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机电与车辆工程学院毕业设计（论文） 题 目： 无内胎轮辋端切模具设计 专 业： 机械设计制造及其自动化 班 级： 姓 名： 学 号： 指导教师： 日 期： 无内胎轮辋端切模具设计机械设计制造及其自动化摘要:冲压模具在实际工业生产中应用广泛。在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大、严重影响了生产效率的提高。随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。冲压模具可以大大提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。本文介绍了冲压模具的现状以及发展趋势，分析了冲压模具存在的问题。关键词:模具; 现状; 发展趋势 1 概况及现状分析1.1 引言 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。大到飞机汽车，小到茶杯、钉子，几乎所有的工业产品都必须依靠模具成型。用模具生产制件所具备的高精度、高一致性、高生产率是任何其它加工方法所不能比拟的。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品开发能力。所以模具又有“工业之母”的荣誉称号。1.2 冲压模具的发展概况1.2.1国内 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了C-Flow、DYNAFORM、和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。 以汽车覆盖件模具为代表的大型冲压模具的制造技术已取得很大进步，东风汽车公司模具厂、一汽模具中心等模具厂家已能生产部分轿车覆盖件模具。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 虽然中国模具工业在过去十多年中取得了令人瞩目的发展，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备在模具加工设备中的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等等，致使相当一部分大型、精密、复杂和长寿命模具依赖进口。 1.2.2国外 世界较先进的丰田汽车模具制造厂在CAD/CAE应用方面使用广泛，它的模具设计完全依赖高科技，将实体设计加上数控编程，取代了人工实型制作和机床曹操作；精细模面设计和精细数控编程大大减少了钳修；高精度的加工取消了模具的研合、修配。现在数控编程人员已经超过了工人，数控编程的工时费用，超过了机床加工工时费的50%。这种高精度和无人化加工，是模具质量有了极大的提高，生产周期大大缩短。模具检测设备向精密、高效和多功能方向发展，现状精密模具的精度已经达到2到3纳米。国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达40 000到50 000r/min，快速进给可达到30到40r/ min，加速可达到1g，这样就大幅度提高了加工效率。高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工技术的发展，特别是对汽车、家电行业中大型模具制造注入了新的活力。在丰田模具制造厂，近年来投入使用了一个粗精加工一体化、高速、高精度、五面加工中心。它的优点是集各种机床优点之大成。除底面之外。一次装卡。粗、精、卧、高功率、高精度、高速等面面俱到，十八般武艺样样精通，加工效率很高。1.3 冲压模具的发展趋势 发展模具工业的关键是制造模具的技术、相关人才以及模具材料。模具技术的发展是模具工业发展最关键的一个因素，其发展方向应该为适应模具产品“交货期短”、“精度高”、质量好”和“价格低”的要求服务。为此，急需发展如下几项：1全面推广模具CAD/CAM/CAE 技术：随着微机软件发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业需要加大CAD/CAM 技术培训和技术服务的力度，同时进一步扩大CAE 技术的应用范围。计算机和网络的发展可以促进CAD/CAM/CAE 技术跨地区、跨企业、跨院所地在整个行业中推广，实现技术资源重新整合，使虚拟制造成为可能。2模具扫描及数字化系统：高速扫描机和模具扫描系统具备从模型或实物扫描到加工出期望的模型所需的诸多功能，这样可以大大缩短模具研制制造周期。将快速扫描系统安装在已有的数控铣床及加工中心上，可以实现快速数据采集、自动生成各种不同数控系统的加工程序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。3电火花加工：电火花加工（EDM）虽然已受到高速铣削的严峻挑战，但其固有特性和独特的加工方法是高速铣削所不能完全替代的。例如对模具的复杂型面、深窄小型腔、尖角、窄缝、沟槽、深坑等处的加工，EDM 有其无可比拟的优点。复杂、精密小型腔及微细型腔和去除刀痕、完成尖角、窄缝、沟槽、深坑加工及花纹加工等，将是今后EDM 应用的重点。为了在模具加工中进一步发挥其独特的作用，今后将不断提高EDM 的效率、自动化程度、加工的表面完整性和设备的精密化和大型化，作为可持续发展战略，绿色EDM 新技术是未来重要发展趋势。4优质材料及先进表面处理技术：选用优质钢材和应用相应的表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。5模具研磨抛光将自动化、智能化：模具表面的质量对模具使用寿命、制件外观质量等方面均有较大的影响，研究自动化、智能化的研磨与抛光方法替代现有手工操作。1.4 模具设计目前存在的问题随着轻工业及汽车制造业迅猛发展，模具设计制造R渐受到人们广泛关注，已形成一个行业。但是我国模具行业缺少技术人员，存在品种少、精度低、制造周期睦、寿命短、供不应求的状况。一些大型、精密、复杂的模具还不能自行制造，需要每年花几百力、上千万美元从国外进口，制约了工业的发展，所以在我国大力发展模具工业势在必行。目前，国内模具行业主要存在着以下一些问题。(1)设计效率低出于我国CAD技术起步较晚，专业人员水平较低，既懂专业又熟悉CADCAM应用软件技术的人才十分缺乏因而开发能力较差，自主开发的CAD软件质量不高，设计效率低。设计人员在进行模具设计时，常采用类比法进行模具结构设计一般能满足生产需要。但是，在设计较精密零件的模具时，仍需要进行分析计算。在进行上述的这类设计计算过程中，要引用一系列的计算公式和数据资料，如各种理论计算公式、经验公式、经验数据、实验曲线、图表以及各种技术规范与标准等。在传统的CAD系统中，这些公式和数据常常是以手册的形式提供。设计人员在进行设计时，经常要手工查阅大量的相关资料，以至于设计效率低、质量不能得到保证。(2)标准化程度低 由于各行业有各行业的标准，各企业有各企业的标准，各模具生产厂家之间没有形成一定的设计，制造规范，因而造成现有冲模CADCAM系统的集成化程度和智能化程度都比较低。(3)应用范围局限主要应用CAD进行二维设计，而且大多停留在用计算机绘图代替手工绘图的基础上。为了提高模具企业的设计水平和加工能力，中国模具工业协会向全国模具行业推荐适合于模具企业使用的CADCAM系统，并陆续引进了较高档的CADCAM系统如UG、ProEngineer、I-DEAS等著名软件。一些厂家还引进了Flow、DYNAFORM等CAE软件，并成功应用于塑料模、冲压模和压铸模的设计中。然而，模具设计和加工使用的CADCAM系统，不要求系统十分庞大，但对某些方面要求较高，如曲面造型、三轴数控加工等。一些国外的CADCAM系统，虽然具有强大的三维曲面造型能力、强大的结构有限元分析能力、强大设计制造能力、产品数据管理能力等，但价格昂贵，一般企业难以支付。而优秀的CADCAM系统很少，只有少数适合模具行业应用。对国内一些大型模具企业，它们的CADCAM应用状况多停留在从国外购买先进的CADCAM系统和设备，但在其上进行的二次开发较少，资源利用率低：对于国内一些中小型模具企业，它们的CADICAM应用很少，有些仅停留在以计算机代替图板绘图。所以有必要改善国内模具企业的CADCAM应用状况，使它们真做到快速、准确的对市场做出反应，并使制造的模具产品质量高、成本低。近年来，自主开发的CADCAM系统有较快发展。例如，华中科技大学模具技术国家重点实验室开发的注塑模、汽车覆盖件模具和级进模CADCAM软件，上海交通大学模具CAD国家工程研究中心开发的冷冲模和精冲模CAD软件，北京机电研究所开发的锻模CADCAECAM软件、吉林汽车覆盖件成形技术所独立研制的商品化覆盖件冲压成形分析KMAS软件等在国内模具行业已拥有了不少的用户。国内冲模CADCAM还有一些有一定代表性的技术，如上海模具所研制的微机冲裁模CADCAM系统，适用于落料模、冲孔模、冲孔落料复合模、冲孔落料连续模等各种类型冲裁模设计及线切割自动编程。其主要功能为输入冲裁件图及其技术参数，设计最优排样方案，计算冲压力及压力中心，设计分析冲裁模体结构，绘制冲裁件图、排样图、冲模零件图总装图，输出数控编程穿孔带，检索设计常用参数数据库及标准件图形库。浙江大学开发的智能冲裁模CAD系统，可处理多工位高精度级磨具，并把专家系统运用到冷冲模CAD系统，提高了系统灵活性和实用性。该系统有六部分组成：图形八，工艺审核，优化排样，跳步排样专家系统，结构设计和数控加工。总的来说，我国目前模具CADCAM技术水平还处于高技术集成和向产业化商品化过渡的时期，研制的软件在可靠性和稳定性方面与国外工业发达国家的软件尚有一些差距，还没有针对性的软件，使用一般都是通用性软件，因此，软件使用企业需要在产品结构、工艺设计和生产管理等方面逐步协调发展。对本地化软件的使用应及时提供和反馈信息，促使软件业发展，同时，也要在消化和吸收国外软件的基础上注意产品设计，模具设计与之相适应的问题。信息通讯接口，系统操作控制策略等，是实现各种制造系统自动化的基础。目前早已出现了通过互联网实现跨国界模具设计的成功例子。网络技术的应用为我国模具企业实现敏捷制造和动态联盟奠定了技术基础。(4)多学科多功能综合产品设计技术未来产品的开发设计不仅用到机械科学的理论与知识，还用到电磁学、光学、控制理论等，甚至要考虑到经济、心理、环境、卫生及社会等各方面的因素。产品的开发要进行多目标全性能的优化设计，以追求模具产品动静特性、效率、精度、使用寿命、可靠性、制造成本与制造周期的最佳组合。(5)虚拟现实与多媒体技术的应用虚拟现实VR(Virtual Reality)是人造的计算机环境，人处在这种环境中有身临其境的感觉，并强调人的介入操作。VR技术在2l世纪整个制造中都将有广泛的应用，可以用于培训、制造系统仿真、实现集成人的设计等。美国已于1999年借助于VR技术成功地修复了哈博太空望远镜。多媒体技术采用多种介质束存储、表达处理多种信息，融文字、语音、图像于一体，给人一种真实感。2 零件的工艺性分析切边零件的结构图如下所示1-1该零件为标准圆形切边件，其结构简单，冲裁时冲裁变形区形成较正常的纺锤形，因此适合冲裁加工。零件的圆形直径d=508mm，冲裁区离半径的高度h=230.65mm，厚度t=6mm，其厚度较小，本设计要做的是切去轮辋两端的两个边缘部分，由于冲裁过程不是很复杂，可以考虑一次切边成形的工艺进行加工。厚度t=1mm而言，有利于零件的成形，并且免去了整形工序。冲裁件的内形尺寸的经济公差精度一般在IT11级以下，切边公差等级最好低于IT10级，当冲裁厚度小于6mm的金属板料，其断面粗糙度Ra一般可达到12.5到3,2um。3 确认冲压工艺方案冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因素，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案。再在此基础上进行分析、比较和择优。从零件的结构和形状可知，所需基本工序为切边和冲孔。但工序模具生产效率低难以满足大批量生产的要求，为了提高生产效率主要采用复合冲裁或级进冲裁两种方式。若采用级进模虽然生产效率很高，但模具的结构比较复杂，对制造精度要求较高，一般生产周期长，成本高维护也比较困难。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度较好，生产效率也较高，模具结构较级进模简单生产成本也比级进模的低。 3.1 零件工艺方案的确定与定位方式 基于工件的基本功能和结构特征可知加工工序为切边。其加工为冲裁加工。圆形片所需加工不是特别复杂，又是一个简单的切边模具，所以采取单工序模是可行的。将零件放在模座上，冲压的时候，凸模接触到零件的上表面，随即固定，接着下压，弹簧收紧，直到将落料切掉停止下滑。3.2 冲裁间隙 冲裁间隙Z：指冲裁模中凹模刃口横向尺寸与凸模刃口横向尺寸的差值。 用Z表示，称双面间隙；单面间隙用Z/2表示（图2.4）图2.4 冲裁间隙3.2.1 间隙对冲裁过程的影响间隙对冲裁件质量的影响：间隙是影响冲裁件质量的主要因素。 间隙小：冲裁件断面质量就高 间隙大：a.板料拉深、弯曲大；断面易撕裂光亮带小； b.圆角带和断裂斜度增加，毛刺大； c.尺寸和形状不宜保证，零件精度低。3.2.2 间隙对冲裁力的影响 随间隙的增大冲裁力有一定程度的降低。 间隙对卸料力、推件力的影响比较显著。 随间隙增大，毛刺增加：卸料力和推件力都将增大。3.2.3 间隙对模具寿命的影响小间隙将使磨损增加，甚至使模具与材料之间产生粘结现象，并引起崩刃、凹模胀裂、小凸模折断、凸凹模相互啃刃等异常损坏。 所以，为了延长模具寿命，在保证冲裁件质量的前提下适当采用较大的间隙值是十分必要的。在冲压实际生产中，主要根据冲裁件断面质量、尺寸精度和模具寿命这三个因素综合考虑，给间隙规定一个范围值。考虑到在生产过程中的磨损使间隙变大，故设计与制造新模具时应采用最小合理间隙 Zmin 。查1（表2.5 P31） Z=ct式中 t-材料厚度，mm c-系数，与材料的性能及厚度有关，当t3mm时，c=6%-12%;当t3mm时，c=15%-25%。材料软时，取小值；材料硬时，取大值。本设计中，t=6mm，c取20%，所以Z=ct=620%=1.23.3 模具冲裁力的计算3.3.1冲裁力的计算 冲裁力是选择压力机的重要依据，也是模具设计与模具强度校核的依据，对于平刃口模具冲裁，冲裁力可按下式计算：查1(2.14 P37) F=LtF冲裁力，N；L冲裁周边长度，mm；t材料厚度，mm；材料抗拉强度，MPa。根据材料为Q235,未退火，抗拉强度为380到470兆帕 查2（1-4 P9)F1=Lt=2064002=96000N3.3.2 压力机的选用模具闭合高度近似为H=250mm，压力机滑块行程近L=45mm。压力机的行程要保证轮辋能够放入，冲模的封闭高度应该在压力机的最大装模高度和最小装模高度之间；工作台台面尺寸应能满足模具的正确安装。按照上述要求，结合工厂实际生产条件，可选用开式压力机。所选开式压力机参数2：根据参考文献11，选用开式可倾压力机，J23-63 公称压力：630KN 滑块行程：100mm 最大闭合高度:400mm 闭合高度调节量：80mm 工作台尺寸（前后mm左右mm）：570860 垫板尺寸（厚度mm）：80 模柄尺寸（直径mm深度mm）：50703.4 冲模压力中心的计算冲压力合力的作用点称为模具的压力中心。模具的压力中心应该通过压力机滑块的中心线，否则冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合理间隙得不到保证，从而影响制件质量和降低模具寿命甚至损坏模具。1）按比例将冲裁件的轮廓画出2）建立直角坐标系。3）将冲裁件轮廓分解为若干直线段和圆弧段l。4）计算各基本线段的长度及其重心到坐标轴的距离（x , y）。5）计算压力中心坐标。查1(2.18 2.19 P38)本制件是最规则的圆形。很显然，压力中心就在切边的中点位置，无需计算。4 剪刀尺寸的计算4.1 剪裁模尺寸的计算剪刀厚度ha:查表【简明手册】可得凸模厚度的修正系数k=0.60则ha=kb=0.6020mm=12mm (ha15mm)所以取ha=15mm剪刀壁厚H=kk式中 H凹模厚度（mm）； P冲裁力（N); k 冲裁轮廓长度修正系数，其值见表2-15； k凹模材料修正系数，其值见表2-16。计算得H=21.3mm上剪刀模的厚度为H=21.3mm，长度为轮辋的宽度l=300mm，宽度为轮辋上截面的宽度d=106.38mm；下剪刀模的厚度与上剪刀一样H=21.3mm，宽度d大于20mm即可，这里取d=30mm，长度取l=50mm。5 模具的总体设计通过以上对模具的基本情况的分析，可以得到模具的基本结构情况，能够简单的勾画出模具大致情况的装配草图，如图所示。导向装置采用滑动式导向装置，并且为中间导柱式模架，模柄采用中间开孔的压入式模柄，凸模固定在固定板板上并加上垫板来分散压力，工件被推件压紧在上下剪刀模上，当压力机向下工作时，切边的废料用卸料板卸下。所谓模具的闭合高度H是指模具在最低工作位置时，上、下模座之间的距离。它应与压力机的装模高度相适应。如图所示，闭合高度与下模座、剪切用凸模、上模座的厚度有关。通过把以上各部件的厚度相加就可以得到模具的闭合高度H=242mm。为使模具能够正常工作，模具的闭合高度H必须与压力机的闭合高度相适应，使之介于压力机最大闭合高度Hmax与最小闭合高度Hmin之间，一般可按下公式确实 Hmax-5mmHHmin+10mm6 模具的主要零部件的结构设计6.1 定位零件模具定位零件是用以保证在冲压加工过程中材料和毛坯的正确送进及正确地将工件安放到模具上，以完成下一步的冲压工序。单个冲件或毛坯的冲压一般采用定位板或定位销结构来对外缘轮廓或内孔定位，以保证前后工序相对位置的精度或冲件内孔与外缘的位置精度的要求。定位方式的选择应根据冲件的具体要求来考虑。一般情况当外形简单时，采用定位板以外缘定位；而当外形复杂或外缘定位不符合要求时，则采用定位销以内孔定位。在设计定位装置时，定位要可靠，放置毛坯和取出冲件要方便，要考虑操作安全。对于不利对称的冲件，定位需要设计成不可逆的，应具有鲜明的方向性，以避免产生废品或由于操作人员紧张而引起事故。定位销是一种简单的定位零件。它用于限定条料的送进距离、抵住条料的搭边或工件的轮廓，起定位作用，挡料销可以分为固定挡料销和活动挡料销两大类，该模具采用的是台肩式固定挡料销。它属于固定挡料销的一种。其结构简单、制造容易、使用方便，一般固定在凹模上。但如果有销孔离凹模刃口的距离太近，则会削弱凹模强度。通常是将固定部分和工作部分的直径取得不一，这可以不致过分地削弱凹模的强度。经查表选用d=10mm的A型固定挡料销，记为挡料销A10。它的具体结构和尺寸如下图5所示。6.2 导向零件导向零件用于提高模具精度、减少冲床对模具的不良影响，同时还可节省模具的调整时间，以及提高冲件的精度和模具的寿命。导柱、导套式导向装置一般分为滑动导向装置和滚动导向装置。而滚动式导向装置的要比滑动式的精度要高的多，且被较多地用于高速冲裁、精密冲裁模、硬质合金模和其他各种精密模具的场合，同时他的造价也相对较高。鉴于本模具对精度要求不高、冲裁速度不是很快和成本方面的情况，应采用滑动式导向装置。导柱导套的装配方式采用最常用的方式，即将导柱装在下模座、导套装在上模座（如图所示）分别采用过盈配合H7/r6。导柱导套目前都已标准化，在使用时可根据需要选取。通过查找标准件，选取B 型导柱（GB/T 2861.2-1990），该导柱适用于滑动式导向装置。选择导柱长度时，应保证模具在闭合位置时，上模座的上平面与导柱上端面的距离不小于10-15mm,下模座的下平面与导柱的下端面的距离不小于2-3mm,上模座的上平面距导套的上平面的距离不小于3mm。具体如图7所示【6】 图7所以导柱的长度为： L=221.3-3-10=108.3mm又因为上模座和下模座的厚度分别为45mm和60mm。 根据标准选择： 直径d=32mm、公差带h5、长度L=210mm、l=55mm的B型导柱；直径d=32mm、公差带H6、长度L=105mm、H=43mm的B型导套。6.3 固定零件固定零件是承装模具零件及将模具紧固在压力机上并与它发生直接联系用的零件。固定零件包括：上、下模座，模柄，凹、凸模固定板，垫板以及螺钉、销钉等。6.3.1 模柄模柄的作用是把上模部分与压力机的滑块相连接，使模具的压力中心与压力机的压力中心保证一致，并将作用力由压力机传给模具。所以模柄的长度不得大于压力机滑块里模柄孔的深度，模柄直径应与模柄孔一致。模柄的结构型式应根据模具的大小、上模的具体结构以及模具的复杂性等因素来确定。模柄的直径D和高度L可按标准来进行选取，但一定要符合所用压力机装柄的孔径和深度。直径D按H11/d11配合。模柄的类型有很多。在进行一般冲压时常用凸缘式模柄，它用4个螺钉和附加的销钉与上模座固定联结，它主要用于大型模具或上模开设推板孔的中小型模具。选入式模柄则通过螺纹与上模座相固定联结，并加防松螺丝，以防止转动。它主要用于中、小型有导柱的模具。压入式模柄是采用过渡配合（H7/h6），使之与上模座固定联接，这样可以保证较高的同轴度和垂直度，它主要用于上模座较厚而又没有开设推板孔或上模座比较重的场合,且主要用于中、小型模具。 图8本模具采用打杆推动推件板来压紧毛坯，又没有开设推件孔，且为中、小型模具，所以采用压入式模柄，还要在模柄上开设打杆孔。由于选择的压力机的模柄孔的尺寸：直径D=50mm,深度为70mm。又因为选择的上模座的厚为45mm,所以可以确定模柄的高度L应该大于115mm。查标准可以确定模柄的结构尺寸为：直径d=50mm,高度L=115mm，打杆的直径d=15mm。6.3.2 模座模座分为上模座和下模座两部分。整个模具各个零件都直接或间接地固定在上、下模座上，因此，它是整个模具的基础。此外，模座还要承受和传递压力，所以模座不仅要有足够的强度，而且还要有足够的刚度。如果模座的刚度不足，则既影响到冲件的精度，又会降低模具的寿命。上下模座和中间的导向装置的总体称为模架。在设计或根据标准选择模架时应注意一下几点【6】：（1） 模板设计时，圆形模板的外径应比圆形凹模的直径大3070mm，以便安装和固定；矩形模板的长度应比凹模大4070mm，而宽度可取与凹模宽度相等或稍大一些。大型模板应考虑起吊的装置。模板的厚度可参照凹模的厚度估算，通常为凹模厚度的（11.5）倍。模板的轮廓尺寸应比冲床工作台漏料孔至少打4050mm。一般情况下，下模板应取比上模板稍厚一些。模板大多选用Q235、Q275、45钢板或铸铁、铸钢件。（2）模板上的落料孔 当冲下的工件或废料从凹模中漏下时，应在下模板上开出漏料孔，使工件或废料沿该孔从冲床工作台上的落料孔落下。（3）模板上的排出槽 如果压力机的工作台上没有漏料孔，或冲模上的漏料孔较多、较大超过工作台上的漏料孔时，则应在下模板上开排出槽，使冲下的工件或废料能顺利排出。（4）下模座的强度计算 一般情况下，采用标准模架或冲裁力不大时，下模座不需要进行强度计算。 图9依据以上原则在标准中选择上、下模座。如图9所示，由于实际凹模周界为210mm210mm，所以选择凹模周界L=250mm，B=250mm，厚度H=45mm的中间导柱上模座：上模座25025045 GB/T 2885.9。其中标准【4】规定两导向装置的中心距S=315mm。对应地，下模座25025060 GB/T2885.9，材料为HT200。7 绘制模具总图 如图11所示，冲压模在使用时，下模座部分被压紧在压力机的工作台上，是模具的固定部分。上模部分通过模柄和压力机的滑块联结在一起，是模具的活动部分。模具工作时安装在活动部分和固定部分上的模具工作零件，必须保证正确的相对位置，才能使模具获得正常的工作状态。装配时，一般总先将模架装配好，再进行模具工作零件和其它零件的装配。71 模架的安装7.1.1模柄将模柄用压入法安装在上模座上，配合为H7/m6。用角尺检查模柄圆柱面与上模座平面的垂直度，其误差不大于0.05mm。模柄垂直度经检查合格后再加工骑缝销孔，装入骑缝销，然后将端面在平面磨床上磨平。7.1.2导柱和导套的装配冲模的导柱、导套与上、下模座均采用压入式连接。导套、导柱与模座的配合分别为H7/r6，压入时要注意校正导柱对模座底面的垂直度。装配好的导柱的固定端面与下模座底面的距离不小于12mm。将上模座反置套在导柱上，再套上导套，用千分表检查导套配合部分内外圆柱面的同轴度，使同轴度的最大偏差处在导柱中心连线的垂直方向。用帽形垫块放在导套上，将导套的一部分压入上模座，取走下模座，继续将导套的配合部分全部压入。7.1.2 上剪刀和下剪刀的装配上剪刀固定板、垫板上模座通过螺钉连接。下剪刀模与固定板的配合采用H7/n6，装配时在压力机上调整好上剪刀模与固定板的垂直度将其铆接到固定板上后，在平面磨床上将固定端磨平。7.2 总装冲模在完成模架和剪刀模装配后可进行总装，该模具为复合模，故以下模上的凸凹模为基准调整模具间隙，因此先装下模，其装配顺序如下：（1）把组装好的下剪刀模的固定板安放在下模座上，按中心线找正固定板的位置，用平行夹头夹紧，通过螺钉孔在下模座上钻锥窝。拆去剪刀模固定板，在下模座上按锥窝钻螺纹底孔并攻丝。再重新将凸凹模固定板置于下模座上找正，用螺钉紧固。钻绞销孔，打入销钉定位。（3）调整上、下剪刀模间隙。将装好的上模部分套在导柱上，用手锤轻轻敲击固定板的侧面。观察凸、凹模配合间隙，用手锤敲击凸模固定板的侧面进行调整使配合间隙均匀。经调整后，以纸作冲压材料，用锤子敲击模柄，进行试冲。如果冲出的纸样轮廓齐整，没有毛刺或毛刺均匀，说明上、下剪刀模间隙是均匀的，如果只有局部毛刺，则说明间隙时不均匀的，应重新进行调整知道间隙均匀为止。（4）调好间隙后，将剪刀模固定板的紧固螺钉拧紧。钻绞定位销孔，装入定位销钉将卸料板套在剪刀模上，装上橡胶和卸料螺钉，检查卸料板运动是否灵活。在橡胶作用下卸料板处于最低位置时，剪刀模的下端面应缩在卸料板的孔内约0.51mm。装配好的模具经试冲、检验合格后即可使用。7.3 装配图图附在末页。8绘制各非标准件零件图图附在末页。9 致谢行文至此，我的这篇论文已接近尾声；岁月如梭，我四年的大学时光也即将敲响结束的钟声。离别在即，站在人生的又一个转折点上，心中难免思绪万千，一种感恩之情油然而生。此模具是模具中较为简单实用的一种，但是，在设计的初始阶段，出现了很多错误和不合理的结构设计，例如在选择标准模架的过程中，就出现过“能采用标准件而不采用”的失误；结构上疏忽了导向装置，有可能造成实际加工过程中导向不精确、甚至撞模的现象；在设计结构的紧凑性上不合理，造成材料的浪费，这些在实际加工中是不允许的，否则必将人为提高了产品的生产价格，降低经济效益。机械是一门很