现场管理_制造现场问题分析与改善培训教材

版权所有 请勿复制 1 制造现场问题分析与改善 版权所有 请勿复制 2 课程目标 1 建立正确的问题分析与改善理念 2 提升问题分析与改善的能力 3 降低品质不良 提升生产效率 版权所有 请勿复制 3 一 现场问题分析与改善的基本理念 我们的工作现场存在哪些问题 请您思考 版权所有 请勿复制 4 工作现场常见的不良现象 工作台面上有一大堆东西 零零乱乱 理不清头绪 设备故障频繁 安全事故时有发生 地面脏污 设施 设备破旧 保养不良 灯光灰暗 空气流通不畅 通道被堵 空间拥挤 品种多 计划变化频繁 生产任务忽高忽低 经常出现急单和插单现象 转换产品的前置准备及调整时间过长 效率低下 各工序之间不平衡 出现大量等待时间 人员走动过多 有许多没有增值的动作 物料运输常造成产品质量异常 且效率低下 工序摆放大量的等待加工或已加工的零件 在制品 版权所有 请勿复制 5 请您思考 制造现场存在哪些浪费 版权所有 请勿复制 6 制造现场的八大浪费 版权所有 请勿复制 7 没有改善 就不是管理 没有改善 就没有进步 版权所有 请勿复制 8 问题改善意识的障碍 每人琢磨一下 当别人提建议或发表看法时你常说或常想说的三句话 版权所有 请勿复制 9 问题改善意识的障碍 那种东西没有用 确实是很好 但我们厂里情况不同 虽然是个很好的方案 但 成本已经无法再降低了 我们也一直这样努力着 不喜欢按别人的建议做 要降低成本 品质就会随着降低 现在已经很理想了 再改太麻烦 这种方法不通 早在N年前我们就已经尝试过了 我们对这件事情最清楚了 版权所有 请勿复制 10 建立V型思维 问题 机会 抱怨牢骚 V 版权所有 请勿复制 11 A B C D 您先做谁 紧急 重要 A 防患于未然改进效率建立人际关系训练部属制定计划 B D C 繁琐的工作某些电话某些信件有趣的活动 突发事件危机问题有期限压力的计划 不速之客某些电话某些信件与报告某些会议 版权所有 请勿复制 12 持续改善 永无止境 版权所有 请勿复制 13 现场改善的金科玉律 问题发生时 要先去现场 检查现场 有关的物件 应当场采取暂行处置措施 发掘真正原因并将之排除 成果标准化以防止再发生 版权所有 请勿复制 14 问题改善的基本理念 与其找出不能完成的理由 不如积极思考怎么做 敢于创新 能否定现状 舍弃做法上的固有观念 不要太过于追求完美 即使只有50分也就很好了 不要陷入 盲 忙 茫 的怪圈 要分清轻重缓急 先做正确的事 再把事做正确 有错误立即纠正 从花费少的 较容易的项目开始改善 循序渐进 要多问几次为什么 寻找根本原因 勿浅尝辄止 三个臭皮匠顶个诸葛亮 要善于发挥团队的智慧 转动 PACA 循环 不断追求卓越 改善永无止境 版权所有 请勿复制 15 二 现场问题分析与改善的基本要领 三即三现 主义 即刻前往问题现场即刻了解现场实情即刻处理现场问题 版权所有 请勿复制 16 如何发现问题 横向比较 与应有状态比较与标准规格比较与过去实绩比较与其他部门比较与方针目标比较与客户要求比较 版权所有 请勿复制 17 例 某厂一车间的日报表 版权所有 请勿复制 18 例 某厂一车间的日报表 版权所有 请勿复制 19 如何发现问题 纵向挖掘 为什么车间有一滩油 为什么机器漏油 为什么垫圈裂化了 为什么所购的垫圈为次品 为什么所购的垫圈价格低 采购员的绩效是依其与正常价的节余而定 纵向挖掘 5Why 版权所有 请勿复制 20 如何发现问题 5W2H 版权所有 请勿复制 21 如何发现问题 4M1E 版权所有 请勿复制 22 记录问题 3UMEMO 什么是3UMEMO Unreasonableness 不合理 Unevenness 不均匀 Uselessness 无效 提案改善建议书 3UMEMO 改善备忘录 版权所有 请勿复制 23 3UMEMO巡视卡 车间 班 组 场所 人员 机器 材料 做法 环境 NO 版权所有 请勿复制 24 3UMEMO的优先关注点 人多的地方人员闲置的地方人机配合的地方不方便工作的地方半成品 成品多的地方准备工作时间长的地方距离远 搬运次数多的地方 版权所有 请勿复制 25 现场巡视 现场巡视的思想障碍及不良表现 习惯性的形式主义 走马观花 有那么多基层干部在 没问题 在办公室没啥事 到现场溜溜 本职工作没做好 到处瞎逛 版权所有 请勿复制 26 现场巡视 现场巡视的方法 上视巡视法下视巡视法蟑螂搜寻法背向注意法注意废弃物上班后巡视下班前巡视 版权所有 请勿复制 27 如何分析问题 脑力激荡法 脑力激荡法是奥斯朋博士1941年所倡导 它是利用集体的思考 使思想互相激荡 发生连锁反应以引导出创造性思考的方法 与其用个人想创意 还不如以集体方式来想有效果 因为互相激励 可创造出更多的创意 版权所有 请勿复制 28 脑力激荡法的四大原则 禁止对他人作任何评判欢迎提出奔放的创意尽量提出自己的创意可对他人的创意做补充或改善 版权所有 请勿复制 29 脑力激荡法十大禁忌 理论上说得通 但实际上没办法 恐怕上级主管不接受 这事以前曾经有人提过了违反公司基本政策 没有价值吧 可能没有这么多的时间 会被人笑话的 可能大家不会赞成的 我已想过了 这件事没有多大把握 以后再研究 以后再说吧 版权所有 请勿复制 30 问题改善的基本流程 发现问题 版权所有 请勿复制 31 问题改善的天龙八步 一 明确目标 问题到底是什么 二 寻求方案 通过多方面思考 寻求不同的方案 三 比较利弊 一一列出各种方案的利弊 四 选择方案 通过比较 选择一种最适合的方案 五 化为手段 确定方案的目标 明确程序 六 付之实施 实施之前 再检查方案的正确性 七 反馈调控 根据新的情况采取新的对策 八 实现目标 上述工作都已做好 目标就实现了 版权所有 请勿复制 32 发挥团队的智慧 8DisciplineStep 解决问题八步法 成立工作团队 敘述问题 执行并验证暂时对策 执行并确认永久性改正行动 选择并确认根本原因及忽略点的改正行动 肯定团队及个人贡献 D2 D3 D5 D6 D7 D8 D4 D1 定义并验证根本原因以及忽略点 预防再发生 版权所有 请勿复制 33 企业内推动8D应注意事项 1 仅仅在企业内推动8D是不够的 应考虑将供应商 经销商共同纳入 建立共同解决问题的标准手法 才能事半功倍 2 企业必须先订出构成产品问题的基本条件 让全体相关部门人员充分了解什么样的问题才需要使用8D 否则会浪费人力 时间解决一些 不是问题的问题 3 必须指定一个专责单位负责整个企业内8D的P D C A 4 让全体员工深刻感觉到来自最高管理层推动8D的决心及必要的支援 包括人力 财力等 版权所有 请勿复制 34 企业内推动8D应注意事項 5 选择企业内的技术专才培训 做为各单位的种子人员 其必须对8D手法有深入了解 才能对8D报告內容做出评审 指出谬误并要求改进 6 每一位上过8D课程的工程师 均应在解决问题时要使用8D手法及提出书面报告 由组长做指导 不断的练习 改正 使之成为日常工作的一部分 7 每一位上过8D课程的人员 都应尽快建立个人 部门的改变时间表 记录5M改变 随时记录并养成为习惯 版权所有 请勿复制 35 企业内推动8D应注意事项 8 将所有相关工程师 经理 主管名单单列出 由审核小组按产品问题种类做跨部门职能分组 先将各组的组长和成员名单订出 并据此运作 9 及时结合实绩进行奖励 鼓励杰出的8D团队是维持8D活动 保持活力的催化剂 10 最高管理层应明示 各主管除本职绩效外 其部属参与8D团队的业绩亦为主管考核的重要项目 版权所有 请勿复制 36 三 现场问题改善实战案例分析 生产效率改善 5S的基础作用实现Layout最优化ECRS改善生产工序物料运输时间改善设备运行效率改善实现产品快速切换 版权所有 请勿复制 37 现场改善的基础 5S 5S 整理 整顿 清扫 清洁 素养 版权所有 请勿复制 38 5S的基础作用 TQM TPM ISO IE 企业 营造整体氛围 5S 体现效果 增强信心 为相关活动打下坚实的基础 JIT 5S是改善 提升现场环境管理水平的利器 版权所有 请勿复制 39 实现Layout最优化 什么是Layout 就是对设备 工作台 物料 工装 半成品 水 电 气的综合配置 Layout主要是研究工序之间 车间之间以及工厂整体的设备 工作台 原材料 成品仓库等配置的合理性 以达到整个生产系统的人流与物流畅通化 搬运最优化 流程最优化 效率最大化的目标 版权所有 请勿复制 40 实现Layout最优化 何时需要改善现场布局 生产计划大大超出目前生产能力 因减产而需改变工序或减少设施 由于产品更新或者补充产品型号 因技术进步 旧的生产方式落后 因受到工厂整体布局变更的影响 生产线 车间内或工厂物流改善 版权所有 请勿复制 改善现场布局的目的 使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于员工和员工之间 员工与管理者之间 员工与用户之间信息沟通 实现Layout最优化 版权所有 请勿复制 布局的基本类型 工艺式布局 ProcessLayout 设备按功能进行分组产品式布局 ProductLayout 为生产某种产品而将工作中心按流水线形式安排定位式布局 FixedPositionLayout 用于产品不能移动的项目 版权所有 请勿复制 混合式布局 HybridLayouts 单元布局 Cellularlayouts 将设备按加工单元进行分组柔性制造系统 Flexiblemanufacturingsystems FMS 自动化的加工和物料搬运系统混合模式的组装线 Mixed modelassemblylines 在一条生产线上并存多种生产模式 版权所有 请勿复制 产品式和工艺式布局特性比较 产品式布局工艺式布局1 描述设备连续安排设备按功能分组2 加工类型连续 大量生产间断式生产 车间批量生产3 产品主要是组装产品主要是加工产品4 需求标准化的多变的 生产储存型订货生产型5 数量稳定变动6 设备高低专用设备通用设备7 工人有限技能多技能 版权所有 请勿复制 产品式和工艺式布局特性比较 产品式布局工艺式布局8 库存低在制品高在制品高产成品库存低产成品库存9 储存场地小大10 物料搬运固定路线 传送带 变化的路线 铲车 11 过道窄小宽大12 进度安排部分平衡动态的13 规划决策生产线平衡法设备位置14 目的使每一工作中心使物料搬运成本最小化的工作负荷平衡15 优点效率高柔性 版权所有 请勿复制 46 工艺式布局 产品导向布局 版权所有 请勿复制 单元式布局 CellularLayouts 对相似功能的设备进行分组 制造单元 用以加工不同的零部件族工作流程按一个方向通过制造单元周期时间通过改变工人行走路线来调整 单元内是工艺式布局 版权所有 请勿复制 49 单元式布局实例 版权所有 请勿复制 50 Machine1 Machine2 Machine3 Machine4 Machine5 Materialsin Finishedgoodsout OneWorker MultipleMachines 单元式布局实图 版权所有 请勿复制 51 实现Layout最优化 Layout设计与改善的六大原则 1 统一原则 将各工序的4M要素有机结合起来并保持充分的平衡 2 最短距离原则 遵循移动距离 移动时间最小化 3 人流物流畅通原则 使工序没有堵塞 人流 物流畅通无阻 4 充分利用立体空间原则 降低企业厂房投资成本 5 安全满意原则 确保作业人员既安全又轻松 6 灵活机动原则 尽可能做到适应变化 随机应变 版权所有 请勿复制 52 实现Layout最优化 Layout设计与改善的四种形态 版权所有 请勿复制 53 实现Layout最优化 Layout设计与改善的要领 明确生产品种的数量 明确各产品的产量与人员数量 明确各产品的流程 明确生产作业时间 人员培训时间等 明确其他辅助设备设施 确保设备的保养与修理所需空间 充分探讨 分析各工序零部件的供应方法 研究包装箱 盒 夹具 搬运车的搬运方式与路线 版权所有 请勿复制 54 布局改进 6AssemblersBatchAssemblyC T4 5days 6AssemblersFlow PullC T53minutes 版权所有 请勿复制 55 布局改进 Drilling D D D D Grinding G G G G G G Milling M M M M M M Assembly A A A A Lathing Receivingandshipping L L L L L L L L 版权所有 请勿复制 56 布局改进 a JumbledflowsinajobshopwithoutGTcells Drilling D D D D Grinding G G G G G G Milling M M M M M M Assembly A A A A Lathing Receivingandshipping L L L L L L L L 版权所有 请勿复制 57 布局改进 a JumbledflowsinajobshopwithoutGTcells Drilling D D D D Grinding G G G G G G Milling M M M M M M Assembly A A A A Lathing Receivingandshipping L L L L L L L L 版权所有 请勿复制 58 布局改进 a JumbledflowsinajobshopwithoutGTcells 版权所有 请勿复制 59 布局改进 b LineflowsinajobshopwiththreeGTcells 版权所有 请勿复制 60 布局改进 b LineflowsinajobshopwiththreeGTcells 版权所有 请勿复制 61 布局改进 b LineflowsinajobshopwiththreeGTcells 版权所有 请勿复制 62 布局改进 b LineflowsinajobshopwiththreeGTcells 版权所有 请勿复制 63 布局改进 1 原状 版权所有 请勿复制 64 布局改进 1 改进后 版权所有 请勿复制 65 布局改进 2 原状 磨床 磨床 铣床 磨床 搓丝 车床 车床 车床 来自料堆 1 1 2 3 4 5 6 磨床 7 8 去半成品库 版权所有 请勿复制 66 布局改进 2 改进后 车床1 车床1 来自料堆 铣床 2 车床 3 磨床4 磨床5 磨床 6 磨床 7 搓丝 8 去半成品库 节约面积 版权所有 请勿复制 67 生产瓶颈问题的改善 生产瓶颈的表现 一些工序加班赶货 而另一些工序任务轻松 一些工序半成品堆积过多 其它却积压很少 个别工序在等待 而其他工序则进展正常 个别生产线流动停止 在制品滞留时间过长 生产的整体进度缓慢 产品零部件不能配套 版权所有 请勿复制 68 生产瓶颈问题的改善 出现生产瓶颈的原因 计划因素 缺乏可执行的生产计划及生产统计反馈 材料因素 个别工序或生产环节的材料供应不及时 品质因素 个别工序的产品品质不能保证导致返工 技术因素 工艺设计或图纸跟不上 或工艺不成熟 生产因素 个别工序产能设计不均衡 协调不够 设备因素 个别工序设备配备不足或出现了故障 人力因素 个别工序人员技能不足或熟练工人不够 版权所有 请勿复制 69 生产瓶颈问题的改善 改善生产瓶颈的基本原则 编制可执行的生产计划 加强与相关部门职能人员联系 认真研究各操作工序 实现各工序生产能力的平衡 根据产品不同以及工艺不同 及时调整工序能力指数 理顺材料供应环节 使材料供应密切配合生产需要 加强设备管理和工艺技术管理 消除它们对生产的影响 加强人力资源管理 实现人员的充分配置 训练多能工 版权所有 请勿复制 70 例 生产进度瓶颈 A时间 B时间 C时间 E时间 D时间 行进过程瓶颈示意图 T T T 3T 版权所有 请勿复制 71 例 生产进度瓶颈 工序与工序形成先后关系 工序与工序形成平行关系 版权所有 请勿复制 72 例 生产进度瓶颈 生产进度瓶颈的改善方案 首先寻找进度 瓶颈 所处的位置 确定该 瓶颈 对进度的影响程度 找出产生的因素 并逐个地分析 研究解决的办法 时间及责任人 实施与跟踪 评估改进后的效果 版权所有 请勿复制 73 运用ECRS改善生产进度瓶颈 什么是ECRS Eliminate 取消Combine 合并Rearrange 重排Simple 简化 版权所有 请勿复制 74 ECRS的简化原则 版权所有 请勿复制 75 ECRS的应用实例 简化C 部分取消C 合并于BD 版权所有 请勿复制 76 ECRS的应用实例 取消B 合并于AC 重排工序 版权所有 请勿复制 77 如何减少物料运输时间 搬运作业需要遵循以下一些基本原则 机动性原则自动化原则避免等待和空搬原则缩短移动途径的原则 版权所有 请勿复制 78 如何减少物料运输时间 物料应放置于规定位置 以便随时取用 减少寻找麻烦 利用台车 动力输送机 箱盒及容器等 将物料尽量送至靠近工人 物料位于最大工作区域范围内 应尽量靠近工人工作场所 应尽量使用 自动落下 或 弹出 装置 使操作人不必用手处理完成工作 可能时 应将两件或两件以上之物料合并在一起 物料应按最佳动作次序排列 LAYOUT优化中一般都会考虑到减少物料运输时间 版权所有 请勿复制 79 如何提高设备运行效率 影响设备效率的七大损失 故障损失 最大损失 准备 调整损失刀具调换损失加速损失检查 停机损失速度损失 速度下降损失 废品修整损失 减少这些损失 版权所有 请勿复制 80 实现产品快速切换 外国两小时到一天 丰田一分钟以内 1970年 丰田公司成功地把重达800吨的机罩用冲压机的切换时间缩短到了三分钟 在丰田公司把这称为 个分钟 singleminutes 切换 个分钟切换 的意思是 切换时间以分钟计仅为个位数 也就是9分59秒以内 现在 在许多时候已将其缩短到了一分钟以内 这就是 快餐式 切换 在欧美的公司 这种切换时间需要两小时到几小时的情况不在少数 最长的甚至需要整整一天时间 版权所有 请勿复制 81 即使设备的运转率低 也要优先保证库存最小 因为生产过剩会导致浪费 这被认为是比设备运转率低更糟糕的事情 实现最小库存 面向订货生产的制造方式 对需求变化迅速的适应性 都是 个分钟切换 最突出的优点 版权所有 请勿复制 82 切换时间的构成 切换时间 调试时间 停产时间 准备时间 装配时间 清理时间 调整时间 试产时间 版权所有 请勿复制 83 传统切换时间长的原因 对切换时间的认识有误 尽量大批量生产 以减少切换次数来减少切换时间 要想切换产品 就必须把设备或生产线停下来 版权所有 请勿复制 84 传统切换时间长的原因 对切换工作没有进行优化 没有制定合适的切换工作标准 工具 部件 材料等远离作业现场 工具 部件等摆放混乱 难于找到 有很多难于调整 设置的加工条件 版权所有 请勿复制 85 实现快速切换的基本思路 排除一切调节过程 完全取消切换 版权所有 请勿复制 86 停机切换与开机切换区分开 停机切换 不得不把设备停下来才能进行的切换 开机切换 可以在设备运转中进行的切换 版权所有 请勿复制 87 实现快速切换的步骤 第二步 将停机切换B转化为开机切换 第一步 明确区分停机切换和开机切换 第三步 缩短停机切换C 第四步 缩短调整作业D 第五步 缩短开机切换A 版权所有 请勿复制 88 快速切换改善体系 切换分析 明确区分 开机切换 停机切换 转化 将外部切换标准化把设备必要的部分标准化使用快速紧固件使用辅助用具推行同时作业采用利用机械的自动切换方式 版权所有 请勿复制 89 方法一 将开机切换标准化 将准备模具 工具和材料的作业充分程序化而且必须达到标准化 有必要把这种标准化了的作业写在纸上 贴在墙上 以便作业人员随时都能看到 作业人员为了掌握这些程序 必须进行自我训练 版权所有 请勿复制 90 例 更换模具的回转台车 版权所有 请勿复制 91 冲孔压力机或者铸造机模具的高度 如果可以使用衬垫 调整垫 进行标准化的话 就不用进行行程调整了 方法二 把设备必要的部分标准化 例 使用衬垫将模具高度标准化 版权所有 请勿复制 92 方法三 使用快速紧固件 版权所有 请勿复制 93 方法四 使用辅助用具 如果把模具和刃具直接安装到压力机和车床的夹具上 就会耗费很多时间 因此 最好在 外部切换 阶段将模具或刀具事先装到辅助用具上 这样一来 在 内部切换 阶段 这种辅助用具就可以快速地嵌入设备 采用这种方法时 必须使辅助用具标准化 例 回转台车用的标准化回转台 版权所有 请勿复制 94 方法五 推行同时作业 例 压铸机预热压铸机可以利用该机附属的炉子的余热 压铸前一产品的同时预热后一产品的铸模 也就是说 其结果就完全不用为了加热该机的金属铸模而进行试验性操作了 版权所有 请勿复制 95 方法六 采用利用机械的自动切换方式 在所有需要的位置上设置限位开关 使脱模行程快速化 版权所有 请勿复制 96 实现快速切换的实战技巧 实际切换过程中 经常碰到的问题 在装配模具 夹具时才发现部件或工具有缺陷 当部件安装好后才发现部件有缺陷 在安装过程中 需要更换或修理部件 工具时才发现夹具 工具或设备等不齐全或不能使用 在安装过程中 经常或偶尔寻找部件或工具