毕业设计（论文）- 支撑板冲压工艺分析及模具设计.doc

毕业设计支撑板冲压工艺分析及模具设计 崔文超机械工程系125011115学生姓名： 学号： 机械设计制造及其自动化系 部： 原涛专 业： 指导教师： 二零一四年 六月II 支撑板冲压工艺分析及模具设计摘要：本文分析了支撑板的结构、尺寸、精度和原材料性能，并具体指出了该产品的成型难点；拟定了模落料复合模和成型模冲压工艺方案；详细阐述了排样设计方法和过程，确定了该产品需要落料、弯曲的二维和排样图；完成了所有必要的工艺计算，包括模具刃口尺寸、总的冲压工艺力、压力中心等；概述了模具概要设计方法，系统的阐述了模具主要零件的结构、尺寸设计及标准的选用。同时阐述了模具的工作过程、各成形动作的协调性并对设备选择和核算进行了较为细致的叙述。关键词：冲压工艺，模具设计，弯曲成形模，CADSupport plate stamping process analysis and die designAbstract：This paper analyzes the structure of the support plate, size, precision and performance of raw materials, and finds out the concrete products forming difficulties; Drew up die blanking die and forming die stamping process plan; Layout design method and process were introduced in detail, determine the product need blanking, bending of the two-dimensional and layout diagram; Completed all the necessary process calculation, including mold parts size, total pressure center for stamping process, etc.; Outlines the mold profile design method, system elaborated the structure and size of main pans of die design and selection of standard. At the same time, this paper expounds the mold working process, the forming and the equipment selection and calculation of coordination are discussed in detailed description.Keywords: Stamping process，Mold design，Bending forming die, CAD 目 录 1前 言12工艺设计42.1零件介绍42.2零件工艺性分析42.3工艺方案的确定53排样设计73.1毛坯排样设计73.2毛坯展开长度计算73.3条料搭边值93.4条料宽度103.5送料进距103.6材料的利用率114工艺计算144.1冲压工艺力的计算144.1.1落料冲裁力计算144.1.2弯曲成型力的计算154.2压力中心计算165.模具总体概要设计185.1模具概要设计185.2模具零件结构形式确定185.2.1定位机构205.2.2卸料机构205.2.3导向机构206模具详细设计216.1工作零件216.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算216.1.2成型模工作部分尺寸的确定236.2定位零件256.2.1导向零件256.2.2挡料零件256.3出件零件266.3.1卸料零件266.3.2顶件零件276.4导向零件276.5其他零件277设备选择297.1设备吨位确定297.1.1设备类型的选择297.2设备校核307.2.1.压力行程307.2.2.压力机工作台面尺寸30结 论31参考文献32致 谢33I太原工业学院毕业设计1前 言 冲压加工技术应用范围十分广泛，在国民经济各工业部门中，几乎都有冲压加工或冲压产品的生产。冲裁是冲压工艺的最基本工序之一。冲裁是利用模具使板料的一部分沿一定的轮廓形状与另一部分产生分离以获得制件的工序。如冲裁的目的在于获得一定形状和尺寸的内孔，封闭曲线以外部分为制件称为；冲裁的目的在于获得具有一定外形轮廓和尺寸的制件，封闭曲线以内的部分为制件称为落料。显著提高了劳动生产率和设备利用率。 如成型模是将板弯成一定形状和角度的零件的成形方法，是板料冲压中加工工序之一。冲压生产主要是利用冲压设备和模具实现对金属材料（板料）的加工过程。所以冲压加工具有如下特点：(1)生产效率高、操作简单、内容实现机械化和自动化，特别适合于成批大量生产；(2）冲压零件表面光滑、尺寸精度稳定，互换性好，成本低廉；(3）在材料消耗不多的情况下，可以获得强度高、刚度大、而重量小的零件；(4）可得到其他加工方法难以加工或无法加工的复杂形状零件。由于冲压加工具有节材、节能和生产效率高等突出特点，决定了冲压产品成本低廉，效益较好，因而冲压生产在制造行业中占重要地位。本论文主要对支撑板冲压模具设计为主线，依据模具的基本组成部分，采取基础和设计技巧相结合，理论与实践相结合，图例与剖析相结合，模具设计与加工工艺相结合的方式，分析支撑板的冲压工艺性，提出设计其模具的多种方案，通过比较分析设计出较合理的模具。同时，从模具的加工工艺的角度出发，分析并提供便于加工的模具结构形式，使模具设计和加工更加紧密的结合在一起。本论文在设计时广泛吸收了国内外各个领域成熟的经验和最新的参考资料，并在模具的成型零部件等关键部位采用了国内外的优质模具钢。为了顺应形势发展的需要，在技术上也有一定的创新，使用了计算机辅助(Auto CAD)设计来绘图，达到优化设计的目的。毕业设计是按检阅资料、学习、消化、吸收、创新的思路进行的。本论文是关于介绍我在毕业设计中做的一副支撑板冲裁落料模和弯曲成型模的全部设计资料，文中包含了较详细的工艺分析、模具结构设计及冲压机床的选择。整个设计是在老师的辅导下以及和同学的相互探讨下完成，通过这次毕业设计的锻炼，我增加了专业知识，丰富了视野，提高了自主创新的能力。但是，我毕竟是初次接触模具如此具体的设计，再加上知识经验的局限现性，设计内容可能会有一些漏洞和错误，学生的所有不足之处，殷切希望各位尊敬的老师及所有的评委能给予指正和指导，谢谢各位老师。 模具是制造业的重要基础装备，它是“无以伦比的效益放大器”。没有高水平的模具，也就没有高水平的工业产品，因此模具技术也成为衡量一个国家产品制造水平的重要标志之一，正因为模具的重要性及其在国民经济中重要地位，模具工业一直被提到很高的位置。从起步到现在，我国模具工业已经走过了半个多世纪。从20世纪以来，我国就开始重视模具行业的发展，提出政府要支持模具行业的发展，以带动制造业的蓬勃发展。有关专家表示，我国的加工成本相对较低，模具加工业日趋成熟，技术水平不断提高，人员素质大幅提高，国内投资环境越来越好，各种有利因素使越来越多国外企业选择我国作为模具加工的基地。因为模具生产的最终产品的价值，往往是模具价格的几十倍，上百倍。目前，模具技术已成为衡量一个国家产品制造水平高低的最重要标志。它决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。模具工业在我国国民经济中的重要性，主要表现在国民经济的五大支柱产业机械、电子、汽车、石油化工和建筑。事实上，模具是属于边缘科学，它涉及机械设计制造、塑性加工、铸造、金属材料及其热处理、高分子材料、金属物理、凝固理论、粉末冶金、塑料、橡胶、玻璃等诸多学科、领域和行业。据统计资料，模具可带动其相关产业的比例大约是 1:100 ，即模具发展 1 亿元，可带动相关产业 100 亿元。通过模具加工产品，可以大大提高生产效率，节约原材料，降低能耗和成本，保持产品高一致性等。如今，模具因其生产效率高、产品质量好、材料消耗低、生产成本低而在各行各业得到了应用，并且直接为高新技术产业服务；特别是在制造业中，它起着其它行业无可取替代的支撑作用，对地区经济的发展发挥着辐射性的影响。当前，由于产品品种增多，更新加快，市场竞争的日益激烈，因此，对模具的要求是交货期短，精度高及成本低。而模具的标准化程度直接影响着这些因素。模具的标准化程度越高，专业化生产越强，模具的生产周期就会越短，生产成本越低，模具质量越高。同时模具设计简化，交货期限缩短，产品更新换代就越迅速。通过四年的基础课程和专业课程的学习，我对本专业的理论知识已有了系统的掌握，为以后走上工作岗位打下了结实的基础。但实践经验匮乏，本套模具就是在这种情况下完成的，错误之处难免，敬请指正。2工艺设计2.1零件介绍 本次毕业设计的产品见图2.1所示，材料为厚2mm的10钢板料,要求批量为中批量。该零件属于典型的冲裁落料、弯曲成型件。 图2.1 支撑板零件图2.2零件工艺性分析 零件尺寸：图中零件的标注公差的按IT12级精度，其余未注的技术要求按IT14级设计。 零件材料为10钢，有很良好的塑性，料厚为2mm属薄料，冲压性能良好。 该工件是一个弯曲角度为90o的弯曲件，所有尺寸精度均未标注公差，而当r/t2t的圆角矩形件边长L50mm矩形件边长L50mm或圆角r2taa1aa1aa10.250.250.50.50.80.81.21.21.61.62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.52.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t材料厚度为2mm时，矩形工作件边长大于100mm，搭边可以取工件间a=2mm，侧边a12.2mm。3.4条料宽度表3.3 剪料公差及条料与导料板之间间隙条料宽度B条料厚度t1122335cccc500.40.10.50.20.70.40.90.6501000.50.10.60.20.80.41.00.61001500.60.20.70.30.90.51.10.71502200.70.20.80.31.00.51.20.72203000.80.30.90.41.10.61.30.8条料采用无侧压，可以确定条料与导料销的间隙和条料宽度偏差分别为由参考文献6中公式2-24得 （3-2）式中B条料宽度的基本尺寸(mm) D条料宽度方向零件轮廓的最大尺寸(mm) a侧面搭边(mm) 条料下料剪切公差 c条料与导料板之间的间隙(即条料的可能摆动量)于是可得 B=106.8+2(2.2+0.9)+0.5 =113.53.5送料进距 冲裁模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距离。 步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何相邻两工位 距离都必须相等。 此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献6得： S = L + a （3-3）式中S-冲裁步距 L-沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值 a-沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为： S= L + a=40+2 =42mm3.6材料的利用率 根据冲裁件的结构特点，排样方式可选择为：直排，有废料排样。 为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。 搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。 图3.2 零件图 图3.3 排样图示意图 毛坯排样图如图3.3所示，考虑到后续成型成型和取件的方便性，最后选择纵向单排 由零件图算得一个零件的面积为A=106.840=4272,一个进距内冲1件，因此材料的利用率为：=A/BS100%=4272/113.542100%=89 4工艺计算4.1冲压工艺力的计算工艺计算是模具设计的基础，只有正确的计算出各道工序的凸凹模尺寸、冲压力、毛坏尺寸等，才能设计出正确的模具。而且是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。 工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。4.1.1落料冲裁力计算冲裁力是冲裁力、卸料力、推件力和顶料力的总称。冲裁力是凸模与凹模相对运动使工件与板料分离所需要的力，它与材料的厚度、工件的周长、材料的力学性能等参数有关。冲裁力是设计模具、选择压力机的重要参数。计算冲裁力的大小是为了合理的利用冲压设备和设计模具。选用冲压设备的标称压力必须大于所计算的冲裁力，所设计的模具必须能够传递和承受所计算的冲裁力，以适应冲裁的要求。该模具采用弹性卸料和下方出料方式。总冲压力由落料冲裁力、卸料力和推件力组成。 冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算： （4-1）式中 F 冲裁力（N）； L 零件剪切周长（mm）； t 材料厚度（mm）； 材料抗剪强度（MPa）。 K 系数,一般取K=1.3为计算方便 也可用计算冲裁力F，式中材料抗拉强度（MPa） 已知零件材料是10钢,取=450Mpa，材料厚度t=2mm,L值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成落料冲裁力。材料10钢钢的抗拉强度可按 （4-2）推件力查表得推件力系数，凹模中的卡件数为2。 （4-3）卸料力查表得卸料力系数。 （3-4）总冲压力的确定。 （4-5）压力机的公称压力应大于计算总冲压力,应选用开式压力机JC23-35开式压力机。4.1.2弯曲成型力的计算 成型力是指压力机完成预定的成型工序所施加给板料的压力，这是选择压力机的依据。 为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算成型力。成型力的大小不仅与毛坯的尺寸、材料的力学性能、晚期半径等有关，而且和成型方式也有很大的关系，从理论上计算成型力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。此此毕业设计中所涉及的成型均视为校正成型。1.U形自由弯曲力的计算。弯曲力的大小不仅与毛坯尺寸、材料的力学性能、凹模支点间的间距、弯曲半径及凸凹模间隙等因素有关，而且与弯曲方法也有很大的关系。生产中常用经验公式进行计算。弯曲力公式为 （4-6）式中： 材料在冲压行程结束时的弯曲力，N； b弯曲件的宽度,mm； t弯曲材料的厚度，mm； r弯曲件的内弯曲半径，mm； 材料强度极限，Mpa； K安全系数，一般取1.3。2.U形自由弯曲力 （4-7） =0.71.34022450/2+2 =16380N3.顶件力的计算 对于有顶料装置的弯曲模而言，其顶件力可近似取自由弯曲力的30%80%，即 （4-8） =0.616380N =9828N4.弯曲压力机公称压力的确定 于有弹性顶件装置的自由弯曲压力机吨位可按下式计算： （4-9） =(1.11.2）（16380+9828） =(1.11.2）26208 =31449.6N=32KN 该工件不需要考虑圆角的回弹，故不需要用校正弯曲来控制回弹，所以选用32KN的开式压力机。 4.2压力中心计算冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。 冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲 裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下：1） 按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标x-y;2） 把图形分成几部分，计算各部分长度L1、L2、.Ln，并求出各部分重心位置的坐标值；3） 按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（X0,Y0）由于该零件为对称形状，所以压力中心就是冲裁轮廓的中心，并为其几何中心。5.模具总体概要设计5.1模具概要设计模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此落料复合模和成型模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。 在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成落料模和弯曲成型模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。 在结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定冲裁落料模和弯曲成型模的基本结构框架。结构概要设计包括：（1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及出件方式确定；（2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度。（3）模架基本结构：模架的类型;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。（4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。5.2模具零件结构形式确定 本模具是用冲裁落料模和弯曲成型模完成的如图5.2(a)和图5.2(b)。采用中间导柱模架，滑动导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用装置顶杆顶料。 5.2(a)落料装配图5.2(b)弯曲模装配图 5.2.1定位机构 为限制被冲压材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致。 综上所述：在此次模具设计中y方向采用挡料销定位。 5.2.2卸料机构 卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。在本次模具设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。在成型成型时，可以防止条料发生侧移。当上模上行时，卸料板将卡在凸模上的条料推下。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。5.2.3导向机构对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。在此副模具中由于零件的尺寸较大，对制件的精度要求高。所以采用中间滑动导柱、导套和旋入式模柄配合。 6模具详细设计6.1工作零件6.1.1冲裁凸、凹模刃口尺寸计算一、冲裁凸、凹模刃口尺寸计算原则计算冲裁凸、凹模刃口的依据为：冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相等，冲孔件尺寸与凸模刃口尺寸相同。零件的尺寸精度。合理的间隙值。磨损规律，如圆形凹模尺寸磨损后变大，凸模尺寸磨损后变小，间隙磨损后变大。冲模的加工制造方法。因而在计算人口尺寸时应按下述原则进行。 （一）保证冲出合格的零件根据冲裁变形规律，冲孔件尺寸等于凸模刃口尺寸，落料件尺寸等于凹模刃口尺寸。因而时冲孔应以凸模为基准。落料时以凹模为基准。基准件的尺寸应在零件的公差范围内。冲孔时间隙取在凹模上，落料时间隙取在凸模上。 （二）保证模具有一定的使用寿命新模具的间隙应是最小的间隙，磨损后到最大合理间隙。考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计凸、凹模刃口尺寸时，对基准刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其人口的公称尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值。这样，在凸凹模磨损到一定程度的情况下，仍能冲出合格的零件。 （三） 考虑冲模制造修理方便，降低成本 为使新模具的间隙值不小于最小合理间隙，一般凹模公差标注成+，凸模公差标注成。间隙能保证的条件下不要把制造公差定的太紧。一般模具制造精度比工件精度高2至4级。若零件没有标注公差，对于非圆形见按国家标准“非配合尺寸的公差数值”IT14精度处理。本毕业设计对未标注公差的零件尺寸采用IT12精度处理。二、冲裁刃口尺寸计算方法制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙合理。由于模具加工方法不同，凸、凹模刃口尺寸计算公式和公差标注也不同。凸、凹模刃口尺寸的计算方法基本上可分为两类，分别加工与配合加工，对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中一件（凸模或凹模）作为基准件，然后以此基准件来加工另一件，使他们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是 模具间隙是在配制中保证的，因此不需要较核，所以加工基准时可以适当放宽公差，使其加工容易。 尺寸标注简单，只需在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基准尺寸并注明配做所留间隙值。 由于形状复杂工件各部分尺寸性质不同，凸模与凹模磨损情况也不同，有变大的、有变小的、也有不变的，必须对有关尺寸进行具体分析后，按前述尺寸计算原则区别对待。由参考文献6查表2-1得模具冲裁间隙值，查表2.11的凸、凹模制造公差：，查表2-4得，因数x=0.75, 取0.2 校核：Zmax-Zmin=0.360-0.246=0.114mm，满足校核条件 落料冲裁 应以凹模为基准，然后配做凸模 （6-1） （6-2）式中凸模刃口尺寸 凹模刃口尺寸 制件公差、偏差 凸凹模公差落料时把凹模尺寸换算到凸模，按计算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合理间隙配做凹模。 6.1.2成型模工作部分尺寸的确定成型模工作部分尺寸主要指凹模圆角半径、凸模圆角半径与凹模的深度。1.凸、凹模圆角半径凸模圆角半径应等于成型件内侧的圆角半径r，但不能小于材料允许的最小成型半径。如果成型件的，成型件应取，随后再增加一次校正工序，校正模便可取。凹模圆角半径不宜过小，以免成型时擦伤材料表面，或出现压痕，或使成型力增加，模具寿命降低。同时凹模两边的圆角半径应一致，用以防止成型时板料的偏移。通常可根据板料的厚度t选取：t2mm, =(36)t；t=24mm, =(23)t；t4mm，=2t。本零件材料为10钢号钢，与轧纹平行，=0.4，故可取=2mm=r，t=2mm2h（h为零件的高度）。2）装配模具的相关尺寸 压力机的工作台面尺寸应大于模具的平面尺寸，还应有模具安装与固定的余地，但过大的余地对工作台受力不利；工作台面中间孔的尺寸要保证漏料或顺利的安装模具顶出料装置；大吨位压力机滑块上应加工出燕尾槽，用于固定模具，而一般开式压力机滑块上有模柄孔尺寸，为两件哈夫式夹紧模柄用。3）闭合高度 冲床的闭合高度是指滑块处于下死点时，滑块下表面至工作台上表面的距离。这个高度是冲压操作的空间高度尺寸。显然，冲床的最大闭合高度要大于模具的最大闭合高度，最小闭合高度要小于模具的最小闭合高度，一般取：Hmax-5mmHHmin+10mm 如果冲模的闭合高度H大于压力机的最大闭合高度，冲模将不能在该压力机上工作。反之，H小于压力机的最小闭合高度时，可加垫板。 设备吨位的选择，首先要以冲压工艺的所需要的变形力为前提。要求设备的名义压力要大于所需的变形力，而且，还要有一定的力量储备。查参考文献6 表1-5(开式压力机技术参数)，初选择350KN的开式压力机JC23-35，其技术参数如下:公称压力： 350KN公称力行程： 6mm滑块行程： 80mm行程次数： 100spm最大装模高度： 250mm装模高度调节量：120mm工作台尺寸： 前后450mm、左右550mm7.2设备校核7.2.1.压力行程 该模具的开模高度大概有188mm，选择的压力机的滑块行程为80mm,所以压力机的行程满足要求。7.2.2.压力机工作台面尺寸 由于模具外形尺寸为：前后240mm，左右370mm，而压力机工作台面尺寸为：前后360mm、左右560mm，所以满足条件。主要参数均符合条件，因此最终选用JC23-35型压力机 。结 论在本课题冲裁落料模和弯曲成型设计中，采用二维的画法，首先根据零件的形状进行工艺性分析，然后选择最佳的成形工艺方案，先进行冲裁落料，然后进行弯曲成型，然后进行条料宽度，以及弯曲工艺的计算，根据所算出的数据进行排样设计，得出最佳的排样设计方案；计算落料、弯曲时凸模、凹模的尺寸，利用分别加工法加工