毕业设计（论文）-排污泵泵体左端面6孔加工专用机床设计.doc

江苏城市职业学院毕业论文论文题目排污泵泵体左端面6孔加工专用机床设计（总体设计，夹具设计）学 号120301350317姓 名夏道华指导教师时小惠职称讲师办 学 点无锡办学点教 学 班12机电一2011年04月10日摘要污水排放业要求优质、高效、低成本。而目前工厂优质、高效、低成本的组织生产的方式有两种，即工序集中和工序分散。对于工序集中的生产方式，传统的方法是采用高效多能专用机床。但这种机床结构复杂，成本高，生产节拍不容易平衡，柔性差。随着加工中心的出现，生产柔性问题已经解决。目前在一些技术先进的工厂，已经将加工中心作为生产流水线上的一台重要设备。这样的流水线更适应多品种，中小批量的生产类型。对于工序分散的生产方式，传统的生产方式，传统的方法是采用高效单能专用机床组成多工序的生产流水线。为了改变高效单能专用机床柔性差，不适应产品更新的生产要求，高效单能专用机床已经被组合机床替代。组合机床是根据模块化设计原则的设计的一种特殊高效机床，他的主要部件已经标准化了，当加工对象改变后，组合机床的许多标准部件可以重新组合得到新功能的机床，这样可以使设计周期和制造成本大大减少，极大的提高了生产线的柔性。机床夹具一般由定位装置、夹紧装置、夹具体及其它装置或元件所组成。但是各类机床的加工工艺特点、夹具与机床的连接方式等不尽相同，因此夹具的具体结构和技术要求等方面也不相同。本文主要是排污泵泵体左端面6孔专用机床总体设计以及夹具设计。针对排污泵体的加工，设计一台组合机床完成流水线上泵体前后端面螺纹底孔加工。掌握模块化设计的原理和组合机床的设计方法，将所学的电气控制知识运用于生产中。关键词：专用机床；夹具目录第一章 引言11.1专用机床介绍11.2 组合机床及其自动线特点11.3 组合机床及其自动线的分类和基本配置型式21.3.1 大型组合机床的配置型式21.3.2小型组合机床的特点及其配置型式31.3.3组合机床自动线的组成和分类31.3.4组合机床的通用部件4 第二章 组合机床设计的步骤42.1排污泵体及其工艺特点42.2排污泵体的材料和毛坯42.3拟定方案阶段52.3.1影响组合机床制定的主要因素52.3.2 制定工艺方案52.4确定切削用量及选择刀具52.4.1确定工序余量62.4.2选择切削用量62.4.3确定切削力、切削转矩、切削功率及刀具耐用度62.5 组合机床总体设计三图一卡72.5.1被加工零件工序图72.5.2加工示意图82.5.3机床尺寸联系图 10 第三章 专用机床夹具结构设计153.1 定位装置设计153.2机床夹具的作用153.3机床夹具的组成153.4定位方案153.5夹紧方案163.6工作方式163.7油缸的选择163.8夹紧装置设计173.8.1 夹紧装置的选取17 小结19 参考文献20第一章 引言1.1专用机床介绍专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此专用机床兼有低成本和高效率的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。专用机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件(如飞轮、汽车后桥半轴等)的外圆和端面加工。最早的组合机床是1911年在美国制成的，用于加工汽车零件。初期，各机床制造厂都有各自的通用部件标准。为了提高不同制造厂的通用部件的互换性，便于用户使用和维修，1953年美国福特汽车公司和通用汽车公司与美国机床制造厂协商，确定了组合机床通用部件标准化的原则，即严格规定各部件间的联系尺寸，但对部件结构未作规定。通用部件按功能可分为动力部件、支承部件、输送部件、控制部件和辅助部件五类。动力部件是为组合机床提供主运动和进给运动的部件。主要有动力箱、切削头和动力滑台。支承部件是用以安装动力滑台、带有进给机构的切削头或夹具等的部件，有侧底座、中间底座、支架、可调支架、立柱和立柱底座等。输送部件是用以输送工件或主轴箱至加工工位的部件，主要有分度回转工作台、环形分度回转工作台、分度鼓轮和往复移动工作台等。控制部件是用以控制机床的自动工作循环的部件，有液压站、电气柜和操纵台等。辅助部件有润滑装置、冷却装置和排屑装置等。为了使组合机床能在中小批量生产中得到应用，往往需要应用成组技术，把结构和工艺相似的零件集中在一台组合机床上加工，以提高机床的利用率。这类机床常见的有两种，可换主轴箱式组合机床和转塔式组合机床。组合机床未来的发展将更多的采用调速电动机和滚珠丝杠等传动，以简化结构、缩短生产节拍；采用数字控制系统和主轴箱、夹具自动更换系统，以提高工艺可调性；以及纳入柔性制造系统等。1.2 组合机床及其自动线特点组合机床是以通用部件为基础，配以少量专用部件，对一种或若干种工件按预先确定的工序进行加工的机床。它能够对工件进行多刀、多轴、多面、多工位同时加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，随着组合机床技术的发展，他能完成的工艺范围日益扩大。在组合机床自动线上可以完成一些非切削工序，例如：打印、清洗、热处理、简单的装配、实验和在线自动检查等工序。组合机床与通用机床、其它专用机床比较，具有以下特点：（1） 组合机床上的通用部件和标准零件约占全部机床零部件总量的70%80%，因此设计和制造周期短，经济效益好。（2） 由于组合机床采用多刀加工，机床自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。（3） 组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，他与一般专用机床比较，其结构稳定，工作可靠，使用和维修方便。（4） 组合机床加工工件，由于采用专用夹具、组合刀具和导向装置等，产品加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。（5） 当机床被加工的产品更新时，专用机床的大部分部件要报废。组合机床的通用部件是根据国家标准设计的，并等效于国际标准，因此其通用部件可以重复使用，不必另行设计合同制造。（6） 组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模和自动化生产需要。目前，我国组合机床已广泛引用到大批、大量生产的行业，例如：汽车、拖拉机、柴油机、电动机和缝纫机等。1.3 组合机床及其自动线的分类和基本配置型式组合机床常用的通用部件有：机床主运动部件，即形成机床切削速度或消耗主要动力的工作运动部件动力箱、多轴箱和单轴工艺切削头等。机床进给运动部件，即使工件的多余材料不断被去除的工作运动部件液压滑台、机械滑台和数控滑台等。输送部件，它具有定位和夹紧装置，用于安装工件并运送到预定工位的通用部件-回转工作台、滑台和自动线的输送装置等。支撑部件，用于安装动力部件和输送部件等的通用部件侧底座、立柱、立柱底座和中间底座等。辅助部件，附属于动力部件并与其相配合才能起作用的部件冷却、润滑、排屑、气动和液压等装置。1.3.1 大型组合机床的配置型式1固定式夹具的单工位组合机床机床根据动力箱和多轴箱安装的方向不同，组合机床的配置型式有以下几种：（1）卧式组合机床。（2）立式组合机床。（3）倾斜式组合机床。（4）复合式组合机床。2. 移动式夹具的（多工位）组合机床这类机床的配置型式，常见的有以下四种。（1） 移动工作台式组合机床，这类机床的夹具和工件可作直线往复移动，是工件按顺序送至各工位进行加工的多工位组合机床。（2） 分度回转工作台式组合机床，它由分度回转工作台转位，是按顺序将工作送至各工位进行加工的多工位组合机床。（3） 回转鼓轮式组合机床，夹具和工件由分度回转鼓轮转位，按顺序送至各工位进行加工的多工位组合机床。（4） 中央立柱式组合机床。3. 转塔主轴箱式组合机床这种机床一般配置型式有：转塔式主轴箱安装在滑台上。转塔式主轴箱安装在固定的支承件上，主轴箱只实现主运动。1.3.2小型组合机床的特点及其配置型式1.小型组合机床的特点（1）小型组合机床加工工件的材料品种变化大，有些工件用高速钢、工具钢制造，有些工则用有色金属制造。（2）小型组合机床的通用部件一般较短，部件的综合钢度较低。（3）小型组合机床采用多工位加工工件是，尽可能避免粗、精加工工位同时切削。小型组合机床一般为多刀、多工位加工。（4）小型组合机床一般工位数较多，机床工作台面积较小，夹具和动力部件易发生碰撞。（5）由于多工位小型组合机床生产效率高，当机床生产节拍小于60s时，机床设计应考虑采用自动装、卸工件，防止因工人疲劳影响机床加工质量。2.小型组合机床的配置型式机床主要配置型式有两类：（1）固定式夹具的单工位组合机床。（2）移动式夹具的（多工位）组合机床。1.3.3组合机床自动线的组成和分类组合机床自动线按工件输送方式分为直接输送式和随行夹具式两类：直接输送式自动线，根据工件移动方式不同，分为通过式输送和非通过式输送两种。随行夹具式输送广泛用于工件没有稳定的输送几面，或有色金属工件。1.3.4组合机床的通用部件1.动力部件2.输送部件3.支承部件4.控制部件5.辅助部件第二章 组合机床设计的步骤2.1排污泵体及其工艺特点人生活水平的不断提高和环保意识的加强，排污泵应用范围也变得越来越宽广，为了防止排污不畅，抗堵性和可靠性检测是污水泵优劣的重要因素。其主要技术要求如下：（1）左端面通孔与左端面、底平面的位置度公差为0.25；（2）左端面相对于泵体主要孔的中心线的全跳动公差为0.06；（3）左侧通孔端面，左右螺纹孔端面的表面粗糙度为；（4）底面的表面粗糙度为；（5）泵体主要孔内壁表面粗糙度为。（6）工件需经时效处理。2.2排污泵体的材料和毛坯该泵体的材料为HT180。由于灰铸铁具有较好的耐磨性、减震性和良好的铸造性、可加工性，而且价格低廉，所以它是泵体类零件广泛采用的材料。分型面为对称平直面，比阶梯分型面造型简单，且毛坯复映误差对加工精度影响不大。未注明铸造圆角半径为R3。未注明拔模角斜度为1。加工定位面应清理干净，不得有毛刺，凸瘤，浇口残留高度不大于1mm；非加工面的毛刺高度不得大于2mm。毛坯涂漆。2.3拟定方案阶段2.3.1影响组合机床制定的主要因素1.被加工零件的加工工序和加工精度该零件的端面钻孔采取卧式钻床，主要是定位和加紧方便。加工面没有粗糙度要求，同轴度为0.25。采用主轴转速为710r/min，一个工步完成加工要求。2.被加工零件的特点被加工零件的材料为HT200，硬度HBS180200,加工6个均布在140的圆上的孔，加工孔直径为9mm，所采取的定位基准为泵体底面及底面的两个孔。3.被加工零件的生产批量要求年生产纲领为8万4.机床的使用条件 采用的是流水生产线加工，在前道工序完成条件下可以进行本道工序加工。2.3.2 制定工艺方案1.组合机床所能达到的精度和表面粗糙度本次加工孔直径9mm40mm，零件为实心铸造，钻孔加工，精度可达IT10IT11，表面粗糙度Ra6.312.5m。2.定为基准及压紧点的选择本次加工为泵体类零件，定为基准采取常用“一面双孔”，有如下的特点：（1）可以简单消除工件的6个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。（2）有同时加工零件多个表面的可能（本次为侧面），既能工序高度集中，又有利于提高各面上孔的位置精度。（3）“一面双孔”可作为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，使零件整个工艺过程基准统一，从而减少由基准转换带来的累积误差，由利于保证零件的加工精度。同时，使机床各工序（工位）的许多部件（如夹具）实现通用化，有利于缩短设计、制造周期，降低成本。（4）易于实现自动化定位夹紧（本次设计就是如此），并有利于防止切屑落于定为基准上。本次采用底面和底面距相距115mm的两个孔。2.4确定切削用量及选择刀具2.4.1确定工序余量由于该加工面没有粗糙度要求，所以可以一次性加工。2.4.2选择切削用量依据组合机床设计表3-7用高速钢钻头加工铸件的切削用量选取v=20m/min，f=0.15mm/r。2.4.3确定切削力、切削转矩、切削功率及刀具耐用度根据选定的切削用量（主要是指v和f），确定切削力，作为选择动力部件及夹具设计的依据；确定切削转矩，用以确定主轴及其他传动件（齿轮、传动轴等）的尺寸；确定切削功率，用以选择主传动电机（一般指动力箱电机）功率；确定道具耐用度，用以验证所选刀具是否合理。1切削力F、切削转矩M、切削功率P、道具耐用度T的计算加工部分厚度14mm，根据GB/T 9439-1988对应硬度HBS为164246。计算硬度HB=246-246/164=244.5由公式 F=26Df0.8HB0.6 M=10D1.9f0.8HB0.6 P= （其中v=v公称kv，kv根据组合机床设计速度修正系数表3-14可知，L/D=2.09，kv1，从而vv公称） T=可知： F=2690.150.82000.6=1323N M=1091.90.150.82000.6=3424Nmm P=0.249kW T=1129min2确定主轴d主和接杆尺寸d=20 D/d1=30/20 L=115接杆莫氏锥号为13. 确定主轴转速及进给速度=707.7r/min 取n=710r/minf=fn=7100.15=106.5mm/min 4. 确定总的切削力及总功率。 F总= P总=60.249=1.494KW2.5 组合机床总体设计三图一卡2.5.1被加工零件工序图被加工零件工序图是根据选定的工艺方案，表示一台组合机床或自动线完成的工艺内容、加工部件尺寸、精度、表面粗糙度及技术要求、加工用定为基准、加压部件及被加工零件的材料、硬度、重量和在本道工序加工前毛坯或半成品情况的图纸。不能用用户提供的产品图纸来代替，而须在原零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，加上必要的说明而绘制的。它是机床设计的主要依据，也是制造、使用、检验和调整机床的重要技术文件。如下图所示加工左端面6个9的孔时，定位基准为底面和如图所示的两孔，加紧元件位置图中没有标明，在夹具设计中有详细介绍。2.5.2加工示意图1加工示意图的作用零件加工的工艺方案要通过加工示意图反映出来。加工示意图表示被加工零件在机床上的加工过程，刀具、辅具的布置状况以及工件、夹具、刀具等机床各部件间的相互关系，机床的工作行程和工作循环等。因此，加工示意图是组合机床设计的主要图纸之一，在总体设计中占据重要地位。它是刀具、辅具、夹具、多轴箱、液压电气装置设计及通用部件选择的主要原始资料，也是整台组合机床布局和性能的原始要求，同时还是调整机床、刀具及试车的依据。2选择刀具、导向装置、主轴，计算动力部件工作行程等内容（1）刀具选择选取莫氏锥柄麻花钻（GB/T 1438.1-1996）：加工精度为IT11，无粗糙度要求，直径d选取9。l1=（24）d=1836mm 取26mml2=（11.5）d=913.5mm 取10mm加工孔为通孔，l=12mm，刀尖距离加工后为5mm （组合机床设计），s=3050mm可知：lm=l1+l2+l+s+ld 取s=32mm=26+10+12+32+5mm =85mm根据金属机械加工工艺人员手册选长锥柄麻花钻（GB1439-78），主要参数如下d=9mm，L=162mm,lm=85mm（2）导向装置选择在组合机床上加工孔，除用刚性主轴的方案外，工件的尺寸、位置精度主要取决于夹具导向。因此，正确的选择导向结构，确定导向类型、参数、精度，不但是绘制加工示意图必须解决的问题，也是设计组合机床不可忽视的重要内容。下图为本次设计的钻套（JB/T 8045.1-1999）和衬套（JB/T 8045.4-1999）钻套部分参数D=15mm，D1=26mm，H=26mm；衬套部分参数D=15mm，H=16mm；配合：钻套与衬套为H7/g6,衬套与外孔为H7/js6。（3）主轴类型、尺寸、外伸长度确定和接杆选择1）主轴类型、尺寸、外伸长度确定前端为推力球轴承后端为向心球轴承的长主轴，主轴直径为20mm，主轴外伸部分尺寸为D/d1=30mm/20mm，L=115mm，接杆莫氏圆锥号选1。2）接杆选择组合机床设计表3-23，标记接杆：2-295T0653-01。3）校核主轴、传动轴选取主轴为刚性主轴，d=B=7.3xmm=17.128mm20mm,主轴满足要求。（4）确定动力部件的工作循环及工作行程动力部件的工作循环是指：加工时动力部件从原部件位置开始运动到加工终了位置又返回到原始位置的动作过程。一般包括快速引进、工作进给、快速退回 等动作。有时还有中间停止、多次往复进给、跳跃进给、死挡铁停留等特殊要求，这是根据具体的加工工艺需要确定的。下面说明本次工作行程的确定：1）工作进给长度LI等于工件加工部位长度L与刀具切入长度L1和切出长度L2之和，下图所示LI=L+L1+L2=10+12+5mm=27mm 其中L1=510mm，L2=1/3d+(38)mm,取5mm。2）快速退回长度等于快速引进与工件进给长度之和。快速引进是指动力部件把多轴箱连同刀具从原始位置送到工作进给位置，其长度按加工具体情况确定。通常情况下，要在保证所有刀具均退职夹具导套内而不影响工件卸载。假如刀具刚性较好，且能够满足生产率要求，那么，为使动力滑台导轨在全长行程上均匀磨损，也可使快退行程长度加大。为满足要求本次设计快退长度为100mm。3）动力部件总行程长度。除应保证要求的工作循环工作行程（快速引进+工作进给=快速退回），还要考虑装卸和调整刀具方便，即考虑前、后备量（下一小节中机床联系尺寸图部分有介绍）。本次设计工作循环如下（单位：mm）动力部件总行程=快退行程长度+前后备量=100+150mm=250mm。3设计加工示意图如下2.5.3机床尺寸联系图 1联系尺寸图的作用一般来说，组合机床是由标准的通用部件动力滑台、动力箱、各种工艺切削头、侧底座、立柱底座及中间底座加上专用部件多轴箱、刀、辅助系统，夹具，液、电、冷却、润滑、排屑系统组合装配而成。联系尺寸图是用来表示机床各组成部分的相互装配联系和运动关系，以检验机床各部件相对位置及尺寸联系是否满足加工要求；通用部件的选择是否合适；并为进一步开展多轴箱、专用夹具等专用部件、零件的设计提供依据。联系尺寸图也可看成是简化的机床总图，它表示机床的配置形式及总体布局。2动力部件的选择影响动力部件选择的主要因素和动力部件的选取（1）切削功率由前所述知，P=0.08996kW，总切削功率P总应考虑传动效率或空载功率损耗P空及载荷附加功率损耗P附，综合如下 选取型号为ITD25动力箱，电机型号Y100L1-4，功率2.2kW，转速1420r/min,输出轴转速785r/min。L3=325。（2）进给力每种规格动力滑台都有其最大进给力F进的限制，即满足FF进，其中 F=16F=61232N=7392N所以选取最大进给力为8000N，型号为IHY25的液压滑台，主要参数为：台面宽度台面长度行程油缸直径工进速度快移动速度250mm500mm250mm50mm32800mm/min12m/min相对应的附属部件、支撑部件配套表：二进给及压力继电器装置导轨防护装置分级进给装置滑台侧底座立柱立柱侧底座IHY25-F51IHY25-F81IHY25-F91ICC251ICL25ICD251（3）进给速度各种规格的动力滑台都有其规定的快速行程速度及最小进给量限制。所限则的快速行程速度应小于动力滑台规定的快速行程速度。所选切削用量的每分钟工作进给速度应大于动力滑台额定的最小进给量。（4）行程动力滑台的最大行程应大于动力部件的总行程，满足条件。（5）多轴箱轮廓尺寸为使加工过程中动力部件有良好的稳定性，不同规格的动力滑台与何种规格的动力箱配套使用，其上安装多大尺寸的多轴箱都有一定得限制的。（下面章节有详细介绍多轴箱相关内容）（6）动力滑台精度和导轨材料动力滑台精度选取普通精度等级，导轨选取A型铸铁导轨。附：立柱相关数据（mm）立柱型号名义尺寸BLHH1滑台名义尺寸及行程H2H3ICL2525032063019001150250250450-800275立柱侧底座相关数据（mm）型号BLL1L2B1B2B3ICD251385800500150520465110 3联系尺寸图部分尺寸的确定联系尺寸图，一般在画出被加工零件工序图、加工示意图，初选定动力部件及与之配套的通用部件之后进行的。对于机床某些重要尺寸也要在画联系尺寸图之前确定，尤其对加工精度要求较高的，比较复杂的组合机床，往往需要预先画出夹具方案的详细草图。本次设计的加工要求不高，一些尺寸的确定如下（1）机床装料高度H装料高度是指机床上的工件的定位基准面到地面的距离。现阶段，设计组合机床时，装料高度可视具体情况而定，一般在H=8501060mm选择。考虑立柱侧底座、立柱、液压滑台等部件尺寸后，确定机床装料高度为980mm。（2）工件台轮廓尺寸初定高980mm，宽650mm，长607mm。（3）多轴箱轮廓尺寸的确定采用卧式多轴箱，厚度为325mm，绘制机床联系尺寸图时，着重考虑多轴箱宽度B和高度H以及最靠近滑台高度h1，下图所示为保证多轴箱有排布齿轮的足够空间，取b1=100mm，其中b=140mm，h=122mm，h1取144.5mm，计算式如下B=b+2b1=140+2100mm=340mmH=h+h1+b1=122+144.5+100mm=366.5mm选取多轴箱轮廓尺寸为BH=500mmx400mm。（4）联系尺寸图的画法和步骤1）画主视图主视图的图形布置与实际机床工作位置一致。2）画右视图重点表示清楚组合机床各部件在宽度方向的轮廓尺寸及相关位置，配合主视图完成联系尺寸图所要表达的内容。3）联系尺寸图应注明的状态和尺寸1、完整、恰当的标注机床个主要组成部件的轮廓尺寸及相关尺寸，应使机床在长、宽、高三个方向的尺寸链封闭。2、应表示清楚运动部件的原点、终点状态及运动过程情况，以确定机床的最大轮廓尺寸。3、应注明工件、夹具、动力部件、中间底座对称中心线之间的位置关系。特别是当工件加工部件对工件中心不对称和有某些具体要求时，动力部件相对夹具，夹具相对中间底座也就不对称，此时应注明它们相互间的偏置的尺寸。4、应注明电动机的型号、功率、转速及所选标准通用部件的型号规格和其主要轮廓尺寸，并对组成机床的所有部件进行分组编号，作为部件和零件设计的原始依据。机床联系尺寸图如下4机床生产率计算卡 根据选定的机床工作循环所要求的工作行程长度、切削用量、动力部件的快进及工进速度等，就可以计算机床的生产率并编制生产率计算卡，反映机床的加工厂过程、完成每一动作所需要的时间、切削用量、机床生产率及机床负荷率等。（1）理想生产率Q1指完成成年生产纲领A（包括备品及废品率在内）所要求的机床生产率。它与全年总数K有关，本次采用两班制（即K=4600h）。Q1=34 （件/h）（2）实际生产率Q指所设计机床每小时实际可以生产的零件数量。Q= （件/h）其中T单表示生产一个零件所需的时间（min），计算如下T单=t切+t辅=（+t停）+（+t移+t装卸）=1.6min所以Q=37.5 （件/h）（3）机床负荷率负当Q1Q时，两者的比值为负荷率。负=90%（4）生产率计算卡如附表所示第三章 专用机床夹具结构设计3.1 定位装置设计工件采用“一面两销”的方式定位，“一面”为工件倒置后顶面的所对应的面，采用两排支承条，“两销”为一圆柱销和一菱形销，由液压油缸控制，分别对应工件最靠端部的活塞孔。机床夹具的定义机床夹具是在机床上用以准确、迅速地安装工件或刀具，从而保证工件与刀具间正确相对位置的一种工艺装备。机床夹具可以分为两大类。一类是用以安装工件的，一般通称为夹具；另一类是用以安装刀具的，一般通称为辅具。如车床上的卡盘和镗床上的镗模等属于前一类；而快换钻夹头、刀杆托架及攻丝靠模装置等属于后一类。3.2机床夹具的作用（1）夹具是保证和稳定产品质量，实行全面质量管理的重要手段。（2）可提高劳动生产率，降低产品成本