冲压模具结构设计标准及其实用规范.doc

冲压模具结构设计标准及其实用规范文件类别模具设计标准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A01/81 文件类别壓線入子設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A02/81一、目的 推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、壓線目的1. 材料預變形，減小折彎時的阻力，使折彎尺寸更准確。2. 防止折彎時所產生的拉料變形。四、壓線的位置及尺寸要求1、 壓線位置應選在內外折線之間，補償系數的1/2處。如圖(A):2、 壓線長度到料邊應小于1mm左右，且調整至整數。如圖(A):3、 壓線入子截面形狀如圖(B)中當=94100， t0.5時， b=0.3mm;而當t0.5時， b=35%t。4、 入子高度取 H+(t/2-0.1)，如圖( C): 即壓線入子梯形斷面下表面應比模板低0.1mm。5、 模具不可空打，必須加限位柱。文件类别壓筋入子設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A03/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、壓筋目的1. 減小折彎時的回彈，使折彎尺寸更准確。2. 減小折彎時所產生的拉料變形。四、壓筋入子的尺寸要求 壓筋入子截面形狀如圖所示: 壓筋工作部分高度H取(10%25%T)，當料厚T0.8時，壓筋寬度W取0.51.0mm;當料厚0.8T1.2 mm時，壓筋寬度W取1.0mm;當料厚T1.2時，壓筋寬度W取1.2mm;(适用于機箱模)。當料厚T 1.0mm，外形(內孔)壓毛邊(面押)時， 入子外形取產品外形向產品面內(外)一側偏移0.52mm。入子凸出(或凹陷)模板高度取(70%90%)t mm (t為產品料條厚度)。 圖(B) (C)中，當t 0.6mm時， R取0.5mm; 當t 0.5mm時，R可取0.3mm。(t為產品料條料厚)。模具不可空打，必須加限位柱。壓毛邊(面押)入子與面押沖針設計制作標准要求如下圖：入子采用CNC加工內外圓角R：即產品外形(或內孔)周邊倒(R0.30.5)圓角，再以(R0.30.5)角圓心為基准旋轉(1015)偏移(0.30.5)交切於(R0.30.5)的入子斜面線，其斜面線與面押台面高度(取0.7t)交差倒(R0.5)圓角;在較小內孔面押時，其面押沖針大小取值采用圖( C )所示結構，設計時請注意繪制出上模部分通孔讓位(線割單邊間隙+0.10);並且所有面押工程需加內限位柱。另外在內孔面押較多時，需追加脫料塊浮動式結構面押，如圖( D )。文件类别字模入子設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A05/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、字模入子要求1. 字模尺寸(如:圖一)所示，字高取3.0mm入子寬度6.0mm。頂部夾角60。2. 入子不可以使用掛台，無特殊要求均采用(M4M6)螺絲鎖緊固定。3. 對于字模的裝夾方式:為便于快速拆卸更換結構，我們采用螺絲固定結構方式，具體結構參考 (圖二 )所示。四、注意事項1. 字模做整塊必須防呆。2. 當產品要求壓標識線，如:用于確定標簽位置的細線時，請用此種截面形狀，勿用壓線入子之截面形狀。文件类别彈簧設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A06/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、選用原則:1. 彈簧長度選擇：一般情況下在保証開模狀態時彈簧的預縮量一般取值35mm(如有特殊情況需加大預壓時，視需要來確定縮值);而閉模狀態彈簧壓縮時小于或等于最大壓縮量最大壓縮量LA=彈簧自由長L*最大壓縮比取值%(如特殊情況下，根據客戶要求取模具彈簧的最大壽命壓縮) 。2. 復合模外脫板用紅色TM彈簧，內脫板用錄色TH(棕色TB)彈簧。3. 沖孔模和成形模用綠色TH或棕色TB彈簧。4. 活動定位銷(案內銷)一般選用6.0或8.0頂料銷，配(8.0或10.0)*1.0圓線彈簧和(M10或M12.0)*1.5止付螺絲。5. 彈簧規格優先選用30.0;在空間較小時區域考慮選用其它規格(如25.0，20.0，18.0)。四、分布原則:1. 彈簧分布排列時，應保証彈簧過孔中心到模板邊緣距離大于外徑D，與其它過孔距離至少保持有5mm以上實體壁厚，而模板外形到孔邊緣最小不小於5.0mm。2. 彈簧排列首先考慮受力重點部位，然後再考慮整個模具受力均衡平穩。受力重點部位是指:復合模的內脫料板外形及各沖孔沖頭的周圍；沖孔模的沖頭周圍;成形模的折彎邊及有抽牙成形的地方。3. 在內導柱的周圍也應均勻的分布彈簧(最少兩端)，以保模具運動正常。五、模板加工孔:1. 彈簧在模板上的過孔，根據彈簧外徑不同取值不一樣。以彈簧在模板上的過孔的兩端固定較小，中間適當加大，預防彈簧座曲為原則；即當直徑25.0時，過孔取單邊大1.0mm，如30.0的彈簧，在墊板的過孔為32.0或33.0，夾板的過孔為32.0；直徑0.8時，可取B=T-0.3T R=0.5文件类别滑塊結構設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A019/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、滑塊固定形式常用的有如下幾種:1. 適用于中小型滑塊，依靠滑塊的垂直邊限位(如圖1)2. 適用于以共用方式加工的大型滑塊，限位塊采用入塊形式(如圖2);3. 適用于需快速裝卸的大中型滑塊，依靠滑塊底部的限位板限位(如圖3);4. 適用于需要滑塊在接觸料片前先復位的場合，靠滑塊中的頂料銷作用，先將滑塊復位，頂料銷長度通常為7.0mm ，浮出端面2.0mm，選用紅色扁線彈簧。(如圖4)、5. 適用于要求中間垂直p上下運動，左右滑塊水平運動的塊合，中間滑塊依靠內導柱導向，左右滑塊用等高套筒限位，等高套筒長度取夾板厚度加0.5mm以避免磨擦力過大 (如圖5):四、滑塊通用結構及尺寸1. 配合部份大滑塊及模板塊通常取外角為R1.0，內角取R0.8，如圖(9)所示小滑塊及模板取外角R0.5內角取R0.32. 圖(7) (8)為滑塊常用的結構形式:圖(6)用于滑塊尺寸較小而無法設置燕尾，或采用(7) (8)的形式，模板在滑塊W方向尺寸干涉時，圖中尺寸A，B，C，D一般最小取3mm;3. 滑塊配合間隙(圖中影線部份):(1)、材料厚度 0.6mm時，模板相應單邊放大間隙0.03，滑塊不放間隙;(2)、材料厚度 15 ，模板上的導槽最好改為入塊形式。文件类别折塊&滾軸設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A021/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、作業內容:1. 滾軸 一般情況下，滾軸選用6.00或8.00，特殊是可選用4.00或10.00。2. 折塊 1)、折塊采用夾板銑槽，內六角螺絲(M10)固定。(或滾軸兩端，用可折式擋塊固定，留一定的間隙) 2)、H取值小于內脫板厚度，折塊上部內磨0.1作用主要是防止折塊將材料刮傷。 3)、有內導柱時折塊與內脫板的間隙為+0.1，無內導柱時折塊與內脫間隙為0.02。4)、折塊規格與脫板厚度(X)和槽深(S)的關係表:小產品折彎時: 單位:(mm)料厚 (t)銑槽深 (S)內脫板厚度(X)折刀規格t 1.06.02033(T)*33(W)*Lt 1.07.020長邊折彎時: 單位:(mm)料厚 (t)銑槽深 (S)內脫板厚度(X)折刀規格t 1.06.02540(T)*40(W)*Lt 1.07.025文件类别折塊&滾軸設計標准文件编号版次页次支援文件HYD-GC-YB-003A022/813. 滾軸溝槽加工詳細圖:4. 折彎模具中，當產品的折彎高度低于5.0mm， 或其它原因無法用滾軸折彎時，可采用倒圓角的方式折彎，試模完成后在R角處鍍硬鉻，以保証其強度。如圖(A): 附:刀模固定方式可選取圖，圖，我公司優先選取圖。文件类别側刃定位設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A023/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容: 在連續模設計中，為使材料送料精確，使用節距定位來保証材料的送料步距。節距定位一般有切舌式和側刃定位兩種方式。因采用側定位尺寸穩定，固常使用之。側刃定位與沖頭的間隙為0.01mm。側刃定位塊尺寸請參考標准件“節距定位塊”。結構方式詳細見圖(一):文件类别限位柱設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A024/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容:在模具設計中，為了防止在空打時打壞零件，如字模，壓線印，成型模，以及一些特殊模具力的不平衡情況時，而加以限位柱，以其承受力量。限位方式可以分為模內限位和模外限位兩種。一般20的用于模內限位，而3050的用于模外限位。限位柱具體尺寸請參考標准件“限位柱”。限位柱的高度，如若是字模，壓線印及成型模需加限位柱，在模內只需突出模板(0.60.8T);模外加上、下限位柱， 限位柱固定方式如圖所示。文件类别斜面定位設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A025/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容: 側推成型時，外定位需采用浮升定位的方式，具體結構如(圖一)所示，各零件配合間隙請依據其標准間隙于以取舍。定位塊的尺寸請參考標准件“斜面定位塊”。文件类别兩用銷設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A026/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容:1. 選用兩用銷兩用浮升的選用不僅要考慮材料的厚度，還要考慮模具的大小(原則為優先取大)。具體尺寸可參考標准件“兩用浮升銷”。2. 兩用浮升銷與之相關尺寸(如圖)(1)、兩用浮升銷在脫料板上的讓位深度，直接影響工件的品質，如讓位過深或過淺時，材料的料邊會被壓傷，甚至會把材料剪斷。為減少這一現象的出現，根據標准兩用銷的規格，而確定脫料板的讓位深度尺寸可參考圖中之表。(2)、開模時，若兩用浮升銷的浮升高度超過內導柱開模時，導向過長時，當導柱離開下模時，浮升銷的頭部仍在脫料板內，如若浮升銷脫板讓位間隙太小，且開模力不平衡，會把浮升銷碰斷，故規定浮升銷在脫板讓位單邊為2.0mm。但如是薄材或料寬過小時，請依據實際情況確定脫板讓位間隙。(3)、浮升銷不僅有定位，浮升的作用，而又要使送料順利，故而規定剪切前材料與浮升銷的間隙為0.10mm;剪切后材料與浮升銷的間隙為0.05mm。DAeH61.076.01.65.581.6126.02.05.5101.66.02.55.0132.55.03.65.0162.510.04.08.5文件类别定位設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A027/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容:在模具設計中，外定位間的兩點確定一條直線盡可能遠和對稱勻布；而且由于產品的精度要求越來越高，內外定位的作用是不可忽視的。如下圖所示，內定位銷A與產品間隙為單邊0.020.03mm，外定位塊了與產品間隙為0.05mm，且內定位銷必須有對稱頂料銷D，頂料銷與內定位保持實際距離5.00mm;若無內定位銷A時，外定位塊B 與工件間隙應為0.03mm。內定位脫料板讓位割單+0.05mm， 外定位脫料板讓位鑽單+0.5mm， 外定位脫料板讓位割單+0.05mm(但壓毛邊的外定位間隙割間+0.05mm)，三個工作面割單邊+0.05mm，外定位的數量最少6支(一般取8支)且產品(工件)有防呆。文件类别導正銷裝置設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A028/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容:1、導正銷結構(方式一):連續模中，為確保產品精度;工件能精確，平穩的送料，而運用導正銷來達到要求。1)、如上圖所示導引裝置，適用于T0.5之材料，導正銷固定于上脫板，導引有效長度S一般取1.5T，同時也應滿足S1.0mm，導正銷有效直徑D2)、為了防止導正銷將材料帶起，在導正兩旁均勻放置頂料銷，以便脫料，如上圖所示，下模直接在模板上割引導孔，頂料銷與導正銷距離L不可過長，且其彈力和應力求一致，以避免出件變形；另外為了變形兩用銷盡量靠近導正銷，而省去脫料釘，兩用銷起刮料脫料作用。導正銷結構(方式二): 1)、如下圖所示導引裝置，適用于T0.5之材料，引導沖固定在夾板上，有效引導S=1.5T，導正銷直徑P2)、此裝置在脫板上需使用導正浮升套，浮升高度取2.0mm，下模配置導正浮升銷;如下圖示結構。為避免在產品處有壓印，下模導正浮升銷直徑D2需大于上模導正浮升套直徑D4，上模配置彈簧力應小于下模彈簧力，且在預壓情況下，將圓線彈簧完全壓縮(即使脫料塊與模面平齊。文件类别打凸點結構設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A029/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容: 在機箱產品中，經常會遇到用凸點來定位的情況，主要分定位凸點和接觸凸點;下面我們分別介紹兩種凸點的設計方法。 定位凸點可分向上及下打凸兩種形式:定位凸點:1)、向上打凸點，如圖(一)凸點沖頭直接固定在下模板內，上模采用脫料裝置保証順利脫料。2)、向下打凸點，如圖(二)凸點沖頭固定于脫料板或夾板上，視要求合理選擇固定方式;如無法判斷，請示上級主管。凸點:對一些直徑較小，高度不高的凸點，設計時可將凸點沖頭與下模孔一致，不放間隙，凸點高度由沖頭球面來控制。對于凸點直徑較大，也有一定高度的凸點，為了使凸點外觀完美，凸點沖頭可直接取產品中的凸點內部尺寸，模板孔則以凸點外形尺寸。 為了方便調整凸點尺寸，將沖頭的實際尺寸取值比凸點內部尺寸單邊大0.1mm，模板孔的實際尺取值比凸點外部尺寸單邊小0.1mm。接觸凸點也可分向上及向下兩類:1)、向下打凸點，如圖(三) 凸點直徑2.0時，沖頭直接固定在脫料板內。 凸點直徑2.0時，沖頭固定在夾板內。2)、向上打凸點，如圖(四) 凸點沖頭直接固定在下模板內。文件类别反折壓平設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A030/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容: 對于模具設計中，反折成型一般采用兩種方式:上壓式和側推式。1. 上壓壓平一般分為四個步驟去設計，以其保証產品的尺寸。展開圖中K值等于0.4T。2. 翻邊成形過程如下圖一(下左)，所示:第一步: 同時壓線及成形R1圓弧，即打1/4圓周；第二步: 折90度彎，采用塊成形；第三步: 壓平成形。3. 翻孔成形過程如下圖一(下右)，所示:第一步:折90度彎，可采用直接脫料的方式；第二步:折70度角;第三步:壓平成形。4. 上壓壓平沖頭形狀:上壓壓平沖頭形狀如圖二所示，其沖頭R值的選取與材料厚度有一定的關係，一般在以下料厚度取值為:T=0.6mm，R=1.2mm;T=1.0mm，R=1.8mm;T=1.2，R=2.0mm。當T值為其它值時，請討論後決定。C(直段) D+1mm， 實際設計中可取C=B+2mm。其圖中2T尺寸， 設計時請依據閉模時為其保証。文件类别反折壓平設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A031/815. 當反折邊較高時，采用側推的方式成形。成形過程分為三個步驟:一、剪料; 二、折90度; 三、側推推平。 詳見圖三:文件类别卷圓設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A032/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容:卷圓成型一般建議采用方式:上壓式和側推式。 其成型過程如圖一所示:展開計算原理: 板料在弯曲过程中外層受到拉應力，内層受到压應力，从拉到压之間有一既不受拉力又不受压力的过渡層中性層，中性層在弯曲过程中的長度和弯曲前一样，保持不變，所以中性層是計算弯曲件展開長度的基准，中性層位置與變形程度有關，当弯曲半徑變小，折弯角度增大时，變形程度随之增大，中性層位置逐漸向弯曲中心的内側移动，中性層到板料内側的距离用表示。文件类别圖形展開計算標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A033/81一計算方法: 展開的基本公式: 展開長度=料内+料内+補償量1. 当 R=0， =90 =1/4T L =（A-T）+（B-T）+*/2=（A-T）+（B-T）+T/4*/2=A+B-2T+KK=*/2=0.4T2. 当 R0， =90L=（A-T-R）+（B-T-R）+（R+）*/2当R5T时 =1/2T3TR5T 1/3T1/2T1TR3T =1/3T0RT =1/4TR=T =0.35T3. 当R=0， 90=T/3L= A-T*tan(a/2)+B-T*tan(a/2)+T/3*a(a单位為rad，下同)文件类别圖形展開計算標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A034/814. 当R=0， 90=T/3L= A-T*tan(a/2)+B-T*tan(a/2)+T/3*a(a单位為rad，下同)4. 当R0，90L=(A- (T+R)*tan(a/2)+(B- (T+R)*tan(a/2)+(R+)*a当R5T時， =1/2T 3TR5T 時， 1/3T1/2T1TR3T 時， =1/3T0RT 時， =1/4T 5. Z折1. (K=0.4T)当C5T时，一般分两次成型，按两个90折彎計算: L=（A-T）+（B-T）+*/2=（A-T）+(C-2T)+B+2K 当3TC5T 时，: L=A-T+C-2T+B+K 当C3T時，: L=A-T+C-2T+B+K/26. Z折2. (K=0.4T) 当C3T時，: L=A-T+C-2T+B+D+K文件类别圖形展開計算標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A035/817. 抽芽。 抽芽尺寸計算原理為体積不變原理，即抽牙前后材料体積不變；ABCD四邊形面積=GEFA所圍成的面積。 一般抽牙高度不深取H=3P(P為螺紋距离)，R=EF見右圖: T*AB=(H-EF)*EF+*( EF) 2 /4 AB=H*EF+(/4-1)*EF 2/T 冲孔孔徑=D-2AB T0.5时取EF=100%T0.5THmax），直邊部展開與彎曲一致，圓角處展開按保留抽高為 H=Hmax的大小套彎由公式展開，連接處用45線及圓角均勻過渡， 當抽孔高度不高時， (HHmax)直邊部展開與彎曲一致，圓角處展開保留與直邊一樣的偏移值。當R4MM時:材料厚度 T=1.21.4 取 Hmax=4T材料厚度 T=0.81.0 取 Hmax=5T材料厚度 T=0.70.8 取 Hmax=6T材料厚度 T0.6 取 Hmax=8T 當R1.5T) 原則:直邊部分按弯曲展開，圓角部分按拉伸展開， 然后用三点切圓(PA-P-PB)的方式作一段與两直邊和直徑為D的圓相切的圓弧。 当R d 1.5T时: l=(h+T/3)+0.57*(R d 2T/3)D/2= (r+T/3)2+2(r+T/3)*(h+T/3)-0.86*(R d-2T/3)*(r+T/3)+0.16*(R d-2T/3)1/2文件类别圖形展開計算標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A036/8111. 卷圓壓平L=A-T+B-T+4K =A+B-2T+4*0.4T =A+B-0.4T(上式中:取K=0.4T)圖三:90折彎處尺寸為A+0.5K圖四:卷圓壓平時，可視工程排配的情況考慮是否在折成90前壓線，壓線位置為:A-T。12. 卷圓壓平L=A-T+B-T+4K =A+B-2T+4*0.4T =A+B-0.4T(上式中:取K=0.4T) 圖三:90折彎處尺寸為A+0.5K圖四:側沖壓平時，在折成90前必須壓線，壓線位置為:A-0.5K13. 綜合主算如圖:L=料內+料內+補償量 =A+B+C+D+中性層弧長(AA+BB+CC)(中性層弧長均按“中性層到板料內側距离”=T/3來計算)14.卷圓压平参数取值: 当T=0.6 R=1.5 T=1.0 R=2.2 T=1.2 R=2.5即:R=1.21.5T(T為料厚)文件类别導料架設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A037/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內容:1. 適用于連續模卷料送料2. 結構示意圖如下:說明:(1) 兩側導料使用標准件(連續模導料架側邊定位塊)。(2) 托料塊:規格120 *20 *A材質 TK30。(3) 墊塊:規格 120 *30，材質 SS41。文件类别使用內導柱設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A038/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、內導柱導正的優點 使用内導柱導正可提高模具精度，節約模具成本，且便于模具組立。四、成形模使用內導柱導正的幾種情況。折單邊或兩邊模具: 在模具設計中，常有折單邊或兩邊之情況，此時，可加大模板寬度，用內導柱來導向，如圖(A)所示:1. 小折模具: 在模具四周均無折邊，只有內部折小邊或的卡鉤的成形模，直接采用內柱導向，如圖(B)所示:2. 產品中有大孔的模具: 產品中會有一些大孔，足夠容納內導柱，則此時無論折幾邊，均可采用內導柱導正;如圖(C)所示。注意事項: 以上幾種情況適用于手工沖壓，若是使用ROBOT 線機械手沖壓時，請考慮機械手的抬升高度是否大于內導柱突出高。文件类别抽牙結構設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A039/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、抽牙制作標准:1. 抽牙的計算原理為體積不變的原理，一般抽牙高度取H=3P(P為牙距)， 不深時取EF=65%T，R=0.65T(經驗值)， 求出AB值后就能求出抽牙前預沖孔徑的大小。R=EF ， T*AB=(H-EF)EF+*EF*EF/4， AB=H*EF+(/4-1)EF*EF， T*AB=(H+T-0.65T)*0.65T+*(0.65T)2/4AB=(H-0.35T)*0.65+/4*0.652T預沖孔=D-2AB當T0.5時， 取EF=100%T; 0.5T0.8時， 取EF=65%T。常用抽牙直徑:M3 2.5(有屑加工) 2.75(无屑加工)M4 3.3(有屑加工) 3.65(无屑加工)#6-32 2.71(有屑加工) 3.1(无屑加工)計算方法: D-P D-P/2 （D: 公稱直徑， P: 螺距）对抽牙加工，向下抽一次成型，向上抽牙两次成型，先預冲孔。2. 抽型加工:方形抽孔，当抽孔高度較高时（H3T），直邊部展開與弯曲一致，圓角處展開按保留抽高為3T的大小展開連接處用45線及圓角均匀过渡，当抽孔高度不高时，（H3T）直邊部展開與弯曲一致，圓角處展開保留與邊一样的偏移值。3. 压縮抽型加工:原則: 直邊部分按弯曲展開，圓角部分按拉伸展，然后用三点切圓作一个與两下邊和半徑為R的圓相切，当Rd 1.5时，求R值計算公式如下，Rd1.5时，請示上級。D/2=(r+T/3) 2+2(r+T/3)*(h+T/3) 1/2文件类别抽牙結構設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A040/814. 常用攻牙成型各部份尺寸之標准:公稱尺寸M螺距P板厚T預沖孔d抽牙沖子d1沖模孔DM30.50.61.52.73.50.83.71.03.91.24.2M40.70.81.83.64.61.04.81.25.11.55.5#6-320.81.83.14.11.04.31.24.61.55.05. 常用幾種抽牙形式如下圖所示:(向上，向下抽牙沖子長度均一樣長，便于更換)文件类别抽牙結構設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A041/81文件类别凸包成形設計標准文件编号版次页次支援文件Kj_156135288A042/81一、目的推行作業標准化，實現模具設計快速統一。二、適用範圍三、作業內容:1. 產品形狀:在MB板等產品上經常可以看到一些高度較高的凸包，如圖(A)所示。 2. 成形方法: 產品的凸包高度(H)比較高，在一次抽凸成形時容易拉破。為了避免發生拉破現象保証產品成形以后的形狀尺寸，一般要分兩步成形。第一步 抽弧形。如上圖(B)，注意以下幾個重點:(1)、產品抽弧形成形后的形狀的c和d兩點間的周長L1(由三段弧長相加)應稍大于產品要求的斷面中a和b兩點間的周長L2(a和b參見圖A)，一般L1=L2+(0.2+0.8)mm。 (2)、下模入子c和d兩點間的直線距離等于產品要求的斷面中a和b兩點間的直線距離D5 (3)、閉模時保証圓中半徑為r1的圓弧與下模最小間隙為產品材料厚度的百分之六十(T*60%)。第二步 整形 有兩種不同的整形方法。如圖(C)和圖(D)，一般用圖(C)方法，凸包外形要求不高時用圖(D)方法。文件类别凸包成形設計標准文件编号版次