化工生产安全基本知识.doc

行业资料：_化工生产安全基本知识单位：_部门：_日期：_年_月_日第 1 页 共 12 页化工生产安全基本知识1、化工生产特点：具有高温、高压、深冷、易燃、易爆、有毒有害、腐蚀、易挥发，工艺生产自动化、连续化，生产装置大型化，工艺复杂等特点。2、安全生产特点：各个生产环节不安全因素较多，具有事故后果严重危险性和危害性比其它制造行业更大。二、什么是化工生产工艺流程、操作规程、工艺指标1、工艺流程就是完成从投料、输送、反应（合成）、出料（产品）等工序的生产全过程2、操作规程就是操作人员的生产方法和操作指导书3、工艺指标工艺指标是指生产过程中，必须执行且严格控制的各种物理化学参数。如压力、温度、流量、电流、速率、振动等。安全生产管理过程中执行了工艺流程、操作规程、工艺指标三项外，还必须制定以下制度：(1)、建立生产工艺指标台帐（统计、分析工艺指标执行情况和合格率）。(2)、建立生产使用设备及仪表、电气连锁、报警台帐。(3)、建立工艺技术改造专题台帐。(4)、建立员工培训和岗位练兵台帐（工艺、安全）。(5)、建立岗位生产人员四班联席会议台帐。(6)、建立安全管理台帐（消防、压力容器校验、安全培训、事故分析台帐）。三、化工操作化工操作是完成安全生产的主要过程，其生产任务就是执行操作规程完成各项生产任务及工艺指标。化工生产人员应该做到：1、熟练掌握生产工序的工艺流程及现场工艺设备、各种物料管线功能、流向。2、生产中严格执行操作规程。3、牢记各类生产工艺指标（不得记错、用错或更改）。4、班前做好上岗前的工艺、设备巡检，及时了解上个班生产及工艺设备情况。5、班中按生产工艺要求，认真做好生产现场工艺、设备运行的巡检，并准时翻巡检牌。6、班中精心操作。并按时真实填写各时段的岗位原始记录报表中的各项内容。7、交班前必须在交接班记录本上详细记录本班生产情况，特别是出现的生产异常（机械故障、泄露、工艺超温、超压、电气仪表故障等），并将上述情况口头交代接班。8、班中生产出现的异常和故障应及时处理并通知当班领导。9、会正确使用消防器材和各类呼吸器。10、生产中因有毒有害介质泄漏引起的人员中毒、火灾等事故应立即按照光伏硅生产紧急预案处理处置。11、不是自己分管的设备，千万不要动。12、电气、仪表故障通知电气、仪表值班人员维修，化工操作人员不得自己检修。13、生产区域严禁吸烟和火种存在。14、操作室严禁岗位操作人员离岗、脱岗、窜岗、睡岗。当人员离开操作室一定要同岗位其他人员打招呼,告知他们去向。15、上班严禁做与生产无关的事。四、生产过程容易产生的安全事故1、工艺因素(1)、工艺条件不成熟（生产试产、试车、工艺调试阶段）。(2)、工艺缺陷（物料、供给水、电气）。(3)、上下游工序工艺严重脱节。(4)、违章指挥。2、操作人员因素(1)、作业人员未正确执行工艺指标和生产指令，违反工艺纪律。(2)、操作技能和经验不足，工艺流程未全面掌握。(3)、过失操作（用错的操作指令和工艺指标）。(4)、离岗、脱岗、窜岗、睡岗，违反劳动纪律。(5)、生产出现异常不及时处理，事后不汇报、不记录、不交班。(6)、不会正确使用消防器材和呼吸器。3、电气故障因素(1)、用电器损坏(2)、电路短路(3)、违规检修、用电、断电(4)、控制系统故障(5)、外供电故障(6)、检修用电(7)、接地(8)、电弧烧伤(9)、进塔入罐未正确使用和安装安全电压4、仪表故障因素(1)、DCS系统控制故障(2)、压力、温度、流量、液位、计量等指示失效(3)、检测系统连锁报警失效(4)、信号线老化损坏(5)、各类仪表电磁阀制动空气及电源无供给5、工业用水(1)、自来水和生产循环水无供给或水压低(2)、储备水槽无备用水(3)、工艺水质不合格6、压缩空气(1)、工业空气压力低或无气量(2)、仪表空气压力低或无气量(3)、气体质量不合格（带油、带水、带杂质）7、设备因素除机电、仪表外的生产部件，包括主机、管架、管线及附件。(1)、机械故障(2)、管线泄漏(3)、设备润滑和维护使用错误(4)、各控制阀失调(5)、附件损坏8、设备检修因素(1)、未制定检修计划(2)、未办理检修各类票证(3)、检修设备存在易燃易爆气体未做动火分析(4)、进入塔、罐、储槽内检修未做进塔入罐安全分析(5)、未实施检修全过程的监督和防护(6)、未做好检修后的质量验收（未对检修设备试车）9、原料及生产过程介质的危害10、火灾11、化学灼烧和腐蚀12、硝酸，氢氟酸，氢氧化钠，油类，石灰，燃油13、高温烫伤，低温冻伤14、蒸汽15、自然灾害（雷击，水涝，地震，雪灾等）五、化学危险品具有易燃易爆、毒害、腐蚀、放射性等危险特性在生产、储存、运输和废弃物处置等过程中容易造成人身伤亡、财产毁损、污染环境的物质。六、物质泄漏是指存放在密闭容器中的物质（气体、液体、固体、放射物等）从容器中渗漏出来，会造成化学危害、火灾危害、环境危害。七、爆炸爆炸是指物质由一种状态迅速地转变为另一种状态，并在瞬间以机械能的形式放出巨大的能量的现象。1、物理性爆炸物理爆炸是指物质的物理变化引起的，物质因状态或压力发生突变，并大大超过容器所能承受的压力而造成的爆炸现象。如蒸汽锅炉、高压气体贮罐和管道等2、化学性爆炸化学性爆炸是指由于物质发生极迅速的化学反应，产生高温高压而发生的爆炸。八、光伏硅生产存在的危险危害物质及毒性毒性危害：多晶硅生产过程中氯化氢、三氯氢硅、四氯化硅均对人体有强烈的毒害作用。人体吸附这些有毒物质轻度出现流泪、咳嗽、粘膜充血和支气管炎，严重时发生肺水肿、呼吸窘迫、昏迷、休克甚至死亡。九、事故处理四不放过内容在事故处理中一定要做到三不放过即事故原因分析不清不放过、没有防范措施不放过、事故责任者和群众没有受到教育不放过、事故责任者没有受到处罚不放过。十、化工生产的三不伤害在生产过程中不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害。十一、什么是劳动保护用品劳动保护用品就是劳动者在劳动过程中为了防御物理、化学、生物等各种危险、危害因素伤害人体而穿戴和配备的各种装备的总称。第 8 页 共 12 页化工生产安全操作一、生产岗位安全操作化工生产岗位安全操作对于保证安全生产是至关重要的。其要点如下。1、必须严格执行工艺技术规程，遵守工艺纪律，做到平稳运行。为此，在操作中要注意以下将主要几项工艺参数指标的严格控制在要求的范围之内，不得擅自违反，更不得擅自修改。2、必须严格执行安全操作规程。安全操作规程是生产经验的总结，往往是通过血的教训，甚至付出生命代价换来的。安全操作规程是保证安全生产，保护职工免受伤害的护身法宝，必须严格遵守，不允许任何人以任何借口违反。3、控制溢料和漏料，严防跑、冒、滴、漏。可燃物料泄漏导致火灾爆炸事故的案例并不少见。造成漏料的原因很多，有设备系统的缺陷、故障造成的；有技术方面的原因；有维护、管理方面的原因；也有人为操作方面的原因。对于已经投产运行的生产装置，预防漏料的关键是严禁超量、超温、超压工作；防止误操作；加强设备系统的维护保养；加强巡回检查，对跑、冒、滴、漏现象，做到早发现、早处理。物料泄漏率的高低，在一定程度上反映了单位生产管理的水平。4、不得随便拆除安全附件和安全联锁装置，不准随意切断声、光报警等信号。安全附近时将机械设备的危险部位与人隔离开，防止发生人身伤害的设施；安全联锁装置是当出现危险状态时，强制某些部件或元件联动，以保证安全的设施；报警设施时运用声、光、色、味等信号，提出警告以引起人们注意，采取措施，避免风险。不允许任何人以任何借口拆除。5、正确配戴和使用个人防护用品。穿戴、使用个体防护用品时保护职工安全、健康的最后一道防线。每个职工应严格按照规定要求正确穿戴使用。6、严格安全纪律，禁止无关人员进入操作岗位和动用生产设备、设施和工具。7、正确判断和处理异常情况，紧急请款下，应先处理后报告。二、开车安全操作及管理1、正常开车执行岗位操作法2、较大系统开车前必须制定开车方案（包括应急事故救援预案），并严格执行。3、开车前严格下列各项检查：确认水、电、气符合开车要求，各种原料、材料、辅助材料的供应齐备；阀门开闭状态机盲板抽堵情况，保证装置流程畅通，各种机电设备及电器仪表等均处于完好状态；保温保压机清洗的设备要符合开车要求，必要时应重新置换、清洗和分析，使之合格；确保安全、消防设施完好，通讯联络畅通，并通知消防、医疗卫生等有关部门；其他有关事项。各项检查合格后，按规定办理开车操作票。投料前必须进行分析验证。4、危险性较大的生产装置开车，相关部门人员应到现场。消防车、救护车处于防备状态。5、开车过程中应严格按开车方案中的步骤进行，严格遵守升降温、升降压和加减负荷的幅度（速率）的要求。6、开车过程中要严密注意工艺的变化和设备的运行情况，发现异常现象应及时处理，情况紧急时应终止开车，严禁强行开车。7、开车过程中应保持与有关岗位和部门之间的联络。8、必要时停止一切检修作业，无关人员不准进入开车现场。三、停车安全操作及管理1、正常停车按岗位操作法执行。2、较大系统停车必须编制停车方案，并严格按停车方案中的步骤进行。3、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）并按先高压后低压的顺序进行。凡须保温、保压的设备，停车后摇按时记录压力、温度的变化。4、大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。5、设备卸压时，应对周围环境进行检查确认，要注意易燃、易爆、有毒等危险化学品的排放和扩散，防止造成事故。6、冬季停车后，要采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏设备。四、紧急处理1、发现或发生紧急情况，必须先尽最大努力妥善处理，防止事态扩大，避免人员伤亡，并及时向有关方