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汽车生产物流优化研究方翠容摘要目前，一个制约着制造企业发展的严重问题就是：生产制造过程越自动化，越柔性化，生产规模越大，物流系统落后的矛盾就越突出，生产制造系统的高效率与物流系统的低效率越来越不适应。因而，在制造企业中进行生产物流系统的现代化设计和改造，逐渐成为众多制造企业管理者的关注焦点。国内的一些大型企业已经认识到了物流系统的重要性，开始了一系列的具体行动，如上海通用汽车公司、青岛海尔集团的现代化物流体系，就是较为成功的案例，其生产物流系统成为其快速反应的柔性生产能力提升的重要保证，但我国制造企业生产物流普遍存在的问题是：“连环效应”明显，缓冲区内库存过多，人工操作中物品破损率高，重视物流运作结果而忽视过程，怎样建立一个高效柔性的生产物流管理系统对国内制造企业实现多品种小批量的生产方式和降低制造过程成成本具有积极和重要的意义。本文课题研究的目的和意义就是通过企业生产物流的基本概念的介绍，通过作者本人对企业生产物流的研修，分析了汽车生产物流的现状以及发展趋势，阐述汽车生产物流优化的目标、优化的主要内容及优化基准，提供生产物流优化方法步骤。关键字汽车生产；生产物流；物流流程；流程优化Abstract Key WordsCommercial Vehicle Production; Production Logistics Flow; Process Optimization目 录1 引言41.1 研究目的和意义41.2 国内外相关研究综述41.2.1国外研究现状41.2.2国内研究现状61.3 研究内容和研究方法72. 汽车生产物流的基本概念82.1 生产物流的概念82.2 生产物流概念图解83. 汽车生产物流现状和趋势93.1 汽车生产物流组织架构93.2 汽车生产物流运作模式103.3 汽车生产物流存在的主要问题113.4 汽车生产物流发展趋势和特点134. 汽车生产物流优化内容及基准144.1 进货验收144.1.1进货验收的概念144.1.2收货场所设置144.2 实物管理184.2.1实物管理的基本原理184.2.2实物放置区域设定194.2.3循环检查214.3 供给管理224.3.1供给方式224.3.2供给方式设定原则和基准234.3.3线边布局254.4 出货管理265. 汽车生产物流优化步骤265.1 汽车生产物流优化途径265.2 改善型生产物流优化步骤266. 总结与展望2931- -1 引言1.1 研究目的和意义加入以后，随着经济全球化和国际分工的迅猛发展，我国正在逐渐成为一个大的制造基地，国内的制造企业数量已非常庞大。东风汽车股份有限公司作为东风集团旗下专门负责轻型汽车事业发展的上市公司，目前生产和销售6大系列200多个品种的东风系列轻型汽车，08年销量达到18万多台，其产品市场占有率在国内位居第二，但近年来由于行业内产品同质化竞争的加剧，用户差异化需求的提升，对生产系统的应变能力和产品质量、制造成本提出了更高的要求，怎样建立一套适合企业竞争发展需要的生产物流管理体系，来保证对市场的应变能力成为一项重要而紧迫的课题。本文课题研究的目的和意义就是通过物流、企业生产物流的基本概念的介绍，通过作者本人对日产生产物流的研修，分析了汽车生产物流的现状以及发展趋势，阐述汽车生产物流优化的目标、优化的主要内容及优化基准，提供生产物流优化方法步骤，提供生产物流评价体系，为优化效果评价确认提供依据。拟解决的关键问题是：（1）为汽车生产物流建立必要的概念，创造新思维；（2）为汽车生产物流优化提供优化方向、基准、方法以及为优化效果提供评价依据。关键词：生产物流 物流六原则1.2 国内外相关研究综述1.2.1 国外研究现状以美国为例，美国作为较早进入工业化的国家，对于企业物流管理的研究从50年代就开始了。到今天，无论是理论还是方法，都已经形成了一整套完善的体系。美国企业物流的演化发展大致可分为分散管理、功能管理、内部一体化和外部一体化4个阶段。 第一阶段 分散管理阶段(60年代以前) 在60年代以前，大多数的美国企业对于物流的管理很薄弱，甚至忽视这方面的管理。物流的各项职能被分散在企业的各个职能部门中，造成本来连续的物流过程被隔裂开来。而各部门有限的职责使得管理者往往只追求本部门效率的提高，不可能顾及整个组织范围内成本的降低。物流业务发生的成本归进了各个不同的成本中心，很难综合计算出物流成本的确实水平，企业成本居高不下。 第二阶段 历时20年的功能管理阶段(60年代到70年代)进入60年代后，很多企业为了进行有效的成本集中管理，将物流管理分为物资管理和配送管理两个功能部分。前者包括与生产有关的原材料、半成品、零配件及废旧物料的采购、加工、仓储、搬运、回收复用等活动的计划、组织和控制。尤其要指出的是他们将生产时间表的制定也纳入了物流职能部门，物流与生产充分地结合在一起；后者的重点在于产成品从生产线到用户的实物移动过程中发生的运输、仓储、流通、加工、包装、订单处理、需求预测和用户服务等活动。可以看到，营销及销售部门的有些业务被纳入到了物流职能中去。为了实现这一转变，企业在组织结构上做了大量的调整，如扩展传统采购部门的职责，成立一体化的配送部门。物流管理者的职位也由此提升了，出现了“物流主管”的头衔，物流业务由副总裁级的领导来监督和控制。值得指出的是，功能阶段的形成除了成本压力外，更多的公司开始注意到用户服务也是物流管理的目标之一，如何实现在一定的用户服务水平下降低成本成为企业的重要课题。另外，计算机用于生产和数据处理，MRP软件的出现是必不可少的前提条件。 第三阶段 内部一体化时期(80年代) 70年代末，美国对交通运输业实行了放松管制政策，这一改革促成了运输企业向全面物流服务提供商转变，尤其到了放松管制的后期，市场上存在的物流服务项目越来越多，第三方物流服务商以全方位物流服务提供者的面孔脱颖而出，社会物流力量基本形成，生产企业开始考虑与承运人建立一种长期的伙伴关系，以期降低物流成本，共同受益。同时，大量的公司开始使用电子数据交换技术、条码技术和个人电脑，企业间的交流和信息处理加速发展，JIT和DRP技术广泛运用到企业物流管理中去。 这一时期，管理者逐渐将物资管理和物资配送看成是个有机的整体，后勤一体化管理在企业中出现并应用开来。至此，物流管理成为企业的战略问题之一，很多企业开始制定物流战略计划，高级物流管理者也明显增多，并且越来越多地参与到企业的计划和决策中去。 第四阶段 外部一体化阶段(90年代至今)80年代末美国出现了一些新情况。首先，企业为获得更大的竞争优势纷纷兼并重组，精减业务和机构。同样，各个公司的物流部门之间也必须合并或重组，这对企业物流来说是管理和组织上的全面变革；其次，随着国际间贸易的增长，跨国业务对物流管理提出新的要求：在远距离的市场运作中保证物流成本的节约；同时，市场也不断要求企业超越成本，在时间和质量上建立竞争力。 更重要的是，供应链管理的出现将一体化概念从单个公司扩展到了供应链上的所有公司。在整条增值链中，单个公司只是其中的一个部分，有效配置链上成员的资源，可以提高整条链的效率，以获得链的竞争优势。这一理念使得各个公司进行物流的外部一体化：集体制定投资计划，共享对物流投资带来的好处；统一的产品包装设计，便于使用共同的仓储、装卸和运输设备；共享信息，采用DRP或JIT系统以消除库存冗余；共享专业技术。这样，企业得以集中精力于核心业务竞争力的建立。1.2.2国内研究现状总体上来讲，我国物流理论的研究和应用落后国外。针对国内对物流，包括企业生产物流的研究和应用呈现下面一些特点：（1）宏观或战略研究应用多，微观或操作性战术研究应用少。相比国外，目前国内尚无专门的理论和实际应用型的研究机构研究物流，我国对物流的认识和需求也就是计划经济向市场经济转变过程才开始和应用，所谓的宏观或战略研究应用多是相对我国微观或操作性的战术而言的，而且主要集中在物资流通和交通系统领域的研究与应用，企业生产物流的系统性理论研究和应用少有。但值得可喜的是企业生产物流通过企业的合资合作有了很多观念和手段的转变和应用。（2）国内物流研究缺乏综合性、系统性不强。不论是物流战略规划还是物流经营管理理论的研究，都从研究者固有的立场和视角出发，片面地强调某个局部的功能要素，缺乏综合性，导致了人们对物流认识的偏差。特别是企业生产物流研究理论，很难找到一本系统的与实际应用相关的书籍或著作，即便是国内科研院校现有的物流专业教材也是宏观抽象知识。（3）企业生产物流的管理手段落后。在企业物流管理上，特别是企业生产物流，很多企业还停留在纸笔时代，有些企业虽然配备了电脑，但还没有形成系统，更没有形成网络，同时在物流运作中也缺乏对EDI、个人电脑、人工智能/专家系统、通信、条形码和扫描等先进信息技术的应用。目前管理手段的落后，一是缘于企业的生产物流的认识；二是缺乏企业生产物流的技术方法上的支持；三是企业对选进企业生产物流管理手段应用的成本考量。（4）物流教育滞后，物流人才，特别是企业生产物流应用型人才匮乏。我国以专业的形式出现或者是以专业方向的形式出现的大学至少有40所；有50多所高校开设了交通运输和交通工程、电子商务专业等与物流相关的专业，一些高校已经意识到了物流人才紧缺的现状并开始学习发达国家的先进物流教育经验。尽管如此，对企业生产物流的微观应用人才培养还没有根本性的进展。企业有实际需要，但科研院校培养出来的物流人才却难以担当企业的应用需要，从而影响物流人才的后续培养。1.3 研究内容和研究方法本课题的研究内容：通过企业生产物流基本概念的介绍，了解企业生产物流的关注点，掌握企业生产物流原理原则，活用物流设计和规划思路，对企业生产物流提供解决方法。课题研究所采取的方法：采取理论与实证相结合的方法，通过企业生产物流基本原理原则的把握，把其运用到企业的生产物流设计规划和改善中去。作为课题，提供案例，加深对企业生产物流的基本认识，冀望于给学术和行业以研究和借鉴。2. 汽车生产物流的基本概念2.1 生产物流的概念生产物流是企业在产品定位策略、生产工艺流程和产能规划的基础上设计规划相关企业生产各环节的原材料、零部件、产成品的流动方式、策略和手段以及伴随其流动的相关信息流和资金流。企业生产各环节主要包括原材料、零部件从供应商送到采购方进行进货验收、实物管理、供给管理、发货管理等以系列活动。在此需要特别指出的是，本文研究的整车企业生产物流，是特指相关汽车整车生产的生产物流。2.2 生产物流概念图解在概念图解中要三点需要说明：（1）发货管理的对象有部件或整车。本文研究的发货管理是针对制造厂或车间之间的部件发货管理，用虚线回到供应商发货，在图上形成循环，发货管理对于外部而言，制造商就是供应商，发货管理的基本内容与供货管理是基本一致的。至于发货管理的概念在后面章节中有所介绍，但不作为重点研究。（2）供应商发货到需方进货验收之间不一定是直接的发和收的关系，中间可有第三方物流的形式存在，如物流承运公司或第三方中转仓库的相关服务。（3）为课题研究的方便，将整车企业生产物流研究范围确定为图中双线下方部分内容，需要特别说明的是，相关其信息流、资金流、成本以及其管理的软硬手段等内容不作为研究的重点，但并代表不包含。2.3 生产物流6原则所谓生产物流基本原则，用一句话概括为：用“最小的代价”将“必要的产品”、在“必要的时刻”按“必要的量”送到“必要的场所”并且要求“品质维持”，简称物流6原则。“最小的代价”，就是物流要讲成本，是比较成本的概念。“必要的产品”，就是供是所需，是达到质量要求的东西。“必要的时刻”，强调时间概念，要准时，既不能提前，也不要滞后。“必要的量”，强调数量，既不能多，也不能少，按需求量交付。“必要的场所”，要求送达指定的地点，包括层架位等具体位置。“品质维持”，强调物流过程中品质保持，遵循包装、搬运、存储要求。 生产物流6原则既是汽车生产物流优化的基本思路和方向，也是汽车生产物流优化的目标方向，或者说是最终目标。3. 汽车生产物流现状和趋势3.1 汽车生产物流的架构和模式3.1.1 汽车生产物流组织架构生产物流是以整车生产厂为主的物流，在组织架构上把供应链上的物流分为企业内部物流和外部物流。由于内部和外部两种形式并存，相互作用，导致汽车企业形成了以整车企业为核心、多层次零部件企业环绕发散的物流结构模式：核心为整车企业，之外依次为紧密零部件企业层(一级供应商)、骨干零部件企业层(二级供应商)、协作企业层(三级供应商)。在这种状态下，整个物流协调的重点在主机厂内部，供应商之间的协作关系受整车生产厂的掌控。整车生产企业物流组织架构其中虚线部分是企业内部物流，生产物流因为研究和管理主体不同，生产物流研究和管理的范围亦有所变化，如对东风公司物流管理部门而言，虚线部分以及外部一级供应商就是其生产物流管理范畴，对于总装厂的生产物流管理部门而言，其生产物流管理对象则定位于整车生产厂内部物流以及与其整车生产直接相关的物流。3.1.2 汽车生产物流运作模式众所周知，汽车是一个复杂的产品，其零部件品种繁多，零部件供应商数量多，这就意味着生产物流过程是十分复杂的。其生产物流过程见下图。在图中可以看出：要完成一种车型的批量生产，由总装厂根据生产计划制定看板，将看板发送给发动机厂、车身厂、车桥公司、采购部，以及若干一级供应商。发动机厂、车身厂和车桥公司将看板进行分解，分类分步地将看板传送给内、外部供应商和采购部，采购部与供应商准备所需的零部件，以满足总装厂装配计划所需的部件。生产完成后，将成品在规定的时间内交付给总装厂。而接收到总装厂、车身厂、车桥公司和发动机厂的看板的供应商在规定的时间内，要将零部件分别送至相应部门和地点。生产物流运作模式3.2 汽车生产物流存在的主要问题通过对汽车生产物流组织架构和运作模式的分析，结合近几年对汽车生产物流的实践和观察发现，生产制造企业，包括汽车生产，生产物流普遍存在一些问题，大大制约了企业的发展，有些问题甚至成为企业发展瓶颈，影响生产物流水平的进一步提高。3.2.1装配型生产物流中，“连环效应”明显所谓的“连环效应”是指其中任意零件如果没有按时完工，必将 影响 相关组件的完工，继而影响到部件的完工，在此相互连环影响中，产成品的生产计划被完全打破，大量零部件的流动停滞。对整车生产企业而言，所生产的产品是由成千上万个零部件组合而成，各零部件加工过程彼此独立，并行生产，生产物流的“连环效应”尤为明显。 3.2.2缓冲区内库存过多，物料流动“淤而不畅” 在产品的工艺流程中，各道工序应该紧密衔接，保持良好的节奏性。而在目前我国生产制造企业内部存在这样的现象：上下工序节拍不一致，上道工序完工的半制品流到下道工序时，必须在缓冲区内等待较长时间才能进入加工状态。另一种相反现象也大量存在：由于上道工序人机配合、人员配备等各种原因，下道工序在加工过程中物料流动断断续续，时紧时松。截然相反的两种现象导致了缓冲区内库存过多，物料“淤而不畅”，或是生产能力没有得到充分利用，最终都导致了产成品生产效率低下。 3.2.3管理分散，资源浪费管理分散，各管一段，部分职能依附在其他管理流程中，没有统一的规划。零部件的采购计划制定、采购计划管理、库存管理、物资配送业务均由采购部的各专业科室完成，加重了各专业科室的工作量。同时采购部各专业科室拥有独立的零部件物流体系，各自独立物流的规模和投入越来越大，资源不能够共享、配置失衡，难免出现重复建设、重复投资、资源利用率不足的现象。采购部接到生产部的装车计划后，独立地将自己所管辖范围内的零部件送到指定的地点，这样不仅造成了对车辆、配送工人的浪费，而且也造成能源浪费，降低生产效率，对厂区的交通环境也造成不利的影响。3.2.4设施布局缺乏合理性从工厂整体布局上，我国部分早期建成的工厂，因为缺乏生产物流的考量，在满足生产工艺过程的要求下，如何达到最短的运输路线，尽可能减少或没有交叉物流：如何留有最大的灵活性，以使企业能对将来的发展变化有快速响应能力：如何最有效的面积利用：怎样达到最良好的工作环境等问题的思考，本身从生产工艺上布局不大合理，工序间的衔接性差，厂内交叉物流现象比较严重，这无疑增加了生产的复杂性和生产物流成本。3.2.5重视物流运作结果，而忽视生产物流过程目前我国为数甚多的生产制造企业具有以下管理特征：对生产结束后的数据收集以及分析都非常重视,为了能够对工艺过程进行整体或局部的了解与控制，很多生产制造企业把整个生产过程分成若干阶段，分别对每阶段运行状况的技术标准信息、 经济 指标、质量指标等进行监控，但其最终结果却只能对整体或局部的物流操作结果进行控制，而忽视了事中的实时监控。 3.2.6计算机信息技术运用不足，缺乏系统支持。我国大部分企业信息系统整体上比较滞后，企业内信息孤岛现象比较严重。汽车，特别是轻型汽车，相比乘用车而言，其附加值比较低，而一个计算机信息系统的投入又是非常的昂贵，很多公司从成本的角度考虑，很难在这方面进行较大的投入，往往依靠单个工人自身技能来把握物流过程中的重要信息，如物流投入的品种、时点、流程、物流节点、资金流流量和方向等信息，信息孤岛现象尤为突出，对于一辆汽车整车而言，则是由成百上千大大小小的零件组成，每天的物流量非常大，单纯的依靠人工作业，其物流系统是非常脆弱，时常影响到企业生产，并付出企业不以为然的损失，同时影响物流水平的细化和提高。3.2.7物流方法和技术手段研究不深，企业运用原始纵观国内外，我国物流方法和技术手段的研究相比国外有过之而不及。就其根源，一是物流方法和技术手段研究的动力不足。目前，国内物流研究宏观的东西比较多，相关企业运用的微观东西则很少，这和我国粗放式经济发展模式有很密切的关系。二是企业运用物流方法和技术手段的动力不足，这是企业的成本控制和管理水平发展还远没有达到使企业关注物流改善。研究日本企业物流技术的发展和运用，其背后根本性的原因有二条：一是日本国土面积有限，没有空间让物流大手大脚的挥洒自如；二是日本的人工成本昂贵，机械化的物流技术研究和运用远比国内人海战术式的物流管理低廉得多。所以需要是事物存在和发展的根本，物流方法和技术的存在和发展也逃避不了这一法则。3.4 汽车生产物流发展趋势和特点纵观国内外企业生产物流，其呈现两大发展趋势或特点：一是准时，它是基于以适应企业生产的小批量多批次的生产特点提出的必然需求，在技术手段采用与企业生产节奏相适应的同步物流技术，以生产线边物流原则和要求通过物流途径向后传递直至零部件或原材料供应商，其间包括了生产企业内部的供给管理、实物管理、第三方中转仓库或承运商、供应商的发货管理，以需求拉动为特点JIT(Just In Time，译为准时供货制)。二是低成本，物流成本的研究不仅局限在企业内部物流成本，供应链概念的提出拓宽了企业眼界，物流成本的考量基于供应链上的总成本降低。这一观念的转变，为企业物流的发展拓展了思维，物流在供应链上的改善形成了互动。物流低成本的发展趋势，促进了物流的内外一体化的进程和发展，衔接内外物流一体化的三方物流蓬勃兴起。低物流成本的发展趋势和要求，使企业在更长的时间跨度衡量物流投入产出，促进了物流效率和物流水平的提高。4. 汽车生产物流优化内容及基准 在这里，因为文章篇幅限制，我们把生产物流优化内容关注在进货验收、实物管理、供给管理和出货管理这四个主要方面，遵循生产物流的六个基本原则，侧重内部物流，阐述生产物流优化基准，追求生产物流优化目标。4.1 进货验收4.1.1进货验收的概念进货验收就是需方对供应商送达的零部件（包括总成、原材料，以下同。）是否按照采购合同发包要求进行送货的确认、卸货和空容器的返空等系列活动，包括进货验收过程中送货车辆的正常安全运行、进货验收的作业效率以及异常情况下的快速应对处理。进货验收具体业务包括卸货、验收、容器返空等主要活动。4.1.2收货场所设置收货场所的设置包括对送货车辆停靠点、验收区域、零件存放区域规划、空容器存放区域、验收办公室、人行通道等设置和规划。其设置基准和原则有三点：安全：物流作业不交叉或尽可能不要交叉，区域之间要保持必要的安全作业通道以及必要的安全作业要求和警示，能够保证物资的基本安全等；便利：从效率的角度而言，收货场所的设置要能使作业便利，作业之间不要或尽可能不要相互干涉，减少作业浪费，减少物流作业路径等。目视化：其最终目的就是要让每个第一次送货的人能根据收货场所的标识基本能够完成交货，所以收货场所的标识是很重要的，很直接地对外反映了一个公司的管理水平。在考虑上面三条原则的时候，要用系统的思考方法统筹规划和设置。（1）卸货车位设置基准车位与车位之间要保持3.8m以上的距离，以便1.5T叉车安全作业；车位与验收区域、存放零件的台车之间要保持必要的间距，不影响叉车卸货作业为准；卸货车位数量能够满足卸货流量需要，卸货车位数量计算考虑因素有：从零件包装尺寸、数量、重量等物流诸元素计算送货量L（单位为m3/天）确定送货量后计算出大概产量下的物流量大概产量下的物流量确定后除以一台卡车平均装载量m3，计算卸货车辆数一天卸货车辆数除以每个车位一天能够卸货的次数，然后以大数取整。每个车位一天能够卸货次数是以一天的时间除以每个车位被占用的最大时间而得。预留异常情况下的卸货车位（一般12个），计算实例：以班产台的为为前提，从卡车停靠点进点出去所占用时间按MAX1H为基准：班， 单班到货量台 卡车单台的容积装载设为35台车位 最大的卡车停靠点数（）（2）交货方式 交货验收是按照供需双方约定的交货方式进行验收，交货方式影响到验收频次、验收的具体业务、验收场所和硬件配置等，交货方式直接关系到生产物流的整体布局和考虑，与生产直接相关。外制同步供货就是将需方生产信息传送到交货方，交货方按照需方生产信息所包含时间顺序将所需要的物料送达交货方式，类似国内企业所谓的看板。外制同步供货品种供需双方根据零件运输距离、零件样式、物流运输成本等因素进行确定，多以大总成或价值比较高的零部件为主。外制同步供货送货频次12小时为单位，并与生产线节拍保持同步。确定顺序到货方式就是供应商根据需方确定的品种顺序信息为基础进行顺序生产，并按确定顺序到货的方法。此供货方式多适应于交付有保障能力的供应商或零件，交付准时率要达到90%以上，因此对供应商的生产保证能力提出很高要求。该交货方式要求供需双方减少零件存货，朝同期生产的目标缩短生产交付周期。线边同步生产的交货方式就是供应商在需方生产线边租用一块地方进行总成装配，然后按照生产线节拍、顺序同步供货的方式。如轿车仪表总成、制动油管等非常个性化的零件或总成。日交货方式通过每班的生产实绩计算库存，傍晚电传交货指令，3天后到货的方式。适用于中小体积或价值较低的零件。周交货方式以周（日）为単位将确定的订单信息传到供应商并交货的方式。适用于体积或价值非常小的通用零件，如标准件、按扣或扎带等。（3）验收内容和方法验收内容：主要是对交货方送达的零件进行品种、数量、交货日期、送货地点、交货厂家、包装、零件质量等进行确认。以日产为例，验收内容见下表：确认项目具体的业务对线边的影响产品供应商名厂家编号将交货单与零件标签对照到货日期月日到货时刻时：分库存量的过多与不足到货场所交货场所工序不同存放位置存放代码投控地点不同产 品部品编号错件包装数 量SNP将零件标签和实物对照错数包装货物倒下目視+触手检查库存量不足品 质划痕变形容器容器的借贷处理验收方法：基于交付精度的统计，分为在场验收和保证验收两种方法。所谓在场验收，就是供需双方都在场的情况下，按照一定的抽查比例进行确认的验收方法。而抽样比例的确定，由收货方根据以往的交付精度统计不定期进行确定，交付精度高而且比较稳定的送货方可以降低抽查比例。反之，则加大抽查比例，最高位全数确认。这样把进货验收的风险和效率很好的统一起来。所谓保证验收，就是交付精度非常好，达到了收货方放心的程度，实行免检。但保证验收出于进货验收统计分析和风险防范控制，也要每月不低于1次的不定期抽查。一旦发现异常，可以降低保证验收等级，逐步加大抽查频次。在日本，保证验收是经常采用的验收方法，零件品质和数量几乎不用检查，然后直接送到存放区域或生产线上适用，收货效率非常高，这与日本全数质量保证体系和做人诚信不无关系，这点值得国内企业很好借鉴。（4）容器及帐票管理容器管理，就是为了满足正常生产，对容器的数量、返空、修理加以控制和对策的过程。容器从使用的通用性方面可分为专用容器和通用容器两类。容器返空原则：送货方在送货的同时，将随零件送达的容器按照11原则同等数量的返还。例外情况可以采用记帐的方式，但双方均要在最短的时间或差额很小的时候回到11原则要求上来，保证容器在供需之间的正常流通。帐票管理是收货管理的重要环节，主要有零件收货凭证、收返容器凭证以及根据凭证所记录的借贷账本，直接关系供需双方的财务结算和利益。在此强调两条原则：一是张票的准确及时，国内外很多企业已经采用较为选进的计算机辅助仓库管理系统，在日产全部采用电子扫描的方式进行上下账的账票处理。二是按照帐物分离的原则设计进货验收流程，这在国内企业是很必要的，以防止验收流程上的多签票少收实物的漏洞。4.2 实物管理实物管理就是为了确保将“必要的物品，在必要的时间，向必要的场所，在保持质量的基础上提供必要的（数）量”而对适量的零件库存进行管理活动。具体地讲是通过周期检查等的实施、通过实际库存与理论库存的对照，从而把握库存，防止零件缺件等不良现象的发生，从而影响企业正常生产。实物管理的范围适用于原材料、零部件、半成品和成品。4.2.1实物管理的基本原理零件在仓库的位置要随时清楚零件库存数量要随时清楚可以实施在库先进先出清楚工作或采取行动的紧急程度分析所有企业的仓库实物管理，基本上都是围绕上面四条基本原理进行延伸和展开，也将其称之为在库管理4原则。基本原理零件在仓库的位置要随时清楚，就是位置明，零件所在位置要一目了然的意思，所以要对仓库实施“目视管理”；基本原理零件库存数量要随时清楚，就是数量清，做到“心中有数”，因此零件进出要及时上下账，必要的时候能把数量很直观视觉化的反映出来，使“物品流动”与“信息流动”一体化，有必要实施零件库存最小化；基本原理可以实施在库先进先出，一是要求仓库布局的时候能够实施先进先出，因此零件存放或布局有“双位”的概念，二是零件要求实施先进先出，保证先到的先使用，这是从零件品质方面的要求，减少库存损失；基本原理清楚工作或采取行动的紧急程度，无论是在正常情况还是在异常情况下，都能知道工作或采取对策行动的轻重缓急，要做到这点，必须对前三条基本原理进行很好的实施。为了实现在库管理4原则，对仓库实施“5S”管理是非常必要的，在“整理、整顿”的基础上，对库区、零件进行标识、挂牌等“目视化管理”手段和方法。为了实现在库管理4原则，必须使“实物流”与“信息流”保持同步，计算机辅助仓库管理系统也是非常需要的，目前国内，以东风为例，在全公司范围使用SAP 物料管理系统（简称SAP的MM模块），在日产，用Cats系统管理物料，所有物资都实现电子扫描。从国外发展的趋势来看，零件的交付朝与生产的一一对应，实施无库存生产的目标发展。在这发展趋势下，企业可以通过扩大每天多频次交货思路，逐步过渡到“零库存”管理，但这要依据企业对供应链管理的整体水平而定，以不转移和增加供应链上的物流成本为原则。而目前第三方物流仓储服务为这一思路的展开提供了很好契机。4.2.2实物放置区域设定实物放置区域设定和布局要保证“容易使用、容易入库、容易运输”的原则基础上，通过“三定”管理，提高仓储面积的使用效率而考虑。所谓“容易”，要从安全、效率、省力三个主要方面加以考量。譬如，效率的考量，就不能把上线频次很高的零部件或物品布局在距生产线或使用地很远的地方。所谓“三定”，就是定品、定位、定量，就是什么样的物品或零部件，放在什么样的地方，放多少的意思。放置区域的布局和设定可以遵循下面思路考虑：分类，决定优先布局的排列顺序分类的标准有零件或物品的价值、体积、使用频率、入库频次、作业管理的便利等因素综合考虑，确定零件或物品优先布局和设定的顺序，原则上使用量大零件或物品摆放在出入口或者接近于使用点。实物放置区域要考虑安全、质量和效率的基础上进行设定和布局。零件或物品存放高度在4.4m以下，车辆或行人经过的地方零件存放高度1.5m为宜，以利于行人或车辆观察，注意安全；容易生锈，要求防尘的零部件或物品则要在室内保管；零件存放位置、使用点和卸货点三者之间距离要接近。不良品、返修品、试制件等不定期产生的物品都要事先设定和布局，尽可能设定在验收场所附近地方并做好标识。因受建筑物或既有的存贮设施的条件制约，要考虑用最小的成本、最有效地利用存储面积，不局限于现有的存放场所、零件供货方式、零件供给方式等开拓思维，合理设定。如，合计面积不足讨论将零件转到外部仓库裸供成套供给同步，这也是很好的思路之一。为了提高效率，需在零件或物品的放置方法、堆放方式上下工夫。下表是零件放置方法的要点，可以通过设问，不断地优化设定和布局。零件放置方法要点安全 是否重物放在下面，轻物放在上面？ 大件是否放在下面？ 如有人工搬运，有无减轻劳动负荷的办法？（重量：kg以内/箱）品质 防止错件的手段是否充分？ 有无防止污损与生锈的对策？ 能否先进先出？ 会否因与其他物品的接触发生损伤？効率 搬运频次较高的物品，是否放在了存放区靠近收发货的进出口的地方？ 存放方式是否便于移动？（货柜、台车、或者托盘等） 能否应对数量的变动？ 标识是否简明（色別、记号別、区分别、规格别、尺寸別、工厂别、工位器具別等） 是否方便确认数量或与基准的差异？4.2.3循环检查循环检查在此作一章节进行论述，是因为循环检查时实物管理很重要的一个内容，也是我们日常管理中不易觉察或自觉不自觉地未加以很好实施的一项工作。在日常的生产过程中，由于异品、异数、损坏、规格差异等原因，理论上应该存在的产品而没有，由于产品要求上的矛盾、指导错误等产生的库存过剩、过少等也在不断发生。要消除这些原因，追求无库存差异，是需要时间来解决的。因此，通过日常的零件库存检查，使将对生产线的造成影响最小化，同时，也是为了保持库存量处于正常水平，所以要进行循环检查。循环检查适用范围工厂收货以后对仓库、生产线以及生产线边所有零部件或物品。循环检查的目的防止缺件；充实资产管理；零件需求主计划检查；降低对零件厂家的紧急追加定货（E/O)、取消定货（C/R)的次数。具体的方法原则上对所有在库零件或物品实施全数检查，但实际的时间和精力是有限的，不可能，也没有必要。但对不能或不易追加的零件或物品，如专用件等、价格比较高的零件，则要优先实施周期检查。对极易产生生产不良的零件则不适用于循环检查。实施件数，最好是在各工序之间设定目标并实施全点，但考虑到处理能力，有必要和零件管理领导进行协商，根据实物管理的实际水平来决定每日的实施件数(件日人）。实施循环检查的时间和要点：在非量产车生产时、供给到线边零件比较少时、生产线出现零件不足的呼叫时、交接班时、设计变更发生时和终止时等时机实施循环检查，每天循环检查时间可以和零件管理部门协商决定。4.3 供给管理所谓供给，专指零部件或物品送到生产线边的过程，供给管理就是对这一过程所采取的一系列活动。供给管理是企业生产物流的重要研究内容，因为生产物流的落脚点和最终目的便于供给管理，实现生产正常化和生产效率。按照物流管理的6原则，即用“最小的代价”将“必要的产品”、在“必要的时刻”按“必要的量”送到“必要的场所”并且“品质维持”的要求，供给管理是最需要予以体现的。4.3.1供给方式对照日本企业供给方式的研究和应用，国内供给方式很多都是粗放，而且非常简单。从本企业现在，特别是过去的情况看，这种简单和粗放的供给或零件上线方式确实造成了很多问题，如线边零件大量堆积，现场“5S”糟糕，生产作业人员取拿零件困难，零件被混装等问题。这种情况在多品种小批量混流生产线尤为突出，并与企业生产管理水平格格不入。国内企业通过这几年的合资合作，很多企业已经认识到一个企业的生产物流很直观地反映了一个企业的现场管理水平高低，影响到企业生产经营效益。下面就本人在企业研修的情况，重点介绍观念超前或代表未来发展趋势的几种供给方式。（1）同步供给方式：就是生产厂家将生产线的生产信息传递到零件或物品供应厂商，按照生产线投入时间顺序发交供应到生产线边。同步供给又分为外制同步供给（OA）和内制同步供给（IA）两种。外制同步供给是指在生产线以外的地方将零件同步送达生产线的方式，如轮胎、座椅多采取这种方式。内制同步供给是指零件供应厂商在生产线边租用一定面积地方，将零件组装成总成与生产线同步的供给方式，如仪表工作台等就可以采用这种方式。为了实现同步供给，不局限于供应厂商，生产厂家可以采用集配方式（KIT）达成。（2）顺序供给方式：就是零件厂商按照需方生产信息按顺序供给的方式，这里的生产厂商除了真正的生产商以外，还包括第三方物流仓储服务商和需方仓储部门。与同步供给不同的是，不影响生产的情况下，不强调同步的概念。（3）台车直接供给方式：就是供应商的零件到货后直接放在指定的台车上，然后再把台车直接拉到生产线边的供给方式。这种方式适于保证验收方式，容器装载量低于4小时用量的零件。在台车直接供给方式下，当生产线边一次放不下时，可以分几次供给，这种方式又叫台车分割供给（E）。（4）台车置换供给方式：把零件放到台车上，然后用牵引小车将台车拉到线边，将台车与线边对应零件台车进行交换的供给方式。这种台车既可以是通用的，也可以是针对零件特性要求特制的可移动式专用棚车。（5）转换包装供给方式：在零件存放区域，或集配区等，提前将供应厂商到货的零件包装变更为专用的容器里或台车上，然后供给到线边的供给方式。（6）线边裸供给方式：和台车直接供给方式相同，但是在线边需从容器（又称工位器具）中将零件取出，并将零件投放到料架上或料架上的容器里的供给方式。要求将零件的包装材料、缓冲村料去掉。（7）叉车供给：用叉车将零件直接送到线边的供给方式。适用于比较重量比较重的大总成，如变速箱、车桥等零件。（8）其他供给方式：除上述方式以外的供给方式，如无人小车自动供给方式（简称AGV供给方式）等4.3.2供给方式设定原则和基准（1）供给方式设定原则：以物流6原则为追求目标，即用“最小的代价”将“必要的产品”、在“必要的时刻”按“必要的量”送到“必要的场所”并且“维持品质”。使下工程能轻松地得到供给零件或物品。所谓轻松，下工程作业者少判断、少弯腰、少步行、少不必要的浪费动作。下工程，对整车生产线而言，就是装配。以台车牵引供给方式为主，推进物叉车化的供给方式。因为叉车作业半径大，在生产线上作业存在较大的安全风险，对燃油叉车而言，也会对生产线环境造成空气污染，物流效率也相对较低。推进无叉车化，以台车牵引供给的方式则是未来供给方式的发展方向。供给方式设定基准：外制同步供给台车直接供给包装变换后的供给生产线边的裸供给通用的零件交货方式还是其他的交货方式？是散装还是打好包？内制同步供给 标准件置换供给生产线边能否放？料架能否收纳？ 台车置换供给专用棚车 台车置换供给是否为内制同步零件？包装是否为棚车？铁制工位器具吗？其他YESNONONONONONOYESYESYESYESYESYESYES转换包装是否可能裸供给是否可能？NONO外制同步标准件YESYES通用叉车供给NO 按生产顺序供给生产线边能否放可否牵引按生产顺序NO是否有纸箱塑料盒？按照上面设定基准，要结合生产线边作业编成和生产线边空间情况，也就是线边布局，不断设问，不断地优化零件供给方式，使供给方式符合设定原则。4.3.3线边布局生产物流的出发点和落脚点是生产线，生产线的布局直接关系到生产现场管理水平，作业效率问题。而生产线布局很大程度上是由工艺设计、作业编成和线边供给物流决定和影响的。线边布局的改善可以从线边供给方面着手，这点在多品种小批量混流生产尤为重要。（1）线边布局设计和改善要求：（2）轻松，作业者能轻松拿取作业零件或物品，轻松的意思已在前面讲述。在日本把1Pitch露脸率作为衡量指标之一，什么叫1Pitch露脸率？美观，整齐、整洁，与”5S”内容相关。（3）1Pitch露脸率100%。所谓1Pitch露脸率就是在1Pitch内所有露脸零件与该Pitch内所有零件的百分比，1Pitch可以理解为一个作业者在线边的作业区域或距离，所谓露脸，就是作业一眼能够看到，随手可以拿到零件的放置状态。（4）在考虑线边布局时，大件中，种类较多的零件以及，包装复杂操作困难的零件采取内制同步。（5）在线边配置专用托盘类时，需确保2个托盘的位置。另外，不带轮的托盘需放在台车上供给，不可以直接放在线边的地面上。中空板、塑料盒类，应安装空器具回收轨道，或者将空器具的回收轨道安在料架的侧边，线边空间难以确保时，安在料架的上层，料架高原则上。（6）为了美观，台车等不要超出到通道上，也不要压线。同时，要与线边相对成直角。4.4 出货管理出货管理就是根据需方需求计划，遵循生产物流6原则，将零部件或货物送达到需方的整个过程。出货场地设置和实物管理可以参考进货管理和实物管理相关基准和原则，出货方式可参考进货管理4.2.1.2收货场所设置中关于收货方式与需方共同协定。出货运输手段从经济、安全、速度等方面加以考量，国内第三方物流运输公司的兴起，可选择承运、联运等多种方式。5. 汽车生产物流优化步骤5.1 汽车生产物流优化途径生产物流优化按照优化思路或优化的任务不同分为设计型优化和改善型优化，作为两种优化途径，其主要区别是：前者是在生产物流规划前期，根据工厂规模和工艺流程等前提条件，按照生产物流实施