除孔道内的杂物后，确认孔道无堵塞后，用高压风清除孔道内的积水后，再对孔道进行压浆作业。压浆前将锚具周围预应力筋间隙用水泥浆封锚，待封锚水泥浆抗压强度达到2Mpa时，才能进行压浆。预应力管道压浆采用真空辅助压浆工艺，同一管道压浆连续进行，一次完成。水泥浆在压浆现场配制，水泥浆的初凝时间应大于3小时，且终凝时间不宜大于12小时，水泥浆搅拌结束至压入管道的时间间隔不应超过40分钟。压浆时浆体温度不应超过350C，压浆时及压浆后3d内，梁体及环