生产与存货培训知识.doc

三、生 产 循 环(CO)生 产 循 环CO100 CO-109生产管制 CO-110 CO-111保养维修安全卫生 CO-112 CO-113生产成本差异分析销售计划销售 CO-102 CO-105 CO-106 CO-108产能足够成品 仓材料 储产 销协 调排 程制 造 是 否制程计划加班延迟采购 CO-101 CO-103 CO-104 CO-107质量管理托外加工托 外 加 工CO104 仓 储 生 产 外 包 厂 商品 管 计 划 成 品标 准半成品标 准作 业规 范制 程标 准原物料标 准合格合格合格仓储托 外加 工成 品标 准半成品品 管制 程品 管原物料品 管 是 是 是 否 否 否合格退 料修 正调整制程设备分 析原 因 否更换零件材料通知有关单位 是批 退修正品管计划仓 储 作 业CO108 检 验 品 管 生 产 仓 储材料分类编 号材料退回发 料材料储存原料入库呆 废 料处 理存量控制材料验收记 录托外加工瑕 疵 品处 理制造成品入库成品储存出 库编 号作 业 项 目作 业程序 及控 制重点依 据 资 料CO-101CO-102CO-103CO-104CO-104CO-104CO-105CO-105CO-106CO-107CO-107CO-107CO-107CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-108CO-109CO-109CO-110CO-110CO-111CO-111CO-111CO-112CO-112CO-113制程计划产销协调 加班、延迟托外加工原始凭证、记帐凭证作业 原始凭证记帐凭证 排程 制造质量管理 原物料品管制程品管 异常处理 在制品品管在制品品管 仓储管理 物料编号 物料搬运 验收 储存 领料 存量管制呆废料存货盘点生产管制 进度管制生产力管理 保养维修安全卫生作业工业安全工业卫生生产成本生产成本 差异分析一. 作业程序： 1. 分析产品，决定所需的原物料及其规格和数量。 2. 分析产品，藉以决定何种规格批号应自制，何种规格批号应托外 加工。 3. 决定产品制程及操作标准工作法。 4. 决定每一制程所需要的人力资源。 5. 根据以往的记录与经验，适当选择分配原物料。 6. 决定每一制程所需要的机器设备及工具等。 7. 决定各制程的作业时间及准备时间，并做工时研究。 8. 根据成本分析，决定经济生产批量。 9. 订定制程计划表，决定所需材料与其供应方法，制造分类及缓急 分类等。 10. 根据产品设计及施工说明，并就现有机器设备、及人力，来决定 最经济的制造流程。 二. 控制重点： 1. 加工方法及装配程序是否合理化。 2. 是否有效利用机器设备及工具以求生产之机械化及自动化。 3. 制程方式是否合理化。 4. 是否决定适当的经济批量，是否会造成生产瓶颈。 5. 直接材料是否充分有效的利用，使废料减至最低限制。 6. 工作排程路线是否最短，完工期限是否最迅速。 7. 是否可以减少原料或半成品的搬运工作。 8. 工作程序及工作法是否标准化。 9. 工作人员的工作方法，使用的机器、设备、工具、量具，是否均 依制程设计进行，是否可提高工作效率。 10. 查核对于必须外发代加工者是否控制在整个制程计划之内。 11. 查核电力、燃料，用人等有关能源使用是否有妥善规划，达到经 济有效目的。 12. 查核制程计划对现有设备及人力，是否曾予核计可获致合理成本 。 13. 制程计划是否随时作适当的修正，并追索肇致原因。 14. 制程计划是否有专人专职负责推动、追踪、评核。 一. 作业程序： 1. 测定基本的生产能量：分析现有的人力与机器设备，测定究竟有 多少生产能量。以操作员别、机器别或制程别为依据，调查其现 有的工作负荷量与生产能量，并加以比较，以分析出何者有余力 或者负荷太重。 2. 决定工作负荷量： (1) 人工负荷量：就公司或工厂的工作负荷量，需要多少人工方 能解决。 (2) 机器负荷量：就工厂的机器工作负荷量，需要各种机器的台 数与配置。 3. 拟订综合工作负荷表：每一期间的生产量决定之后，根据前二步 骤所分析的生产能量及工作负荷量，拟订综合工作负荷表。 4. 根据制程计划，确定工作负荷量，即决定所需之人力与机器设备 5. 依销售预算、成本预算、生产能量、营业计划及人员配置情形， 拟定年度、季别、月别等生产计划表，依生产计划及工作负荷安 排产销计划。 二. 控制重点： 1. 产销协调会议是否定期召开。 2. 产销协调计划是否签会有关单位主管。 3. 执行情形追踪检讨。 4. 是否有专人负责联系。 一. 作业程序： 1. 衡量生产计划及负荷后，若超过负荷量时，可考虑以加班方式， 达成预定进度与提高产量。 2. 若负荷不够或无其它更佳之解决方法，例如：托外加工筹时，可 由业务单位人员告知客户，与之协议是否可延迟交货或更改交期。 3. 若需加班赶工时，由生产单位计划应加班工作量、人工、时数等 ，经核准后通知现场主管安排加班事宜。 4. 将计划加班之工时与进度列入生产排程考虑之项目。 5. 员工加班之管理依人事管理规则办理。 二. 控制重点： 1. 是否有故意延迟加班之情形。 2. 加班考勤有无确实记录。 3. 加班工时核算是否合理。 4. 加班作业安全管理是否合于规定。 一. 作业程序： 1. 有下列情形且经比较托外加工与自制成本确为托工有利，生管单 位可提出托外加工申请： (1) 公司人员、设备不足，生产能量负荷已达饱和时。 (2) 特殊规格产品无法以现有机具自制时。 (3) 代加工厂商有专门性的技术，利用托外加工质量较佳且价格 较廉。 2. 承制厂商的审查与选定： (1) 托外加工申请核准后，托外生管单位选择三家以上厂商的资 料，填具厂商资料调查表。 (2) 由有关人员组成调查小组，对厂商作实地调查，将调查结果 填入厂商资料调查表中。 (3) 依下列审查基准选择一家最适厂商： A.品质能力 B.供应能力 C.价格 D.管理 E.保险 F.履约能力及保证票据 G.营利事业登记证 (4) 被选择之厂商须主管签核后才能成为正式之代加工厂商，并 签订正式合约。 3. 托外程序： (1) 托外加工时要给代加工厂商的资料如下： A.图样、样本 B.工程流程表 C.操作标准工作法 D.质量检验验收标准 E.原物料的规格、数量 (2) 托外指导管理： A.使其确实按规定加工制造。 B.协助其提升质量。 C.经常的联系协调，了解托外的进度、质量。 D.实施跟催，以确保能如期交货。 4. 质量管理： (1) 按合约协议的允收水平及抽样计划来验收。 (2) 验收不合格者，依物料、成品、半成品管理规定处理。 (3) 定期或不定期至各代加工厂商或试用厂商实施稽核。 (4) 检验与稽核的结果应加以记录，作为对代加工厂或试用厂商 考核的依据。 5. 供料后，承制厂商库存量应严格控制，余废料应依合约缴回。 二. 控制重点： 1. 托外加工之原因是否因本公司生产能量已达饱和或产品特殊及其 他原因等，经比较托工与自制成本确为托工有利。 2. 托外加工是否经询价、比价等程序办理，经决价后是否与厂商订 立加工合约。合约中是否叙明质量标准、交期、收料规定、验收 标准。 一. 作业程序： 1. 外来凭证，如有下列情形，不予接受： (1)书据数字计算错误者。 (2)收支数字显与规定及事实经过不符者。 (3)有关人员未予签名或盖章者。 (4)其它与法令规定不合者。 2. 内部凭证应有规定格式，并印好以供取用。 一. 作业程序： 1. 记帐凭证应小心防范下列情形： (1)根据不合法之原始凭证造具者。 (2)未依规定程序造具者。 (3)记载内容与原始凭证不符者。 (4)应予记载之内容未予记载，或记载简略不能表达会计事项之真 实情形者。 (5)计算、缮写错误应照规定更正者。 2. 收支传票出纳人员执行收付款后，应在传票及原始凭加盖收讫或 付讫章。 一. 作业程序： 1. 编制生产进度表： (1)以产品之完工日期或开工日期为基准，决定各规格产品制造之 先后次序，并加以安排其开工及完工日期。 (2)规定外购原物料、工具、机器设备进厂的时间，以配合生产流 程。 (3)参考过去日程的数据，及改进意见和应注意事项。 (4)拟订各制程的制造时间。 (5)每一制程制造加工时间宽于时间转递时间运输时间 检验时间包装时间。 2. 编制总生产日程表： 各制程的制造时间确定后，根据各制程的加工先后次序，计算产 品完成所需要的总工时。 3. 编制制造日程表： (1)制造日程表，系生产部门，依照总生产日程表，就人工别、零 件别、机器别、或产品别订定其开工及完工日期。 (2)其日期的计算应扣除星期日及国定假日，以实际工作日期为根 据。 (3)其安排的方法有两种： A. 以预定完成日期为基础。 B. 以预定开工日期为基础。 4. 编制生产日报表： 生产日报表，是根据制造日程表详细规定员工及机器的操作时间 ，并且每天填写生产记录，比较其预定进度与实际进度，并作弹 性地调整。 5. 工作分派： 依据制程计划、产销协调及日程计划，而将工作量作适当的分配 ，并分派执行单位的员工和机器，同时发布生产命令，开始实际 的生产活动。 二. 控制重点： 1. 排定工作日程时，是否先了解员工的工作操作熟练程度对工时的 影响。 2. 是否对产品的制造过程，先有相当的认识，然后对加工装配的先 后操作次序，作适当的安排。 3. 作日程计划时，制程的制造时间，是否加一些宽放时间。 4. 是否考虑销售业务状况，适当的调整安排日程计划。 5. 排程是否依照制程计划方针编制。 一. 作业程序： 1. 依制造命令设计安排各项制造程序。 2. 接获制造命令时，安排制造用料及人工。 3. 各项制造过程中所需考虑的事宜均应有妥善安排。 4. 制造过程中避免停工待料之情形。 5. 制造过程中，避免不必要的搬运。 6. 常保持工作环境明亮、整洁。 2. 制造过程中各项进度与成本均详加记录。 二. 控制重点： 1. 原物料、人工是否均安排妥当。 2. 是否做到全面品管。 3. 制程是否善加控制。 4. 各项工作是否均做过工时研究，找出最经济的方法。各人员是否 均熟悉标准工作法。是否均按此方法操作。 5. 制造的各种进度与成本有无详加记录。 6. 突发状况是否作妥善处理。 7. 作业是否遵守现行劳工法规。 一. 作业程序： 1. 材料入库时，依材料管理办法检验原物料是否合于标准，检验合 格者始可入库。 2. 存放期间妥当储存，以维持材料质量。 3. 仓储部门依原物料规格标准检验或抽验，原物料合格后始发料。 4. 若领用部门于制造过程中发现质量不合需要而退料者，应办理退 料手续。 5. 制造部门于测试原物料合格后始可投入生产线制造。 二. 控制重点： 1. 查核进仓原物料，有无注明订单号码、规格成份及供应厂商，有 无经质量检验办理验收手续。 2. 查核未经检验或正式点收之物料，是否与已检验合格或已正式点 收之物料分别处理保管，不合格之物料是否实时通知原供货商取 回。 一. 作业程序： 1. 订定作业标准作为操作者及检验站工作人员之规范，并公告于作 业现场，作为操作人员作业之依据及制程与管理人员检核之基准 2. 操作人员依操作标准操作，并依规定实施全员品管，将检查结果 及检查时间记录于检查表上。 3. 领班人员依规定抽验操作人员检查执行情形。 4. 每一批之第一件加工完成后，必需经过有关人员实施质量管理检 查，俟检查合格后，始得继续加工。 5. 检查站人员确依检查标准检查，不合格品检修后需再经检查合格 后始得继续加工。 6. 品管部门派员定期巡回抽检，并做好制程管制与解析，以及将品 管报告汇送有关单位。 7. 检查仪器量规之管理与校正。 二. 控制重点： 1. 查核检验方法是否适当，有无订定检验标准。 1. 查核管制流程及管制图表是否合理适当。 一. 作业程序： 1. 若发觉员工不按标准工作法操作时应加以纠正。 2. 员工习惯性之行为易肇致危险及不良品者，针对其习惯动作施以 训练，期以纠正之。 3. 制程设备非为最佳状态，或缺乏维修致使机器设备功能未达标准 时，先修理保养至合乎标准时，始可作制造运转。 4. 检查量具仪器是否有偏误，如有则调整后始可作为检查工具。 二. 控制重点： 1. 员工是否对标准工作法已熟练。 2. 机器设备检查仪器有无定期维修、校正。 3. 开始制造前有无先测试机器与量具，每日有无定期或定时检查。一. 作业程序： 1. 生产人员应于制造过程中对在制品取样抽查，依半成品检验标准 检验，并作记录，必要时作适当调整，以控制质量。 2. 制造过程中，在制品的移动须填具生产日报表，并依规定办理移 转手续。 3. 在制品抽验不合格者，应分析原因，并通知制造及品管、生产单 位判断是否调整制程设备或更换零材料。 4. 若检验发觉不良品来自制程与设备的不符标准，则调整机器设备 5. 若发现产品规格质量呈现超过可容许限度范围之趋势时，应进行 修正、调整、检修或停止生产之处置，改善后再继续制造。 6. 若不良品因原物料品质不佳，则更换此批原物料，或全面检验后 再继续制造。 7. 不良品一律集中报备处理，不得任意丢弃。 二. 控制重点： 1. 有无定时或不定时检验在制品并作成记录。 2. 为确实掌握在现场或仓库所存储在制品的质量与数量，必须注意 下列事项： (1)保管场所与容器的安排。 (2)保管责任的明确规定。 (3)必须具有入库、领用、库存数量的记录。 (4)如有不良或遗失，应该迅即呈报处理，并追究责任。 3. 不良品是否迅速采取补救措施，有无改善。 一. 作业程序： 1. 依成品检验标准确实执行成品检验。 2. 督导并协助代加工厂商改善质量建立品管制度。 3. 依检验标准检验外包成品或半成品是否符合标准。 4. 成品由完工到送交客户中间均列入成品品管之范围，包括包装、 运送、储存是否能使成品在最佳状况下交与顾客。 5. 客户抱怨案件及销货退回，应了解分析并采取改进措施。 二. 控制重点： 1. 查核进仓成品是否有完工进仓凭证，并经品管检验合格。 2. 产品至顾客手中时是否质量良好。 3. 对顾客抱怨原因有无检讨改进。 4. 对不良品产生原因是否分析检讨改善。 5. 若不良品的发生为制造现场所造成，则制造单位应自行检讨改进 ，若为其它单位所成，则需通知有关单位会同检讨及协调解决， 并防止其发生。 物料管理的精神为使原物料供应工作达到适时、适地、适量。 一. 作业程序： 1. 将材料依一定的标准逐次分类而作有系统的排列。 2. 以简单的文字、符号或数字代表物料之类属、名称、规格及其它 有关事项，则给予编号。 3. 分类编号的目的为提高效率、便利供储、统计分析、防止舞弊、 减低存料。 4. 料号统一，提供库存状况查询。 二. 控制重点： 1. 分类编号的原则为： (1)简单 (2)弹性 (3)完全 (4)单一 (5)符号易混淆者不用 (6)专业人才专职负责 2. 大类别编号是否恰当。