LNG站施工组织设计方案.doc

LNG站施工组织设计方案本项目为LNG站一期工程的低温储罐(甲供、含储罐吊装服务，吊装费甲方负责)、LNG压力管道的安装及相关配套的LNG设备、管道、阀门、管件等材料的采购（管道支架土建基础及管沟甲方负责）。LNG 系统安装、调试、预冷实验（不含液氮）及LNG液体管道保冷。其中LNG工艺系统含加臭；场站燃气泄漏报警和PLC控制系统（不含电缆土建挖沟）含上位信号转换及投影；LNG充装系统（不含地磅称）;LNG液相管道保冷施工(铝皮包扎);系统吹扫预冷置换；基础施工指导等。1 混气部分为一期工程的LPG+AIR及NG+AIR的系统项目（含PLC监控系统、进口热值仪和混气过程装备：流量计、调压器以及流量调节装置）的安装调试。2 本项目不含LNG站和混气站的报建、探伤、验收以及安装资质（安装资质由甲方提供）等费用，但乙方负责相关验收资料的编制工作。3 工程质量应达到按国家有关规范、标准验收合格；并与图纸设计、工艺技术要求相符。甲方新增加的超出国家有关验收规范、标准，并超出图纸设计、工艺技术要求的设备及材料不在本承包合同之内。4 按照主导工艺的行业要求，协助甲方协调好项目有关各方（包括土建、消防水池、消防设施、站区沟开挖、回填砂等工作的有关承包单位）在项目进度计划实施过程中的相关工作。内蒙古晟丰能源科技发展有限公司天然气储存输配中心安装工程施工方案4、大型设备吊装方案4.1编制依据4.1.1大型设备吊装工程施工工艺标准SHJ515-904.1.2工程建设安装工程起重施工规范HG20201-20004.1.3建设单位提供的施工图4.1.4起重吊装常用数据手册4.2贮罐吊装工艺(选取最大、最重的LNG低温贮罐为代表)100m3LNG贮罐3.5米，高约18米，为立式贮罐。估计重量约42吨。贮罐基础高1.2米，总安装高度约19.2米。根据施工图纸的总平面图，在罐区的东南方进行吊装作业，具体方面如图1、图2图1图24.3吊装方法选用汽车吊装。如图1所示：4.3.1查表主吊车选用150吨汽车吊.当吊装半径10米,吊臂长24.7米，起重量为47吨，符合安全吊装要求。4.3.2辅吊车是设备溜尾吊车，起重量为设备的一半，所以起重量大约21吨。如图1所示，查表辅吊车选用65吨汽车吊。当吊装半径7米，吊臂长18.9米。起重量为25吨。符合安全吊装要求。4.4安全措施4.4.1吊装方案应向参加吊装起重人员进行技术交底4.4.2各施工人员必须坚守岗位，听从指挥。4.4.3吊装现场的地面，道路必须平整，踏实，能通过大型吊车并进行作业。4.4.4吊装作业范围应设置警戒线，无关人员不得进入吊装范围。4.4.5吊车司机应互相配合，听从指挥。4.4.6禁止在6级以上的强风情况下进行吊装作业。附：如果现场缺乏大型的汽车起重机（如150吨汽车吊）可选用二台90吨汽车吊及一台65吨汽车吊进行吊装设备。具体布置如附图。其中二台90吨汽车吊作主吊车吊装，按75%的吊重计算可吊重43.5吨。半径选在8米左右。吊臂长25米，可吊重29吨，二台合计吊重58吨，符合安全吊装要求。溜尾辅助吊车选用65吨汽车吊进行，当吊装半径7米，吊臂长18.9米，起重量为25吨，符合安全吊装要求。附图5、设备安装工程施工方案5.1编制说明 设备作为本工程的重要组成部分，安装质量的好坏，直接影响以后的正常生产，为确保安装质量，促进施工进度，特编制此方案指导施工，施工时按设计文件修订。5.1.1工程量介绍该工程的设备安装共有主要设备20台，包括2个100m3储气罐5.1.2施工程序a、施工次序：先里后外、先大后小、先难后易。b、 施工流程：施工工艺卡 初次找平 吊装就位 垫铁布置 开箱检验 基础复测 A级检查 最终找平 一次灌浆 垫铁点焊 设备防护 二次灌浆 施工记录 5.2设备安装前准备工作5.2.1设备开箱检查 开箱检查移交工作必须由甲、乙双方代表根据设计图纸进行开箱清点、检查、移交，具体内容如下： （1）核对机器的名称、型号、规格、包装箱号、箱数并检查包装状况； （2）检查随机技术资料及专用工具是否齐全； （3）对主机、附属设备及零、部件进行外观检查，并核实零、部件的品种、规格、数量等； （4）清点检查后，双方办理移交手续，并填写开箱检验记录，对暂不安装的机器零部件分类妥善保管。5.2.2基础复测 （1）基础上应有明显画出标高基准线及纵横中心线，在建筑物上应标有坐标轴线。重要机器的基础应有沉降观测点。 （2）对基础进行外观检查，不得有裂纹、空洞、蜂窝、露筋等缺陷。 （3）对基础的尺寸及位置进行复测检查，其基础的各项允许偏差范围如下表：序号项 目 名 称允许偏差(mm)1基础坐标位置（纵横轴线）202基础各不同平面标高 0-203基础上平面外形尺寸204基础平面的不水平度5mm/m105预埋地脚螺栓孔中心距2标高 +2006预留地脚螺栓孔中心位置 10深度 +200孔壁铅垂度（全长）10 （4）需要二次灌浆的基础表面应打出麻面，表面上不得有油垢，疏松层，放置垫铁位置（至周边50mm）的基础面应铲平，其水平度允许为2mm/m。 （5）预留螺栓孔内的碎石、泥土等杂物和积水应清除干净。5.2.3安装前应具备下列技术资料：5.2.3.1机械的出厂合格证，质量证明书。5.2.3.2制造厂提供的有关重要零部件的制造、装置等质量检验证书及机器的试运转记录。5.2.3.3机器与设备安装平面布置图、安装图、基础图及安装使用说明书等。5.2.3.4机器的装箱清单。5.2.3.5有关的安装规范及安装技术要求或方案。5.3设备安装工艺及技术指标5.3.1垫铁的放置5.3.1.1垫铁的计算：100（G1+G2） 直接承受负荷的垫铁，由下式计算出所需面积：nR A C mm2 式中 A一组垫铁的面积，mm2； C系数，C=2.3； G1设备附件及物料等的重量，公斤力； G2全部地脚螺栓紧固后，作用在垫铁上的总压力，公斤力； G2=d02n/4； d0地脚螺栓根径，cm； 地脚螺栓材料的许用应力，公斤力/厘米2； n地脚螺栓的数量； n 垫铁组的数量； R 基础或地坪混凝土的抗压强度（可采用混凝土设计标号），公斤力/厘米2。5.3.1.2在地脚螺栓两側各放一组，要求尽量靠近地脚螺栓，但两组垫铁距离大于500mm时，应在中间加放一组。5.3.1.3斜垫铁应配对使用，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4；5.3.1.4每一组垫铁应放置整齐平稳，接触良好，垫铁表面的油污等应清除干净，垫铁组高度一般为3060mm，且一般不超过四块。5.3.1.5设备调整后，垫铁应露出设备支底板外缘1020mm，且应将各块垫铁互相焊牢，如安装在金属结构上，其垫铁与金属结构尚焊牢，但用带孔垫铁可不焊。5.3.2地脚螺栓的处理 地脚螺栓的垂直度不得超过其长度的5/1000，与预留孔壁的间距大于20mm，与孔底的间距大于80mm，螺栓上的油脂和污垢应清理干净。螺母与垫圈、垫圈与设备底座间接触良好，螺栓上露出螺母应整齐（1.53个螺距左右）。 有膨胀和收缩要求的卧式设备的滑动端地脚螺栓，应按设计安装在指定的位置，不能妨碍设备的膨胀和收缩，其滑动底板的滑动面应清理光洁，并涂上润滑脂。配管工作结束后，松动滑动端螺母，留下0.51mm的间隙，并用双螺母销紧，保持这一间隙。5.3.3设备的找平与找正 设备的找正与找平按基础上的安装基础线（中心线，标高）对应设备上的基准测点进行调整和测量，设备上的基准测点有：5.3.3.1设备支撑（裙式支座、耳式支座、支架等）的底面标高应以基础上的标高基准线为基准；5.3.3.2设备上的中心线位置以基础的中心线立式的为基准；5.3.3.3立式设备的方位以基础上距离最近的中心划线为基准，铅垂度以设备两端侧点为基准。5.3.3.4卧式设备的水平度一般以设备的中心线划线为基准。5.3.3.5补充测点有：设备的主法兰面，水平或铅垂的轮廓面；其他指定的基准面或加工面。对有搅拌器的容器，连接法兰面的水平度必须按照搅拌器的安装标准找平。5.3.3.6设备找正找平后允许偏如下表：项 目允 许 偏 差(mm)一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式标 高 5 5 相对标高3 相对标高3铅垂度H/100030-H/1000-水平度 -轴向 L/1000径向 2D/1000-轴向 0.6L/1000径向 D/1000中心线 位置D2000 5D2000 10533方 位D2000 10D2000 15-5-D-设备外径；L-卧式设备两支座间的距离；H-立式设备两端部测点间距离。 5.3.4设备的灌浆 设备经初步找平找正后，进行地脚螺栓的预留孔的灌浆（一次灌浆工作），预留孔灌浆时要注意保证地脚螺栓的位置及垂直度。灌浆后混凝土强度达到其规定值的75%以上后，才能进行设备的最终找正找平。 设备找正、找平完毕，共检合格后，要尽快进行二次灌浆工作，二次灌浆前要作好垫铁隐蔽记录，把垫铁点焊牢固。5.4设备封闭 容器清理后，经施工、业主及监理等单位共同检查，确认无问题后方可封闭，并填写好隐蔽记录。5.5设备的防护5.5.1设备就位后，封好各设备口防止杂物进入设备内。5.5.2检查施工现场，杜绝发生火灾事故。5.5.3施工现场配备足够的消防设施。6、管道安装工程施工方案6.1管道安装工艺及技术指标6.1.1施工前的准备6.1.1.1管道施工前，技术员先对施工人员进行技术交底，交底范围包括识图、材料标识方法和识别、材料控制。6.1.1.2施工技术要求、安全注意事项、质量保证措施等。6.1.2管道、管件和密封件等的检验。 6.1.2.1管道、管件和密封件等必须有制造厂的合格证和材质证明书，并核对其与实物、图纸的规格型号等是否相符。本工程低温工艺管道用流体输送用不锈钢无缝钢管GB/T14976-2002标准，材质为0Cr18Ni9（SUS304）的奥氏体不锈钢管，管材外径尺寸标准为HG20533 B系列，管件的材质同管材，符合GB12459-90标准；常温工艺管道采用GB/T8163-99标准，材质为20#钢，管材外径尺寸标准为HG20533 B系列，管件的材质同管材，符合GB12459-90标准。6.1.2.2管道、管件表面不得有裂纹、重皮、毛刺等现象。6.1.2.3法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。6.1.2.4管道、管件、法兰等材质必须符合设计要求。6.1.2.5螺栓、螺母的螺纹应完整，螺栓、螺母配合良好，无松动现象。6.1.3阀门的检验6.1.3.1输送剧毒流体、有毒流体，可燃流体管道的阀门，输送设计压力大于1MPa或设计压力力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。6.1.3.2输送设计压力小于或等于1MPa且设计温度为-29186的非可燃流体，无毒流体管道阀门，应从每批中抽查10%，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。6.1.3.3常温阀门强度试验和严密性试验应用洁净水，强度试验压力为公称压力的1.5 倍，试验时间不少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格，严密性试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。低温阀门出厂前在生产厂家做强度试验和严密性试验，由厂家提供阀门试验报告，施工现场不需再做试验，可直接安装。6.1.3.4试验合格的阀门应作好标记，排净内部积水，封闭阀门出入口。不合格的阀门应标识后隔离，以防混用。6.1.3.5安全阀应送到当地锅检部门的安全阀调试站进行调校。6.1.3.6低温阀门安装要求a) 安装焊接前要求把阀杆卸下，保留阀体，以免焊接时熔化密封垫片。b) 阀门在搬运、安装及使用低温介质等流体时，由于密封部件承受的压力降、温度交变，由可能导致螺丝的松懈，为了避免由此产生泄漏现象，使用前务必紧固螺丝。c) 安装时，应确认阀体上箭头所示的流向应与液体的流向一致。d) 管道施工完毕后，应将管线上的阀门全部打开，吹除管道内的残留物。e) 用于深冷和高纯气体时切勿采用水压试验。f) 插焊式阀门应将阀盖于阀体分离后方可施焊。g) 由于阀顶垫圈及垫座的做工精密，安装时应注意不要损伤，低温截止阀开关时请勿用扳手加力，以免影响阀顶垫圈及垫座的使用寿命。h) 低温阀门已脱脂处理，储存、安装时应注意保洁。6.1.4管道的加工6.1.4.1管道应按图纸要求，逐组领出，按图纸坐标位置及现场实际位置认真核实尺寸后方可下料，在确定尺寸时，应考虑减少焊缝数量。6.1.4.2管道切口表面应平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩孔、焊渣、氧化物、铁屑等。6.1.4.3管道切口宜采用机械切割，如采用火焰切割，必须将其热影区磨去。切口平面倾斜偏差为管子直径的1%，且不大于3mm。6.1.4.4现场煨弯的弯管宜采用正公差的管子,当采用负公差的管子制作弯管时,管子弯曲半径与管子壁厚的关系应符合规范GB50235-97 中表4.2.1的要求；弯管表面不得有裂纹、分层、皱纹等缺陷。6.1.5管道的安装6.1.5.1管子、管件、阀门等安装前内部已清理干净、无杂物。6.1.5.2法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁楼板或管架。6.1.5.3管子对口时应检查平直度，距离接口中心200mm处测量，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为100mm。6.1.5.4管道连接时，不得用强力对口，加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。6.1.5.5管道的坡向、坡度应按图纸要求，管道、法兰焊缝及其它连接件应考虑其安装位置不得贴紧墙壁、楼板或管架上，以免影响将来的检修。6.1.5.6法兰连接时，应保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5/1000，且不大于2mm；连接应保持同轴，其螺栓孔中心偏差一般不应超过孔径的5%，并保证螺栓能自由穿入。6.1.5.7当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装；当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。焊接底层宜采用氩弧焊。6.1.5.8穿墙、过楼板及过操作平台的管道应加套管，套管长度不得小于墙壁厚度，穿楼板套管超出楼面50mm，穿出屋面时应有防水层和防雨帽。且焊缝不允许于套管内。需要隐蔽的管道，预埋前应按规定做好试验，经甲、乙双方确认合格后方准隐蔽，并做好隐蔽工程记录。6.1.5.9不锈钢、合金钢螺栓和螺母、管道设计温度高于1000C或低于00C的螺栓和螺母、露天装置的螺栓和螺母均应涂以二硫化钼油脂。6.1.5.10低温管道的螺栓在试运行时应进行冷态紧固。6.1.5.11管道上仪表取原部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。6.1.5.12当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。6.1.5.13不锈钢管在运输、堆放、吊运及安装过程中不能与碳钢接触。6.1.5.14管道安装的偏差允许范围见下表：坐 标架 空 及 地 沟室 外25室 内15埋 地60标 高架 空 及 地 沟 室 外20室 内15埋 地25水平管道平直度DN1002L/100050DN1003L/100080立管铅垂度5L/100030排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20 注:L-管子有效长度; DN-管子公称直径;单位:mm6.1.6管架的安装6.1.6.1管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应按设计要求，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。6.1.6.2无热位移的的管道，其吊杆应垂直安装。6.1.6.3导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,不得有歪斜和卡涩的现象。其安装位置应从支承面中心向位移向反方向偏移，偏移量应为位移值的1/2。绝热层不得妨碍其位移。6.1.6.4管道安装完毕后，所有临时支、吊架必须拆除。6.1.6.5不锈钢管支架处应用石棉带加以隔离。6.1.7管道静电连接6.1.7.1有静电接地要求的管道,各段管子间应导电；当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03W时，应设铜片或导线跨接。6.1.7.2管道系统的对地电阻应符合设计文件的要求。6.1.7.3不锈钢管道做静电连接时，需用相同材质的钢板过度。6.1.7.4用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，接触面必须除锈并紧密连接。6.1.8管道表面色和标志规定序号管道类型管道类型标志色（字样和箭头）1不锈管（包括保冷管）不另外涂色大红2常温天然气管黄色大红3氮气管棕色大红4常温放空管红色白色5消防管红色白色管道上的标志（字样和箭头）布置范围及式样参照SHJ43-91石油化工企业设备和管道表面色和标志色规定。6.1.9埋地管防腐站内钢管（除消防管）采用聚乙烯胶带防腐，防腐等级为加强级。消防管采用环氧煤沥青漆，采用三油二毡。6.2管道的吹扫6.2.1系统吹扫前的准备6.2.1.1不参加吹扫的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、仪表等必须拆除。对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。6.2.1.2不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离。6.2.1.3检查管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。6.2.1.4管道吹扫合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其它作业。6.2.1.5管道复位时，应由施工单位和建设单位共同检查，并填写“管道系统吹扫及清洗记录”。6.2.1.6系统吹扫宜采用干燥的压缩空气，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/S。管道系统吹扫时，宜按流程先主管后支管进行吹扫，吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，5min内靶板上无铁锈，尘土、水分及其他杂物，应为合格。6.3管道安装检验6.3.1管道的系统试压6.3.1.1试验介质的选用 根据管道输送的介质为LNG，应采用压缩空气为气体试验介质。6.3.1.2管道试验压力强度试验压力为设计压力的1.5倍，即1.2Mpa；严密性试验压力为设计压力的1.15倍，即0.92Mpa。 6.3.1.3试验应具备下列条件： （a）试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外已按设计图纸全部完成， 安装质量符合有关规定。 （b）试验前应将不能参加试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加盲板的部分应有明显的标志。 （c）试验压力表已经校验合格，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力的1.52倍，压力表不少于2块。 （d）试验方案已进行了技术交底。6.3.2试验步骤6.3.2.1试验范围：LNG低温储罐在出厂前已做过试验，固不参加系统试压，将储罐的根部阀断开（关闭），将管道和气化器连成一个系统进行试压。6.3.2.2系统宜先用0.2Mpa的压缩空气进行预试，涂肥皂水检查；试验时应缓慢逐级升压，升压至试验压力的50%，停压检查，如焊缝、法兰、螺纹等连接处无泄漏，则继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力1.2Mpa，稳压60分钟，压降不大于1%为合格。然后将压力降至严密性试验压力0.92Mpa，保压24小时，以发泡剂检验检查，各连接处无泄漏为合格。6.3.2.3当试压过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。7、管道焊接工程施工方案7.1焊接人员及其职责7.1.1焊接技术人员应负责焊接工艺评定，编制焊接作业指导书和焊接技术措施，指导焊接作业，参与焊接质量管理，处理焊接技术问题，整理焊接技术资料。7.1.2焊接质检人员应对现场焊接作业进行全面检查和控制，负责确定焊缝检测部位，评定焊接质量，参与焊接技术措施的编制。7.1.3无损探伤人员应由国家授权的专业考核机构考核合格的人员担任，应根据焊接质检人员确定的受检部位进行检验，评定焊缝质量，签发检验报告，对外观不合格的焊缝应拒绝检验。7.1.4焊工必须经过考试合格方可上岗焊接，应按规定的焊接作业指导书及焊接技术措施进行施焊，且须有该项目的焊工合格证。7.2管道焊接施工环境要求：7.2.1相对湿度应在90%以下。7.2.2手工电弧焊环境自然风速不应超过8m/s，氩弧焊环境自然风速不应超过2m/s，超过时均应做好防风措施。7.2.3保持焊接场地清洁。7.3焊接母材及焊接材料7.3.1焊接母材和焊接材料应符合设计文件及工艺文件的规定，材料必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。7.3.2焊条必须在规定的温度下烘干和保温，焊丝必须将其表面清除干净。焊条、焊丝的发放必须严格按照作业指导书的要求，杜绝用错。焊条、焊丝的材质必须为与母材一致。7.3.3保护氩气纯度不应低于99.96%，氮气的纯度不低于99.9%。7.4焊接工艺评定和焊接工艺指导书7.4.1施工单位在工程施焊前应具有相应项目的焊接工艺评定。7.4.2施焊焊接技术人员应根据焊接工艺评定报告编制焊接作业指导书。7.4.3为确保工程质量，本工程焊接采用全氩弧焊焊接，焊接工艺评定编号为： 1、PQR101-GTAW-1-4（HP101） 2、PQR129-GTAW-1-3（HP129）7.5管道焊接方法序号管道材料管道规格焊接方法工艺评定编号1碳钢管 壁厚5.5mm 手工氩弧焊HP1012不锈钢管 壁厚5.5mm 手工氩弧焊HP1297.6管道焊接7.6.1管道焊缝位置应符合下列规定：7.6.1.1直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。7.6.1.2焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。7.6.1.3卷管的纵焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。相邻两纵向焊缝间的距离应大于壁厚的3倍，且不应小于100mm，同一简节上两相邻纵缝间的距离不应小于200 mm。7.6.1.4环焊缝距支、吊架净距不应小于50 mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且小得小于100 mm。7.6.1.5不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。7.6.1.6有加固环的卷管，加固环的对接焊缝 应与管子纵向焊缝 错开，其间距不应小于100 mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50 mm。7.6.2管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和作业指导书的规定，当设计文件无规定时，管道对接坡口采用V型对接坡口。不等厚对接焊件组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内壁错边量超过规定或外壁错边量大于3 mm时，应对焊件进行加工，使对接坡口平滑过渡。7.6.3焊件的切割和坡口加工宜采用机械方法，若用等离子弧或氧乙炔焰等热加工方法时，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，并对坡口及其内外表面不小于10 mm范围的油漆、锈、毛刺等污物清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。7.6.4管子或管件对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2 mm。不得强行组对坡口。并应采取措防止焊接和热处理中产生的附加应力和变形。7.6.5坡口组对完毕后先点焊固定，点焊工艺及材料应与正式焊接施工时一致，点焊强度应能保证焊缝在在式焊接过程中不致开裂。7.6.6不锈钢管进行氩弧焊时应在其管内充满惰性气体保护。不锈钢焊件坡口两侧各100 mm范围内，在施焊前应采取防止焊接飞溅物沾污焊件表面的措施。7.6.7焊接时应采取合理的施焊方法和施焊顺序，施焊过程中应保证起弧和收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊时层间接头应错开，并保证层间温度符合焊接作业指导书的要求。每条焊缝应一次连续焊完，因故中断焊接再焊前应检查焊层表面确认无裂纹后方可按原工艺要求继续施焊。7.6.8不锈钢管焊接应在焊接作业指导书规定的范围内，在保证焊透和熔合良好的条件下，采用小电流、短电弧、快焊速和多层多道焊工艺。7.6.9不锈钢管焊缝应用酸洗钝化膏进行钝化处理。7.7管道焊接检查7.7.1焊接前检查7.7.1.1焊接前应根据焊接工艺要求检查母材、焊接材料的选用是否符合要求。7.7.1.2焊接前应检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理应符合要求。7.7.1.3坡口组对前应对各零部件的主要结构尺寸、坡口尺寸、坡口表面进行检查，其质量应符合工艺要求。7.7.1.4坡口组对前应检查坡口及坡口两侧的清理质量应符合工艺要求。7.7.1.5坡口组对后应检查组对构件的形状、位置、错边量、角变形、组对间隙和搭接接头的搭接量应符合工艺要求。7.7.2焊接中间检查7.7.2.1定位焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应去除后方可进行焊接。7.7.2.2多层焊时每层焊完后，应立即进行层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层焊接。7.7.3焊接后检查7.7.3.1焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。检查的项目包括：裂纹、气孔、夹渣、咬边、余高、根部收缩、角焊缝厚度不足和角焊缝焊脚不对称。7.7.3.2规定进行100%射线照相检验的焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表11.3.2中级；规定进行局部射线照相检验焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表11.3.2中的级；不要求无损检验的焊缝，其外观质量不得低于现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范表11.3.2中的级。7.7.3.3焊缝的射线照相检验应符合国家标准钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级JB4730的规定。7.7.3.4焊缝的探伤比例及质量要求：站内不锈钢管道的承插焊和角焊的焊缝表面采用100%液体渗透检验，其质量不低于国家现行标准JB4730-2005的规定，对接焊缝采用100%射线照相检验，其质量不低于II级。站内常温钢管的承插焊和角焊的焊缝表面采用20%液体渗透检验，其质量不低于国家现行标准JB4730-2005的规定，对接焊缝采用20%射线照相检验，其质量不低于II级。站内氮气、放散管道和消防管道的焊缝不进行无损检验。7.7.3.5对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验,扩大检验的数量应符合要求。同一焊缝的返修次数不应超过2次。7.7.3.6焊缝的强度试验及严密度试验应在射线照相检验后进行，焊缝的强度试验及严密度试验方法应符合要求。8、电气安装施工方案8.1盘、柜的安装 动力盘、控制柜的安装，主要工作是基础型钢埋设，搬运、检查、立柜和内部清扫等。8.1.1基础型钢的埋设。埋设方法有：土建施工时直接埋设法和安装单位预留埋设法。由于土建埋设误差较大，一般采用预留埋设法。基础型钢埋设应根据盘、柜尺寸及设计图纸尺寸要求进行制作。埋设型钢安装应符以下要求： a、不直度每米小于1mm，全长小于5mm。b、水平度每米小于1mm，全长小于5mm。c、位置误差及不平行度，全长小于5mm.8.1.2基础型钢安装后，其顶部应高出抹平地面10mm。基础型钢全长两端应有显可靠接地。8.1.3搬运和检查。搬运盘、柜时应防振、防碰、防倾倒。然后进行开箱检查，看是否符合设计方案，有无损件和腐蚀等。检查时必须会同甲方及有关人员一起，并填写记录。8.1.4立柜。按图纸排列好盘、柜，校好第一柜，然后依次校好所有柜要求盘面一致，排列整齐，柜间无明显缝隙，垂直误差1.5/1000。水平偏差：相邻两盘顶部，小于2mm，成列盘顶部小于5mm。盘面偏差：相邻两盘边，不于1mm，成列盘面小于5mm，盘间接缝小于2mm。调好后，盘、柜应与基础型钢用螺栓昆固，如盘、柜安装在震动场所，应按设计要求采取防震措施。盘、柜固定严禁焊接。8.1.5盘、柜、台、箱的接地应牢固良好，装有电器的可开启的门，应以裸铜软线或黄、绿双色铜芯软线与接地的金属构架可靠连接。8.1.6内部清扫。盘、柜安装完工后，用吹风机或压缩空气进行吹除清扫。8.2电缆的安装：8.2.1电缆敷设前应按下列要求进行检查： a、电缆通道畅通，排水良好。 b、电缆型号、电压、规格应符合设计。c、电缆外观应无损伤，绝缘良好。8.2.2电缆敷设前应做好敷设计划，合理安排每盘电缆，减少电缆交叉现象。8.2.3并联使用的电力电缆其长度、型号、规格宜相同。8.2.4电缆各支持点间的距离应符合下表的规定：电缆各支持点间的距离电 缆 种 类敷设方式水平垂直电力电缆全塑型400mm1000mm除全塑型外的中低压电缆800mm1500mm控 制 电 缆800mm1000mm8.2.5电力电缆接头的布置应符合下列要求： a、并列敷设的电缆，其接头的位置宜相互错开。b、电缆明敷时的接头，最好先用垫缩中间接头，且做相应的固定。8.2.6电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉、加以固定，并及时装设标志牌。8.2.7标志牌的装设应符合下列要求： a、在电缆终端头，电缆中间接头、人井内等地方，电缆上应装设标志牌。 b、标志牌上应注明线路编号，电缆型号与规格。c、标志牌上规格宜统一。标志牌应能防腐，挂装应牢固。8.2.8电缆的固定应符合下列要求： a、垂直敷设或超过450倾斜敷设的电缆在每个支架上；桥架上每隔2m处。 b、水平敷设的电缆，在电缆首末两端及转弯，电缆接头的两端处；当对电缆间距有要求时，每隔510m时。8.2.9电缆进入电缆沟、隧道、竖井、建筑物、盘（柜）以及穿入管子时，出入口应封闭，管口应密封。8.2.10接线： A、接线前应对其电缆及其相应用电设备进行绝缘检查，绝缘电阻满足相应的规定后进行接线。 B、制做塑料绝缘电力电缆终端与接头时，应防止尘埃、杂物落入绝缘内。严禁在雾或雨中施工。 C、35KV及以下电缆终端与接头应符合下列要求： （a）型式、规格应与电缆类型如电压、芯数、截面、护层结构和环境要求一致。 （b）结构应简单、紧凑，便于安装。 （c）所用的材料、部件应符合技术要求。 （d）主要性能应符合现行国家标准额定电压26/35KV及以下电力电缆附件基本性能要求的规定。 D、电缆终端头的制作应连续一次完成，以免受潮；制作过程不应伤及芯线绝缘；电缆终端头应用绝缘胶带包扎或套上相应的色套。 E、电缆芯线应排列有序，以方便检查和检修；接线耳与端子连接时应加弹介，使它们连接牢固，以免通电时发热过度。F、接线时对应套好线码。8.3保护管的安装：8.3.1电缆管的加工应符合下列要求： a、管口应无毛刺和尖锐棱角，管口宜做成喇叭形或加装管口护套。 b、电缆管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%，电缆管的弯曲半径不应小于所穿入电缆的最小允许弯曲半径，并应不小于管径6倍。c、保护管的管径应按设计图纸选择，如无标注，应按电缆截面积不应大于管内净面积的40%选择。8.3.2电缆管制敷设与连接： a、电缆管明敷应安装牢固；电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m。 b、电缆管埋地深度应符合设计的要求，无设计要求时，其深度不应小于0.7m。c、金属电缆管连接应采用螺纹的管接头连接，并应采用跨接线作接地线，使电缆管有良好的接地。8.4防爆动力线路的安装8.4.1动力配管： 爆炸危险环境的钢管配线，应采用镀锌焊接钢管；钢管与钢管的应采用螺纹连接，且不要倒扣连接。 电路管弯制加工前应进行检查：电缆管不应有穿孔、裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，不应有锈蚀。电缆管弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯扁程度不宜大于管子外径的10%；电缆管的弯曲半径不应小于所穿电缆的最小允许弯曲半径。 电缆管应安装牢固；电缆管支持点间的距离，当设计无规定时，不宜超过3m，且考虑防爆连接设备的安装方便。8.4.2用电设备与配管的连接： 爆炸危险环境内，用电设备与配管的连接，应加防爆挠性管及防爆Y型接头；防爆挠性连接管应无裂纹、孔洞、机械损伤、变形等缺陷；安装时，不同的使用环境条件下，应按施工图采用相应材质的挠性连接管，而且弯曲半径不应小于管外径的5倍。8.4.3防爆Y型接头的处理： 防爆Y型接头内必须填充水凝性粉剂密封填料。粉剂密封填料的包装必须密封。密封填料的配制应符合产品的技术规定，浇灌时间严禁超过其初凝时间，并应一次灌足。凝固后其表面应无龟裂。8.4.4电气设备接线盒和端子箱上多余的孔，应用相应的配件堵塞严密。电气设备接线拆装时应妥善保护隔爆面，不得损伤；隔爆面上不应有砂眼，机械伤痕；隔爆面应涂电力复合脂；严禁刷漆。隔爆接合面的紧固螺栓不得任意更换，弹簧垫圈应齐全。8.4.5电气线路除照明回路外，不宜有中间接头。电气线路中使用的接线盒、拉线盒应符合电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范GB50257-96的要求。8.4.6导线电缆截面选择必须依据设计图纸要求。8.5防爆照明的安装：8.5.1防爆灯具及接线盒、开关等到现场后，应及时做验收检查；其类型、级别、组别、环境条件下以及特殊标志等，应符合设计的规定。安装必须牢固、可靠、美观。其拆装时应妥善保护隔爆面，不得损伤，以保其防爆性能完好。8.5.2防爆区内的照明应采用低压流体输送用镀锌焊接钢管作保护管，连接应采用螺纹连接；螺纹加工应光滑、完整、无锈蚀，在螺纹上应涂以电力复合脂或导电性防锈脂；螺纹有效啮合扣不应小于6扣，外露螺纹不应过长，且不得采用倒口连接。室外部分保护管连接处应做好防水的处理，保护管的安装一定要牢固，且要同时确保其看起来美观，与周围的环境相应。 在保护管穿过不同危险区域或界壁时，应加防爆Y型接头隔离，防爆Y型接头内必须填充水凝性粉剂密封填料。8.5.3穿线前应确定好相应线路的电线颜色，以方便以后接线检查；穿线时，一定要小心电线的外皮，若有外皮破损的电线应及时更换，以免造成以后短路与漏电。8.6接地防雷系统：8.6.1接地装置的敷设及接地体的连接： 接地体顶面埋设深度应符合设计规定0.7米。钢管接地体应垂直配置。垂直接地体的间距不宜小于其长度的2倍，不宜小于5m。接地干线应在不同两点及以上与接地网相连。每个电气装置的接地应以单独的接地线与接地干线相连接，不得在一个接地线中串接几个需要接地的电气装置。 接地体的连接应采用焊接，焊接必须牢固无虚焊。接至电气设备上的接地线，应用镀锌螺栓连接。接地体（线）的焊接应采用搭接焊，其搭接长度必须符合下列规定： a、扁钢为其宽度的2倍（且至少3个棱边焊接）； b、圆钢为其直径的6倍双面施焊； c、圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的6倍。d、焊接部位应按设计要求作防腐处理。8.6.2明敷接地线的安装应符合下列的要求： a、应便于检查； b、敷设位置不应妨碍设备的拆卸与检修； c、支持件间的距离，在水平直线部分宜为0.51.5m；垂直部分宜为1.53m；转弯部分宜为0.30.5m。 d、接地线应按水平或垂直敷设，亦可与建筑物倾斜结构平行敷设；在直线段上，不应有高低起伏及弯曲等情况； e、接地线沿建筑物墙壁水平敷设时，离地面距离宜为250300mm；f、在接地线跨越建筑物伸缩缝，沉降缝外时，应设置补偿器。补偿器可用接地线本身弯成弧状代替。8.6.3接地电阻按设计不同位置，应达到相应的要求。8.6.4电缆桥架、保护管、电气用各种支架全线应做好接地，配电房配电屏的底座应不少于2处的接地与接地装置相连。8.6.5设计要求做好静电接地设备，管道应按国家相关规范做好静电接地，静电接地装置可共用电气接地装置。8.7普通照明：8.7.1电气照明装置施工前，建筑工程应符合下列要求： a、对灯具安装有妨碍的模板、脚手架应拆除。b、顶棚、墙面等抹灰工作应完成，地面清理工作应结束。8.7.2照明配电箱（板）的安装： a、照明配电箱（板）应安装牢固，其垂直偏差不应大于3mm。 b、照明配电箱底边距地面高度宜为1.5m；照明配电板底边距地面高度不宜小于1.8m。c、照明配电箱（板）上应标明用电回路名称。8.7.3灯具的安装： a、灯具及其配件应齐全，并应无机械损伤、变形、油漆剥落和灯罩破裂等缺陷。b、在变电所内，高压、低压配电设备及母线的正上方，不应安装灯具。8.7.4扦座、开关的安装： A、扦座的安装高度应符合设计的规定，当无设计规定时，应符合下列要求： （a）车间及试验室的扦座安装高度距地面不宜小于0.3m；同一室内安装的扦座高度差不宜大于5mm；并列安装的相同型号的扦座高度差不宜大于1mm。 （b）同一场所的三相扦座，其接线的相位必须一致。B、开关安装的位置应便于操作，开关边缘门框的距离为0.150.2m；开关距地面高度为1.3m。8.8电动机检查、接线。 电动机接线前应对电动机进行检查，包括绝缘电阻测量、直流电阻测量。8.8.1电机的检查应符合下列要求： a、盘动转子应灵活，不得有碰卡声。 b、润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬等现象，其性能应符合电机的工作条件。c、电机的引出线线耳焊接或压接良好，偏差齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。8.8.2电动机绝缘电阻检查用1000v兆欧表测量，绝缘电阻不小于0.5M。8.8.3直流电阻测量：对三相绕组，其不平衡度以小于5%为合格。电机冷态直流电阻，按电机的功率大小，分为高电阻与低电阻，电阻在10以上为高电阻，在10以下为低电阻。高电阻可用单臂电桥测量，测量低电阻必须用精度较高的QQ臂电桥。8.8.4电动机的接线。根据电动机电压等级起动运行方式，准确连接。 8.9试运转：8.9.1试运行前准备： a、按接线图检查各部接线是否正确，线是否完整无误，接线端子有无松劲，动力线的压接端子是否合格，各导线的截面是否符合图纸的规定。 b、检查接地情况。逐一复查各接地处选点是否正确，接触是否可靠，是否正确无误地联接在地线网上。c、检查各手动开关，动作是否可靠，各接触器、继电器的动作（手推）是否灵活，接触是否可靠，接线有无松动，灭弧装置是否完整。 d、检查各保护环节。熔继器的熔体是否选择适当，各种保护用的继电器是否完整，人工试动是否灵活，整定值（看刻度）是否在要求的范围内，报警装置是否接好。 e、检查各电动机安装是否牢固，防护网、罩是否装好。用于盘动机轴是否感到太吃力。 f、检查各部分绝缘电阻。 g、试机方案已批准。 h、试机人员分工明确、职责分明，制定联络方式。 i、制定安全措施。 j、工具、备件准备充分。8.9.2电机试运转前，其土建工程应全部结束，电机本体安装检查结束；冷却、调速、润滑等附属系统安装完毕，验收合格，全部试运转情况良好。电机的保护、控制、测量信号等回路的调试完毕。动作正常。盘动电机转子及时向正确，固定牢固，连接紧密，电机内外接地完好。8.9.3电机的第一次启动一般在空载时进行，空载运行时间为2小时，并记录电机的空载电流。8.9.4电机试运转时旋转方向应符合要求，无杂声，检查电机温度不应有过热现象，电机振动符合规范。8.9.5轴承温升不应超过45。8.9.6电机带负荷运行时应符合产品说明书的规定。9、自控安装工程施工方案9.1施工前准备：9.1.1自控工程施工应具备条件：