设备维护检修规程.docx

一、斗提机维护检修规程1 总则适用范围本规程适用于瑞木项目斗式提升机的维护与检修。1.2 结构简述 斗式提升机由头尾部传动组件、牵引构件、机壳、进出料溜槽等部件组成。牵引构件上装又不同形式的料斗。电机经由减速机间接驱动，在电机同减速机的联轴器处装有止逆装置。1.3 技术性能斗式提升机性能见表1。表1型式D型GTT型结构特性采用胶带为牵引构件采用锻造链条为牵引构件卸载特性间断布置料斗、快速离心卸载间断布置料斗、快速离心卸载适用输送物料粉状、颗粒状、小块状的无磨琢性或半磨琢性的散状物料如煤、砂、焦末、水泥等粉状、颗粒状、小块状的无磨琢性或半磨琢性的散状物料如软煤、砂、焦末、粘土等适用温度被输送物料的温度不得超过60，如果采用耐热橡胶带可达150允许输送温度较高物料提升高度约430m17.8m输送量3.166m2/h82 m2/h2 完好标准2.1 零、部件2.1.1 电动机、减速机上下链轮或皮带轮组、牵引构件、料斗、机壳等完整齐全，质量符合要求。2.1.2 基础、基座稳固可靠，地脚螺栓和各部螺栓连续接紧固、齐整，符合技术要求，机壳支架安装合理牢固完整。2.1.3 信号连锁、止逆装置、安全装置、下部调节装置、操作机构等齐全完整、灵敏。准确。2.2 远行性能2.2.1 油路畅通，润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2 运行平稳，无杂音，料斗不得与机壳相撞，牵引构件不跑偏，同链轮啮合良好。2.2.3 输送能力达到铭牌出力或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 设备档案、检修及验收记录齐全。2.3.2 设备易损配件有样图2.3.3 设备操作规程、维护检修规程齐全。2.4 设备及环境2.4.1 提升机表面清洁、无污垢。2.4.2 减速机不漏油，表面无油垢。2.4.3 设备周围无杂物，现场整洁。3 设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格执行交接班制和设备操作规程。3.1.2 按“五定”、“三级过滤”的要求做好个润滑部位的检查和加油工作。3.1.3 每次送料前必须空转510分钟，检查各部位运转是否正常，有无异常响声，检查各安全装置、联锁装置、操作机构是否正常。3.1.4 运行中严格执行巡回检查制，利用听、摸、查、看、闻等方法，随时注意设备运转情况。3.1.5 操作人员随时检查运行情况，发现设备不正常时，应立即检查原因，及时处理。3.1.6 每次停车前，必须把物料送完，做到料斗内物料。3.1.7 每班必须做到工作场地清洁，设备上无积灰、油污等。3.2 定期检查内容3.2.1每周由维修工对料斗、链条、链轮、保险等进行一次检查；并对牵引构件松紧进行一次调节3.2.2每15天各加油点进行一次右路疏通并加油。3.2.3每月开盖检查各轴承工作状态，视情处理缺陷。3.3 常见故障处理方法常见故障处理方法见表2。表2现象原因处理方法倒料下料漏子堵塞下料仓满停车检查下料漏子下料仓满堵料进料口物料太多料斗破损链条太松减少进料或进料系统暂停修理、更换料斗调紧链条牵引机构或料斗拉环、卡死、爬轮或刮壳物料中有硬物杂物混入牵引构件、料斗螺栓松动牵引构件过松或过紧加料过多停车却出杂物或修理更换损坏件停车、拧紧螺栓调整丝杆调整进料量下部滚动轴承损坏牵引构件调节不当两根牵引构件长度不一调节正确校正长度牵引构件打滑牵引构件过长上不链轮或皮带轮磨损过大牵引构件磨损过大调整丝杆更换更换3.4 紧急情况停车设备在运行过程中，遇有下列情况之一，应紧急停车处理：a.牵引构件发生卡涩现象；b.出现较激烈的异常响声和振动；c.其他严重影响安全生产的情况。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期检修周期见表3。表3检修类别小修中修大修周期，月1-31224注：中修及大修周期可更具系统停车的时间，设备运行情况适当延长，最长延长期限为6个月4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 各加油点右路疏通并加油。4.2.1.2 检查环链、链板、保险片、料斗螺栓、牵引皮带、并视情况进行处理。4.2.1.3 为不调节装置检查、修理或更换。4.2.1.4 头部止逆器检查、修理。4.2.1.5 校正联轴器，更换易损件。4.2.1.6 进出溜槽补焊。4.2.1.7 密封处理4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修内容。4.2.2.2 头尾部传动组件清洗、检查并视情更换。4.2.2.3 更换部分变形的环链、链板、料斗。4.2.2.4 减速机清洗、检查更换易损件。4.2.3 大修4.2.3.1 包括中修内容。4.2.3.2 牵引构件、料斗检查、修理或更换。4.2.3.3 机壳部分更换。4.2.3.4 进出溜槽修理或更换。4.2.3.5 导轨的校正或更换。4.2.3.6 减速机齿轮、轴、壳体检查、修理或更换。4.2.3.7 防腐油漆5 检修方法及质量标准5.1 减速机 减速机检修方法及质量标准按HGJ010032-91齿轮减速机维护检修规程执行。5.2 头尾部传动组件5.2.1 轴a.轴的各种尺寸、形位公差、表面粗糙度修理后满足技术要求，如有2弯曲可用机械压力法校直；b.轴颈部分磨损过大，可用镶套、堆焊、电镀等方法修复。镶套厚度一般为10.002.0mm；堆焊修补时要防止轴产生变形；电镀的厚度一般不超过0.30mm；c键槽磨损可按实际情况方法一个级别，或在原键槽180处重新开键槽。5.2.2 齿轮、皮带轮、链轮a.磨损过大、胶合、表面疲劳、严重塑性变形及断裂时必须更换；b.齿轮、链轮如果结构上许可、可以换面适用；如果经济上可行，在满足技术要求的情况下齿轮和链板可以用堆焊法、镶环法和镶齿法进行修复；c.轮与轴配合部位磨损过大可用镶套法修复，镶套厚度一般为10.002.0mm，链槽部位磨损同轴的处理方法一样；d.两齿轮啮合时，顶间隙c=10.20.37ma（ma为法向模数）；侧间隙见表4。测量方法可用塞尺法、压铅法或千分表法；e.两齿轮必须啮合正确，用涂色法检查接触面符合表5规定；表4 mm中心距320-500500-800间隙0.260.34表5 mm精度等级78沿齿宽%沿齿高%60455040f.轮装配时应保持两轮轴心线平行，在等于全齿宽的长度上测量轴心线在水平方向的公差fx和在垂直方向的公差fy应符合表6规定。g.两啮合齿轮的中心距应符合表7的要求：表6齿宽mm精度等级 m789fxfyfxfyfxfy40-14016.08.025.012.540.020.0表7 mm中心距320-500500-800允许偏差11，12级0.18-0.200.229，10级0.07-0.7750.08-0.10h.两传动三角皮带轮找正要求：两轮槽中心线相对轴向位移不大于1mm，两轴平行度为0.50mm/m；i.上皮带轮轴或链轮轴水平度允许偏差0.5/1000；j.上、下皮带轮或上、下链轮应在同意垂直面内，允许偏差5.00mm。5.2.3 滚动轴承5.2.3.1轴承发生严重锈蚀或变形、破裂、严重磨损等现象时必须更换。5.2.3.2轴承安装可用110120机油油浴或轴承加热装置。5.2.3.3膨胀端轴承外圈端面与轴承压盖之间间隙可按下式计算： s=Lt+0.15 式中s间隙 mm； 轴的线膨胀系数，1/； L两轴承间的距离，mm； t轴与轴承间的温差，。5.2.3.4 在装配后用手转动轴承座进行检查，转动应均匀、轻快、灵活。5.3 联轴器与止逆器5.3.1 弹性套柱销联轴器找正要求见表8。表8 mm联轴器外径端面间隙径向间隙轴向倾斜7110630.040.2/10005.3.2 键槽磨损的处理方法见本规程5.2.15.3.3止逆轮和棘爪磨损有打滑现象，弹簧片断裂、有裂纹时必须更换。5.3.4 组装止逆器时，必须方向正确，盘动时应有均匀的咬啃声。5.3.5 止逆装置的固定板应可靠的紧固在平台上。5.4 牵引构件和料斗 5.4.1 牵引构件和料斗严重磨损或变形，必须更换。5.4.2 牵引构件连接后，应保证两根长度相同、料斗相互平行，料斗的挂钩螺栓应紧固并加弹簧垫圈和开口销或使用双螺母和开口销锁紧。5.4.3 螺杆拉紧装置调整好后，应使牵引构件具有正常运行所必须的张紧力，为使运行中有足够拉紧行程，余下的拉紧行程不少于50%。5.4.4 牵引胶带接头可采用搭接式，搭接长度至少应跨3个料斗，连接螺栓中心距胶带端部不应小于50mm，接头方向应顺着胶带运行方向。5.4.5链条与链轮应啮合良好、运行稳定，无卡涩或撞击现象。5.5 机壳5.5.1机壳组装要求见表9。5.5.2机壳各段接头应严密，必要时加密封垫。序号项目允许偏差检查方法1机壳直线度提升机中心线铅垂度3/10001/1000用吊线法测量2累计不得大于全高的1/20005.6 导轨5.6.1导轨同机壳的连接必须牢固可靠。5.6.2导轨用材料在组装前必须校正，直线度为1.00mmm。5.6.3导轨与导轨连接处必须平整，错位不得大于1.00mm。5.6.4导轨轨距误差为200mmm，全高不得大于500mm。5.6.5导轨变形严重，或磨损量道道设计厚度一般以上必须更换。5.6.6导轨相对水平面垂直度为200mmm，全高为500mm。5.6.7在任何水平截面上，四根导轨中心点必须保持矩形，对角线误差不得大于1000mm。6 试车与验收6.1 试车前的准备工作6.1.1工作现场和设备打扫、擦洗干净，并制订、审批试车方案。6.1.2检查所有的报警、联锁、操纵、安全等装置，是否符合技术要求。6.1.3对照检修项目，逐项检查，是否符合质量要求。6.1.4各润滑点按规定加润滑油。6.1.5手动盘转牵引构件，转动一周无异常现象方可试车。6.2 试车6.2.1必须先进行无负荷试车，无负荷试车为2小时，合格后进行负荷试车，负荷试车时间为816小时。6.2.2 运转中，滚动轴承温度不得超过70。6.2.3 运转时，牵引构件不打滑，不跑偏，料斗不碰机壳，运行平衡，不得有不正常的噪音。6.2.4 运转中，操纵联锁、制动安全等装置作用应灵敏、正确可靠，停车瞬时不得产生异常的振动。6.2.5机壳法兰连接处和检查门闭合处密封合格，无漏灰现象。6.3 验收设备检修完毕，经试车达到下列要求，即可按规定办验收手续，正式交付生产：6.3.1检修质量符合本规程要求。6.3.2负荷运转16小时无异常现象，生产能力达到设计或查定能力。6.3.3验收技术资料齐全，包括： a完整、准确的检修记录，主要内容包括检修时间、劳动组织、检修项目、修前原始记录、更换零件情况、设备改进情况、材料变化、工时材料消耗及费用，检修后质量数据，存在问题及下次修理的建议等； b检修中经修改的零、部件图或说明； c试运转记录； d结构尺寸，材质变更的审批文件。7 维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项7.1.1 用手柄盘车结束后，必须立即拆除手柄。7.1.2 牵引构件、料斗检查应上部检视门进行。7.1.3 不得把手伸进机壳中观察。7.1.4 严格遵守操作规程l，杜绝违章操作。7.2 检修安全注意事项7.2.1 设备检修前必须严格办理设备交出手续(包括切断电源，清理物料、挂警告牌、“动火证”等)。7.2.2 在修理料斗时，特别注意做好防止牵引构件因自重下滑的措施。7.2.3 止逆器拆卸时，必须卸出料斗内物料，检修过程中，止逆器拆除，必须在牵引构件拆除以后进行，安装时，必须在牵引构件安装以前进行。7.2.4 牵引构件局部或整根更换时，应在下部检视口进行，同时要始终使牵引构件的重心在止逆器起作用的一侧。7.2.5 检修时必须做好上、下信号传递工作。7.2.6 检修时严禁工、器具坠落，以免伤人、伤物。7.2.7 检修人员在设备底部工作时，要有专人监护。7.2.8 需要动火作业时，必须按规定办理动火手续。7.3 试车安全注意事项7.3.1 必须做好试车的各项准备工作。7.3.2 试车应有专人指挥和专人操作。7.3.3 试车前，先调试电机旋转方向。7.3.4 试车中遇有异常情况，应立即停止试车处理后，重新试车。 二、电动葫芦维护检修规程1 总则1.1 适用范围 本规程适用CD、MD型电动葫芦（包括防爆电动葫芦）的维护检修。1.2结构简述电动葫芦由减速器、 卷筒、钢丝绳、导绳器、起重电机（CD型）或双速电机组（MD型）、吊钩、电动小车等部件组成，在工字钢轨道上运行起重。2 完好标准2.1 零、部件2.1.1 主、辅机的零、部件完整齐全，质量符合要求。2.1.2 轨道稳固可靠，终点有安全挡。全部连接件及机座螺栓齐全、紧固。，2.1.3 设备铭牌完整、清晰。2.2 运行性能2.2.1 润滑良好，实行“五定”、“三级过滤”。2.2.2 运行平稳无杂音、无颠簸现象。2.2.3 电动葫芦电气绝缘良好，运行速度和吊钩升降速度均符合要求。2.2.4 起重能力达到铭牌或查定能力。2.3 技术资料2.3.1 质量合格证、安装和使用说明书等出厂技术资料器齐全。2.3.2 有设备履历卡。2.3.3 有检修和试验记录。2.3.4 有易损零配件图。、2.4 设备及环境2.4.1 电动葫芦运行空间应无障碍物，轨道平整清洁，机体防腐油漆良好。2.4.2 减速器无漏油现象。3设备的维护3.1 日常维护3.1.1 严格执行巡回检查制度，每班检查升降行走开关、钢丝绳、吊钩、制动器等，发现故障及时处理。3.1.2 保持设备整洁，保持设备润滑良好。3.1.3 电动葫芦停止工作时，严禁将重物悬在空中。3.2 定期检查3.2.1 对电动葫芦的检查每月不少于一次，发现故障应及时采取措施解决。3.2.2 检查内容如下：a. 吊钩、钢丝绳有无磨损和腐蚀。b. 制动器和限位器是否灵敏可靠；c. 减速器有无异声、过热等异常现象，润滑油位是否正常；d. 各连接螺栓有无松动；e. 钢丝绳尾端压板是否松动；f. 接地线及轨道安全挡是否完好。 常见故障处理方法 常见故障处理方法见表2现 象原 因处 理 方 法起升机构不能将负荷吊起1 电压过低2 电机单相运行3 过载4 轴或齿轮损坏5 制动器未完全脱开1调整电压2检查开关3调整负荷4更换轴或齿轮5调整制动器间隙制动器失灵,制动距离过大 1弹簧压力不足或损坏2制动片磨损过大3制动片有油污4主弹簧紧固螺母松开5锥形转子电机轴串动量过大6电机轴或齿轮轴端紧固螺钉松动1调整、更换弹簧2更换3清洗4调整弹簧螺母5调整轴串量6卸下电机拧紧松动螺钉制动器打不开，制动磁铁发热发响1主弹簧压得过紧2闸瓦粘贴在有污垢的制动轮上3开关接点接触不良4线圈匝间导线短路1调整2清洗3检查修理开关4更换线圈限位器失灵限位器块螺栓松弛,相接部分悬于限位器杆上检查和调整圈筒、圈筒外壳或减速器的箱体与箱盖结合处漏油1减速器加油过多2油封失效3装配时连接的螺栓未拧紧1按量加油2修理、更换油封3紧固螺栓减速器有异声1润滑不良2经长期运转后，齿轮轴承等零件损坏3装配不良1改善润滑2更换损坏的零部件3改善装配电动小车轮打滑工字钢轨道或车轮踏面上有油腻等覆盖物清除污物按下按钮时电机不能动作1电源未接通2按钮失灵3接触器箱中的熔断器、接触器等元件失效1接通电源2修理或更换按钮3检修有关的电器元件运行过程中小车轮爬轨控制箱太轻或未装控制箱使电动小轮的被动轮一边太轻适当配重3.4 紧急情况停车遇到下列情况之一，应紧急停车；a. 钢丝绳断裂；b. 轨道严重变形；c. 圈筒出现裂纹；d. 发现已吊载荷超载。4 检修周期和检修内容4.1 检修周期 检修周期见表3表3检 修 类 别小 修中 修大 修检修周期 （月）31224电动葫芦使用环境腐蚀严重时，检修周期可适当缩短。4.2 检修内容4.2.1 小修4.2.1.1 调整和修理安全装置如安全挡、接地线等。4.2.1.2 检查、紧固各部位连接螺栓、紧固件。4.2.1.3 检查、更换制动器摩擦片，调整锥型电动机的轴向串动量和防爆电动葫芦的制动弹簧。4.2.1.4 检查、更换起升机构及行走机构的润滑油（脂）。4.2.1.5 检查、润滑钢丝绳。4.2.2 中修4.2.2.1 包括小修内容。4.2.2.2 检查、更换滑轮、钢丝绳、吊钩等零部件。4.2.2.3 检查、清洗减速机构，更换润滑油。4.2.2.4 修理、更换车轮、联轴器等零部件。4.2.3 大修4.2.3.1包括中修内容4.2.3.2解体检修电动葫芦的起升、行走机构，更换齿轮轴、花键轴、齿轮、轴承等零部件，4.2.3.3修理或更换卷筒和卷筒外壳。4.2.3.4修理、调整运行轨道4.2.3.5检修电器设备4.2.3.6除锈、防腐。5 检修方法及质量标准5.1 钢丝绳5.1.1 钢丝绳应符合GB1102的规定,并具有合格证明，其报废、更新标准应符合GB6067起重机械安全规程的规定。5.1.2更换钢丝绳时，在保证与原设计有相等的总破断拉力的前提下，直径的允许偏差为：直径小于20时，1；直径大于20，1.5。5.1.3当吊钩处于工作位置最低点时，钢丝绳在卷筒上除缠绕固定绳尾的圈数外，还必须有不少于2圈的缠绕量。5.1.4钢丝绳润滑前必须用钢丝刷清除绳上污物，润滑时要将润滑油加热到80以上，以使润滑油浸入钢丝绳内部。5.1.5缠绕或更换钢丝绳时，不能打结。5.2 吊钩5.2.1吊钩的钩子应能在水平面内360和垂直方向大于180的范围内灵活转动。5.2.2吊钩表面应光滑，不准有剥落、锐角、毛刺、裂纹、折皱及刀痕等缺陷。5.2.3吊钩螺纹应光滑无毛刺、不允许有损伤、断裂和凹痕。5.2.4吊钩及其其附属零件出现下列情况之一时，应予报废：a. 裂纹；b. 危险断面磨损达原尺寸的10%；c. 开口度比原尺寸增加15%；d. 扭转变形超过10；e. 危险断面或吊钩颈部产生塑性变形；f. 螺母及吊钩横梁出现任何裂纹和变形。5.2.5不允许焊补或修补吊钩上的缺陷。5.3 滑轮5.3.1滑轮绳槽的表面粗糙度为3.2，不得有损伤的缺陷。5.3.2绳槽径向圆跳动为0.3，绳槽中分面位置度为1。5.3.3当滑轮绳槽面上有砂眼而其面积不大于2、深度不大于壁厚的25%、数量不超过2个时，可补焊。5.3.4当滑轮轴孔支承面上有砂眼，而其面积不超过全部支承面的10%、深度不超过轮毂的25%时，可补焊。5.3.5滑轮出现下列情况之一时，应予报废： a.裂纹； b.绳槽不均匀磨损达3； c.绳槽壁厚磨损达原壁厚的20%； d.因磨损使绳槽底部直径减少量达到钢丝绳直径的50%； e.其他损害钢丝绳的缺陷。5.4 卷筒5.4.1卷筒有单个气孔或砂眼，其直径不超过8、深度不超过4、每100长度内不多于1处，在卷筒全部加工面上不多于5处时，可不补焊，继续使用。5.4.2卷筒绳槽加工后，各处壁厚差不得大于4，必要时可在同一截面处钻直径为4的四个互成90的孔，进行检查。5.4.3长度不超过1m的卷筒，两端中心线的同轴度为0.15；长度大于1m的卷筒，其两端中心线的同轴度为0.2。5.4.4卷筒绳槽的槽脊，不允许有长度超过螺纹一周长的2%；深度大于2的缺陷。5.4.5卷筒出现下列情况之一时，应予报废： a. 裂纹； b. 筒壁磨损达原壁厚的20%； c. 钩槽磨损到不能控制钢丝绳。5.5 车轮5.5.1车轮出现下列情况之一时，应予报废： a. 裂纹； b. 轮缘厚度磨损达原壁厚的50%； c. 轮缘厚度弯曲变形达原厚度的20%；踏面厚度磨损达原厚度的15%； d. 圆度误差超过1。5.5.2主动轮出现下列情况之一时，应予报废：a. 裂纹或断齿；b. 齿面点蚀损坏达啮合面的30%，且深度达原齿厚度的10%；c. .齿厚度磨损达原齿厚度的30%（对防爆电动葫芦为15%）。5.5.3车轮磨损超过0.005D（D为车轮直径）时，应拆下加工处理，并要求各车轮直径差小于0.005D，确定加工修理的尺寸时，应受5.5.1条中各项的制约。5.6 轴承5.6.1轴承和轮轴的配合宜采用H7/m6；5.6.2安装轴承时，可用100120油加热15分钟后热装，也可用轴承加热器热装。5.6.3安装电动小车时，应用垫圈调整墙板之间的距离，以保证工字钢下翼缘侧面与车轮轮缘之间有24的间隙。 限位器5.7.1限位器的动作必须灵敏可靠，顶板和限位开关推杆之间的游隙不得小于0.5。5.7.2吊钩提升到极限位置，碰限位器顶板时，应作用在顶板的中部。5.8 制动器5.8.1防爆电动葫芦的制动器a. 制动带应采用铰接,不得采用螺栓连接、铆接、焊接等刚性连接形式。b. 制动轮表面硬度为HRC4045。c. 制动轮中心线与制动座中心线的同轴度为0.3。d. 制动轮与制动带的接触面积应不小于制动带面积的75%。5.8.2当制动器的零件出现下列情况之一时，应报废；a. 裂纹；b. 制动带摩擦垫片厚度磨损达原厚度的50%；c. 弹簧出现裂纹或变形；d. 小轴或轴孔直径磨损达原直径的5%。5.9 轨道5.9.1轨道的两端须装弹性缓冲器。5.9.2轨道因腐蚀或磨损而承载能力降低至原设计承载能力的87%或受力断面腐蚀或磨损达原厚度的10%时，不能修复，应报废。5.9.3轨道因产生变形，使运行机构不能正常工作，而冷加工不能校正时，应报废。5.9.4轨道对接高低错位应不大于1，凸起部位应打磨平滑。6试车与验收6.1试车前的准备工作 a. 检查各润滑点是否已加入适量的润滑油. b. 检查各机构是否齐全完好。 c. 确认传动机构是否灵敏。 d. 检查各紧固件是否紧固。 e. 检查钢丝绳在滑轮和卷筒上的缠绕是否正确。 f. 在断开动力线路的情况下，检查操纵线路是否正确。6.2 试车6.2.1无负荷试车6.2.1.1无负荷试车应在额定电压和空载下进行。6.2.1.2无负荷应检查确认： a. 电机转向； b. 升降、运行的方向是否符合控制按钮所指示的方向； c. 限位器、控制按钮、电磁制动器等设备的灵活性和可靠性； d. 减速机构工作应正常、无杂音。6.2.2 静负荷试车在运行机构不动的情况下，以1.25倍的额定负荷进行试吊，负荷升高地面约100，悬空10分钟，应平稳可靠，声响正常，负荷不下滑。6.2.3 动负荷试车6.2.3.1在额定负荷下试车，各机构应正常，制动后负荷下滑距离应不大于80，超过此值时应对制动器进行调整。6.2.3.2以超过额定值10%的负荷进行负荷试验，反复开动起升机构及行走机构，应达到： a. 负荷不下滑； b. 动作平稳，无跳动现象； c. 制动器无杂音，制动平稳，可靠； d. 温升正常，制动电磁铁温度不超过80 e. 各电器设备电缆引入处压紧螺母的温度不超过60。 f各摩擦发热部位及电器、电机外壳的温度不超过70。6.3 验收 检修质量符合本规程要求，并做到工完料尽场地清，检修记录齐全、准确，经试车合格，即可办理验收手续，交付生产使用。7维护检修安全注意事项7.1 维护安全注意事项 a. 严格按照电动葫芦说明书操作。 b. 吊运重物不准从人的上方通过。 c. 电动葫芦工作时，不准进行检查和维护。7.2 检修安全注意事项 a. 检修前应卸掉负荷，切断电源并挂上“禁动牌”，吊钩不应悬在空中。 b. .检修防爆电动葫芦时，应尽量避免在防爆区内施工，非在防爆区现场施工时，应做好防爆措施。7.3 试车安全注意事项a. 试车时无关人员应离开试车现场b. 试车时应严格按试车规定进行，不得任意增加试车负荷及提高试车负荷升起高度。三、压力容器维护检修规程1总则1.1制定目的压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、储存分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、危险及危险性大等特点。为贯彻国务院颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例确保压力容器安全运行，保护人民生命和财产的安全，特制定本规程。1.2 适用范围1.2.1 本规程适用于受锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为0.135MPa、工作温度为20450的钢制固定式压力容器（以下简称“容器” ）的维护、检验与修理。1.2.2本规程也适用于在用液化气体铁路槽车和汽车槽车的罐体（以下简称“槽车罐体” ）。1.2.3压力容器的拆移修理和修理中的改造除遵循本规程外，还应遵循下列规程：a.国务院颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例；b.劳动人事部颁发的锅炉压力容器安全监察暂行条例实施细则；c.劳动部颁发的压力容器安全技术监察规程；d.劳动部颁发的在用压力容器检验规程；e.GB150钢制压力容器；f.GBJ94球形储罐施工及验收规范。2 完好标准2.1 零、部件2.1.1零、部件齐全、完整、各紧固件及零、部件材质符合要求。2.1.2安全附件齐全、安装正确、灵敏、可靠，且在有效检定期内。2.1.3各种控制仪表、仪表、自动调节装置齐全、完整、灵敏、有效。2.1.4附属管件、阀门、支架（座）等安装合理，牢固可靠，所有螺栓伸出长度符合要求。2.1.5防腐层、绝热层及护壳完好，保温及防冻设施完整、有效且符合要求。2.1.6基础、支座稳固可靠，无异常倾斜和下沉现象。2.1.7容器表面适当位置应有压力容器铭牌和注册登记牌。2.2 运行性能及安全状况等级2.2.1容器的安全状况等级必须达到3级（含3级）以上，对新投用的容器应达到2级（含2极）以上。2.2.2工艺指标能达到设计要求或查定的要求。2.2.3无跑冷和超温、超压现象。2.2.4无明显变形、鼓包、凹陷和倾斜。2.2.5无异常振动、声响等现象。2.3 技术资料2.3.1容器应具有下列技术资料：a.登记卡（表）；b.竣工图和主要受压元件图；c.质量证明书、产品合格证及容器制造监督检验证明，现场组焊的容器还应有现场组焊记录和质量检验报告；d.使用登记证；e.检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料；f.检修及事故处理记录，以及有关技术文件和资料；g.容器变动和改造记录及有关技术文件；h.容器安全附件校验及修理、更换记录；i.容器（或容器所在系统）操作、维护检修规程。2.3.2容器图纸应符合现行（或当时）技术标准、规范并满足使用要求。2.3.3技术档案、资料填写及时、正确、保管符合要求。2.4 容器及环境2.4.1容器无跑、冒、滴、漏。2.4.2容器及附属设备的外表清洁、无油污、积灰和积水现象。2.4.3环境整洁、无杂物、无积水。使用管理和维护保养3.1使用管理3.1.1容器投用前，使用单位应按有关规定的要求逐台办理使用登记手续，取得使用登记证后方可使用。3.1.2容器使用单位应指定具有压力容器专业知识的工程技术人员在总经理和总工程师领导下负责本单位压力容器的技术管理工作，并做好以下工作：a. 建立和健全容器技术档案；b. 贯彻执行有关容器的技术法规和文件；c. 编制和修改公司容器安全技术规章制度；d. 参与容器检验、修理和操作人员的安全技术教育和培训工作；e. 参与容器的安装、验收及试车工作；f. 检查容器运行、维修和安全附件校验工作；g 负责容器检验、修理、改造和报废等技术审查工作；h .编制容器年度定检计划和检修计划并负责实施；i. 向主管部门和当地劳动部门上报本公司容器管理年报、定期检验计划和实施情况；j. 负责容器安全等级变更工作；负责容器过户审查工作；k. 负责容器工艺参数提高的审批工作；l. 参与容器事故的分析与报告。3.2 日常维护保养1操作人员应通过技术培训和安全教育，对所使用的容器作到”四懂三会”,并经考试合格，持安全操作证上岗。3.2.2操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。a. 操作人员必须严格按容器操作规程启动、停止和操作容器，严禁容器超温、超压、超符合运行。b. 操作人员必须严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。c. 维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向调度提出处理意见。d. 认真填写岗位原始记录和交接班记录。e. 认真加强对容器外表面及周围环境的清洁和卫生工作。f. 容器在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得在低于规定壁温下升压，对于液化气体每次空罐充装时必须严格控制物料充装速度，严防充装速度过快壁温过低而发生脆断。3.3 定期维护保养1使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器的跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其它螺栓和紧固件也应进行定期防锈工作。3.3.2备用的容器应定期进行检验、维护和进行“四防”（防冻、防尘、防潮、防腐）工作。3.4 常见故障处理方法常见故障处理方法见表1表1现象原因处理方法超温超压1操作控制不稳定或热量瞬时加入量增大2仪表或控制装置失灵，产生误操作3介质浓度变化，反应剧烈4系统压力平衡破坏，安全附件失灵1整操作，使之稳定2检查、调整3调整介质浓度，稳定操作4修理或更换安全附件，调整系统压力容器渗（泄）漏1密封元件损坏2容器附件损坏容器发生振动，使紧固件松动1更换或修理密封元件2停车修理或更换3消除振动或停车处理容器有过热、跑冷现象1绝热层损坏2偏流1修复绝热层2调整异常振动、声响1容器发生共振或气蚀2操作不正常3紧固件松动1查明原因，消除共振和气蚀2调整操作，恢复正常3拧紧3.5 紧急情况处理发生下列异常现象之一时操作人员有权采取紧急措施处理并及时上报；3.5.1容器工作压力、介质温度或容器壁温超过规定值以及容器超负荷运行、经采取措施仍不能得到有效控制时；3.5.2容器主要受压元件或盛装易燃、易爆、有害、毒性程度为中等危害介质的容器发现裂纹、鼓包、变形、泄漏等危及安全的缺陷；3.5.3容器所在岗位发生火灾或相邻设备发生事故已直接危及容器安全运行时；3.5.4容器过量充装危及安全时；3.5.5容器的接管、紧固件损坏难以保证容器安全运行时；3.5.6容器液位失去控制，采取措施仍不能得到有效控制时；3.5.7容器与相邻管道发生振动，危及容器安全运行时；3.5.8安全装置失灵、无法调整，危及安全运行；3.5.9发生安全生产技术规程中不允许容器继续运行的其它情况。3 检验4.1检验单位、检验员、无损检测人员4.1.1从事容器和槽车罐体检验的单位和检验员均应得到主管部门的同意，并经资格鉴定考核和认可。4.1.2经资格认可的检验单位，可以从事批准范围内检验工作。4.1.3无损检测人员应按GB9445无损检测技术资格鉴定通则的要求取得“技术资格证书”后，才能从事响应的无损检测工作。4.2 检验性质和检验周期4.2.1容器的检验性质根据劳动部压力容器安全技术监察规程的要求定为：a. 外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；b. 内外部检查：指专业检验人员在容器停运后的检验；c. 耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完成后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。4.2.2容器的检验周期4.2.2.1容器的检验周期见表2表2安全状况等 级检验周期（月）外部检查内外部检验耐压试验13级127212034级12361204.2.2.2属于下列情况之一者，其内外部检验周期应适当缩短：a. 工作介质对容器材料的腐蚀状况不明，设计者未能提供或能准确提供腐蚀速率以及对材料的腐蚀速率大于0.25/年的容器。b. 材料的可焊性差，在制造或修复时曾多次返修的；c. 容器投入使用以来首次进行检验的；d. 容器使用条件差，管理水平低的；e. 容器使用超过15年，经检验鉴定确认不能按正常检验周期使用的；f. 持证检验员认为应该缩短的。4.2.2.3属于下列情况之一者，其内外部检验周期可以适当延长：a. 非金属衬里在原定检验周期内使用完好的，但不应超过108个月；b. 工作介质对材料的腐蚀速率低于0.1/年，或有可靠金属衬里的，通过一至二次内外部检验确认基本无腐蚀的，但不超过120个月。4.2.2.4因特殊原因不能按期进行容器内外部检验和耐压试验的，使用单位必须提前三个月以充分的理由提出申请经公司总负责人批准，并报上级主管部门同意，三类容器还应报当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案方可延长，但延长期一般不超过12个月，对容器安全状况等级低于3级的一般不得延长。4.3检验的计划和方案4.3.1检验计划4.3.1.1容器的年度检验计划，应报上级主管部门和同级劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。4.3.1.2容器年度检验计划应和设备检修计划同时下达。4.3.2 检验方案4.3.2.1根据受检容器的重要性、结构复杂程度、施工工作量的大小以及技术档案资料审查情况，决定是否编制检验和施工方案。4.3.2.2大型、复杂容器检验和施工方案一般应包括以下内容：a. 容器的主要技术参数；b. 容器设计、制造、安装、使用、检验、修理和改造的历史简况；c. 方案制定依据；d. 检验及施工性质、内容和方法；e. 检验及施工前的要求及准备工作；f. 缺陷鉴定和处理原则、质量标准及验收方法；g. 安全附件的检修和调校要求；h. 耐压试验和密封性能试验的要求；i. 检验的安全注意事项及防护措施；j. 检验及施工人员资格和要求；k. 物资准备明细表(主要的施工用设备、仪器、专用工具、主要材料、安全和防护用品)；l. 检验及施工工作程序或检验、施工工艺。4.4 检验的基本原则4.4.1容器的外部检查应以宏观检查为主，必要时可以进行壁厚或壁温的测定。4.4.2容器的内外部检验应以宏观检查和壁厚测定为主，必要时可选择以下检验方法。a. 表面探伤；b. 超声波探伤；c. 射线探伤；d. 金相检验；e. 硬度测定；f. 元素分析；g. 应力测定；h. 耐压试验；i. 其他最新检测技术。容器的内外部检验和耐压试验应结合系统大修或设备单体大修时进行。4.4.3外部检查内容a. 容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。b. 容器或相邻管道有无异常振动和声响，有无相互摩擦。c. 与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。d. 容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏、紧固件是否完好。e. 有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，检漏管是否畅通。f. 运行记录工艺控制参数和开、停车情况。g. 检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。h. 易燃、易爆介质储罐、球罐及管线的接地和防静电装置是否良好。i. 室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。j. 运行是否平稳、正常。有无异常现象发生。k. 对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。4.4.4内外部检验内容a. 包括外部检查的内容。b. 审查技术资料、档案。c. 结构检查。d. 几何尺寸检查。e. 材质检查。f. 表面缺陷检查。g. 壁厚测量。h. 焊缝缺陷的检查。i. 容器螺栓和紧固件的检查。j. 密封面和密封件的检查。4.4.5 安全附件4.4.5.1 容器所用的安全阀、爆破片、压力表、液位计和测温仪表等安全附件应符合压力容器安全技术监察规程的规定。4.4.5.2 容器所有安全附件应结合容器的大修或系统年度大修进行解体检查、清洗、修理或更换、并调校铅封。4.4.5.3 盛装易燃、易爆和毒性程度为中度、高度、极度危害介质的容器安全阀出口均应装有放空管并引至安全地点。对所有可直接排入大气的可燃性气体放空管应定期吹扫，以保持畅通。4.4.5.4 超过起跳压力而未动作的安全阀应重新进行整定、校验，合格后方可使用。4.4.5.5 使用单位要定期进行容器安全附件检验和更换工作，安全阀每年至少校验一次；容器压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定；盛装易燃、易爆介质的容器接地电阻每年至少检测一次。4.4.5.6容器安全附件校验除工艺设计有特殊要求外，其整定值一般应符合下列要求；a. 安全阀的起跳压力应调整为容器最高工作压力的1.051.10倍；当最高工作压力1.0MPa时安全阀的开启压力为（p0.020.05）MPa；且不超过容器的设计压力。回座压力不低于容器最高工作压力的90，且不小于实际正常工作压力；b. 低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.53.0倍。最好选用2倍。表盘直径不应小于100。4.4.5.7 安全附件的校验内容：a. 安全阀主要进行外观及零部件质量检验：包括宏观检查（主要检查安全阀的外观、阀座、阀瓣、弹簧、阀芯和密封面有无磨损、腐蚀、裂纹和其他缺陷）、性能检验（主要是安全阀开启压力和回座压力的校验）、1.5倍最高工作压力水压强度试验（保压时间不少于2分钟。一般在检修后需进行此项检验）、气密性试验及排放量检验。b. 压力表的校验主要是测量其精度和动作灵敏程度；c. 液位计的校验主要是检查其外观有无破损、裂纹及阀件固死现象，对自动指示液位计应按仪表、仪表校验有关规定检查其准确性和测量误差；d. 所有安全附件应有产品合格证、铭牌或其他技术文件4.4.5.8 属于下列情况之一的安全附件不能安装和使用：a. 无产品合格证和铭牌；b. 安全阀规格和性能不符和要求；c. 超期使用仍未进行校验者；d. 有限制钉的压力表在无压力时。指针不能回到限制钉处；无限制钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差；e. 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清者；f. 压力表弹簧管泄漏或指针松动者；g. 液位计玻璃板（管）有破碎、裂纹者；h. 液位计经常出现假液位者。4.5 耐压试验和气密性试验到间隔期的容器按附录A规定进行耐压试验。5 检修5.1 基本规定 容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程。5.2 检修周期5.2.1容器的检修一般应于检验周期一致。5.2.2属于大型机组附属设备的容器，一般应结合机组大修进行检修。5.3检修一般要求5.3.1不涉及容器主要受压元件施焊的修理一般由容器的使用单位自行处理。承担主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：a. 具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；b. 具有健全的质量保证体系；c. 有修理或制造该类容器的经验。5.3.2容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等均应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟性试验。5.3.3施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过劳动部门考试合格且具备资格和具有相应项目的人员担任。5.3.4焊接所用焊条应GB981984的规定并与母材相匹配。5.3.5修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验（或报告），并满足设计和使用要求。5.3.6容器补焊或堆焊同一部位返