液压润滑等系统管线清洗工艺.doc

液压系统管线化学清洗和油冲洗 -车永红说明：液压传动技术的快速发展，使液压传动设备在各行各业中得到广泛的应用，特别在现代化的大型生产线上其优点体现得更为充分。但液压传动抗污染能力非常低，液压故障大约有7080是由系统油液污染导致的；这就对液压管路系统的油液清洁度提出很高的要求。液压系统油液污染的原因虽然很多，但从产生原理来看，主要有以下三种：一是制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染，主要包括切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒物；二是加入系统的液压介质清洁度达不到标准；三是系统工作过程中产生的污染。为此，为了保证系统正常工作的要求，必须在系统投入使用之前进行全面、细致的系统油冲洗和介质油过滤并对油样品严格检验(最好在线检验)，控制系统清洁度。液压系统化学清洗和油冲洗是保证系统正常工作的关键环节，也是必然环节。在油冲洗过程中，依据一些基本的液压原理，合理的确定冲洗工艺参数，正确的选定冲洗设备，可达到理想的冲洗效果。 液压系统化学清洗和油冲洗的方案编写依据以下：1、中国蓝星化学清洗总公司大型装置（包括引进装置）化学清洗施工规范；2、中华人民共和国化学工业部行业标准HG/T2387-92工业设备化学清洗质量标准；3、中国蓝星化学清洗总公司化学清洗质量保证手册；4、中华人民共和国国家标准GB/50231-98机械设备安装工程施工及验收通用规范；及YB20785冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统液压管道在制造、运输、安装过程中难免会混入焊渣、锈垢、油脂、涂层等杂物。这些污物的存在会给装置的生产过程带来许多不利影响，如导致仪器、仪表丧失精度或损坏；堵塞工艺流程等，严重的甚至酿成安全事故。因此，在投用前进行完整彻底的化学清洗和油冲洗，除去系统内的各种污物，使系统内液压流体表面达到要求的清洁度，为装置安全、高效运行创造良好的条件。一、工作内容和范围及方法： 1、工作内容和范围液压系统：液压系统结合化学清洗和油冲洗进行区域系统划分，管道规格、大小、数量，质量要求；辅助系统：化学清洗系统，油冲洗系统； 2、清洗方法第一步：化学清洗化学清洗泵站示意图：配液槽1m3100m3中小型化学清洗泵站（QX-1） 循环配液槽20m3500020002000mm100m3大型化学清洗泵站（QX2）清洗不同量的系统，选择不同型号大小的泵站。 泵站回液泵站排污泵站循环泵站进液泵站组正反可以循环循环槽工厂水除盐水蒸汽连接至排污沟化学清洗方框示意图（QX）为临时清洗管线清洗系统废液处理 第二步：油冲洗；油冲洗工艺流程图基本和化学清洗相似，只是泵和油箱型号和结垢有差异。油冲洗泵站包含：油泵、油箱、过滤器、控制阀门、温度计、压力表、配电柜、电加热器（或蒸汽加热器）、电缆、快接软性、硬性管道等。二、工作目的第一步：化学清洗；化学清洗目的是用化学药剂与管线表面的油脂、铁锈等污垢进行化学或电化学反应，使之溶解、剥落而清理去除。第二步：油冲洗；系统油冲洗的目的主要有两点：一是清除系统制作、安装过程中潜伏在系统内部的污染；一是使系统液压介质清洁度达到系统设备标准要求。油冲洗设备主要参数的合理选择对冲洗效果致关重要，其选择必须考虑以下两点：（一）冲洗设备的流量、压力和功率必须满足系统要求，同时，要考虑系统压力损失。（二）过滤器(滤芯)的过滤比应大于100，滤芯的精度等级必须满足系统清洁度要求。三、工作前的准备：1、人员，设备，辅材机具：项目名称化学清洗油冲洗备注人员技术人员1人技术人员1人施工队长2人施工队长2人施工操作24人施工操作24人分析化验2人分析化验1人劳保用品按需供给劳保用品按需供给设备清洗泵站含泵、槽、阀门、加热器、温度计、压力表、过滤器、配电箱、电缆等油冲洗泵站含泵、槽、阀门、加热器、温度计、压力表、过滤器、专用滤芯、配电箱、电缆等按需装配辅材连接管件专用部分和现场预制结合运用连接管件专用部分和现场预制结合运用分析仪器1套分析仪器1套加油小车1套机具常用工具常用工具按需供给交通车辆交通车辆按需供给对讲机对讲机按需供给2、工作用介质项目化学清洗油冲洗备注中间介质水油冲洗冲洗油液用纯净的低粘度的基础油，与系统工作介质相容。或专用冲洗用油，或指定油进行冲洗按需供给脱脂Na2CO3 NaOH Na3PO 湿润剂OP10滤芯按技术要求选用合适的滤芯，逐级更换并达标；过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度酸洗除锈剂 渗透剂缓蚀剂 Lan-826促进剂 还原剂压缩气体带压氮气或干燥空气漂洗漂洗剂 缓蚀剂 Lan-826促进剂 还原剂中和NaOH或氨水钝化Na3PO NaNO2废液处理石灰石，氯化铵压缩气体带压氮气或干燥空气3、工程公用条件项目化学清洗油冲洗备注水清洗介质的调配剂和冲洗介质电泵需要，加热用按需供给电泵需要，加热用蒸汽加热用蒸汽加热用压缩气体带压氮气或干燥空气，吹扫用压缩气体带压氮气或干燥空气，吹扫用4、预制连接好工作用临时系统管线；5、将冲洗油运抵现场。四、工作步骤及说明：第一步化学清洗水冲洗、检漏脱脂脱脂后水冲洗循环酸洗酸洗后水冲洗漂洗中和、钝化化学清洗废液处理压缩气体吹扫a）水冲洗水冲洗的目的是除去管线内的积灰、泥沙、脱落的金属氧化物及其它疏松污垢，并在模拟状态下对临时系统泄漏情况进行检查，冲洗时，采用开路冲洗，以便排净清洗系统杂物，冲洗至出水澄清即可。b）脱脂脱脂的目的是除去管线内油污，且可除去有机物等物理阻碍物，使酸洗过程中的作用成分更完全、彻底地同管线内表面接触，从而促进污垢及金属氧化物的溶解，保证达到均一的酸洗效果。排尽冲洗水，加入脱脂药剂，注满后进行循环脱脂，当系统脱脂液碱度基本平衡，监视管段上油污全部尽即可结束脱脂。脱脂药剂 药剂 使用浓度 Na2CO3 2% NaOH 3% Na3PO4 3% 湿润剂 0.5% OP10 0.5%c）脱脂后水冲洗脱脂后水冲洗目的是去除管线内脱脂残液。脱脂液排净后，即充水进行冲洗。当出口水PH值、浊度等参数基本平衡，即可结束冲洗。d）循环酸洗循环酸洗即将配制好的清洗液注入管道进行循环，利用清洗液中的H+与系统中的锈、垢进行化学反应，达到除垢、除锈的目的，在酸洗过程中定时打开管道高点的排气阀和低点的排污阀，及时排除酸洗过程中产生的气体和污渣，并补充清洗液浓度使清洗更完全。酸洗药剂 药剂 使用浓度除锈剂 20% 渗透剂 3% 缓蚀剂 Lan-826 1% 促进剂 1% 还原剂 1%e）酸洗后水冲洗酸洗结束后，将管道中的酸洗液排空，并充入新鲜水进行冲洗，除去残留的酸洗液和洗落的固体颗粒。当冲出水PH值接近中性时，停止水冲洗。f）漂洗酸洗后水冲洗后，用较低浓度的酸进行漂洗，主要是为了去除酸洗后水冲洗时可能生成的浮锈。 漂洗药剂及工艺条件 药剂 使用浓度 漂洗剂 1% 缓蚀剂Lan-826 0. 5%促进剂 0.5% 还原剂 0.5%g）中和、钝化酸洗、漂洗后的金属表面呈活泼状态，极易与空气中的水反应生锈。为了防止管道表面很快返锈，必需进行钝化处理。在漂洗结束后投加中和药剂进行中和，当排出水PH值稳定在9左右时，加入钝化药剂进行钝化，时间68小时。中和、钝化药剂 药剂 使用浓度 氢氧化钠/氨水 适量，PH值控制在910Na3PO4 3% NaNO2 3%h) 化学清洗废液处理1、脱脂废液及冲洗水排至污水池后与酸洗废液及冲洗水中和处理至PH值达到79，若达不到，再投加盐酸或氢氧化钠中和至达标。2、钝化废液排至污水池后用氯化铵处理至PH值710，COD小于100mg/l即为合格。具体方法为：将氯化铵投入废液中与亚硝酸钠反应： NH4CL+NaNO2NaCL+N2+2H2O氯化铵的加入量应为亚硝酸钠含量的34倍。为了加快反应速度，防止亚硝酸钠在低PH值时分解造成二次污染，可向废液中通入蒸汽，维持温度7080，控制PH值59。j)压缩气体吹扫：排尽钝化液,利用较大压力（0.51Mpa）的压缩气体进行吹扫,对口径较大管道采用爆破法进行爆破吹扫；目的在于吹去管内洗落的固体颗粒及其它残留物质,为下一步的油冲洗工作打好基础。第二步油冲洗建立系统加油小车过滤加油油冲洗循环分点取样检测合格排放冲洗油直接加油运行或清洁封闭保护a)建立油冲洗系统检查油冲洗泵站并清洁干净油箱、泵头、管路、等部位；连接化学清洗合格并吹扫结束的液压系统，建立油冲洗循环系统。新系统如有新预制、未处理的临时管，要单独化学清洗合格后才能安装使用。b) 加油小车过滤加油加油小车是较先进的过滤加油系统，冲洗油在投入冲洗前必须按要求过滤后才能使用，目的是保证冲洗油的洁净度；c) 油冲洗循环将液压冲洗油利用加油小车过滤后加入系统油箱内，启动油冲洗泵站进行油冲洗。冲洗油液应与冲洗回路的内壁全部接触，冲洗流速应使油流呈紊流状态，冲洗过程中应采用温度变化和振动管路的方法来加强冲洗效果。冲洗油液温度不超过60。按技术要求选用合适的滤芯，滤芯规格有50、20、10、5、3，冲洗过程中定时检查滤芯，滤芯更换是逐级由粗到细更换滤芯进行过滤并达标；要求是过滤精度不宜低于系统使用的过滤精度。d) 分点取样检测合格在过滤器出口管道至供油干管末端之间分段抽取冲洗油样进行检验。连续进行2-3次，以平均值达到清洁度等级的要求。抽取油样严格按规定的程序，取样容器必须清洁，以免油样失真。样品连续检验合格，停止油冲洗过程。e) 排放冲洗油系统冲洗合格后，将冲洗油回收排放，利用压缩气体充压全部排除干净，不得剩留残液。（建议：为防止工作油粘度下降，有必要可再用工作油液进行冲洗，并作相应检验，确保润滑系统投运的清洁度）f) 直接加油运行或清洁封闭保护系统冲洗合格，排尽冲洗油后，连接恢复液压运行系统，利用加油小车将液压油加入液压油系统油箱，控制好液位，启动液压油泵进行系统运行。（建议：检查液压系统泵站并清洁干净油箱、泵头、管路、等部位）或在等待正式运行前，将冲洗好的液压系统相关外露管口进行清洁封闭保护起来，等待运行连接。五、 质量检验方法及标准1、化学清洗：被清洗的设备表面经外观检查，可见部位应清洁无污，钝化膜完整，不出现二次浮锈。被清洗金属表面无局部腐蚀，均匀腐蚀速度应小于6g/m2h。2、油冲洗参照GB5023198机械设备安装工程施工及验收通用规范及YB20785冶金机械设备安装工程施工及验收规范液压、气动和润滑系统，验收标准进行3、符合委托方提出的其它质量要求。六、工作统筹（不含工作前的准备）第一步化学清洗1、施工准备： 1天2、水冲洗检漏： 2小时3、脱脂： 12小时4、脱脂后水冲洗： 2-4小时5、酸洗除垢： 10-12小时6、酸洗除垢后水冲洗： 2-4小时7、漂洗： 4小时8、中和、钝化： 6-8小时9、检查： 2-4小时10、吹扫： 12-24小时第二步油冲洗1、施工准备： 1天2、加油 4-6小时3、油冲洗 24小时以上4、取样检验 同步5、排放冲洗油 12-24小时七、工作安全措施 为认真贯彻“安全第一”的工作方针，确保管线的化学清洗和油冲洗工作实施中设备完好和人员的安全，特制定下列安全措施并严格执行：1、应建立安全管理网络，明确分工、各负其责、实行统一计划、统一管理、统一指挥。2、 施工负责人应对施工时所有仪器