转子离心铸铝.doc

转子离心铸铝离心铸铝工艺简介（一） 开启熔解炉电源，打开燃气阀门，按下点火开关点燃熔解炉，炉温升到400以后将铝料投入熔解炉内（熔解炉第一次使用时，先用小伙缓慢升温两小时后在用大火升温。铝料要事先预热保温，完全去除铝料中的水气）,当铝温达到750-780将表面渣子消除干净，浇铸时温度控制在760-780。（二） 按照车间下发的任务单准备好转子冲片，假轴，针座，模具。按生产单子换好卸转子的卸座和标识。（三） 开启预热炉电源，升温，开启传送带，调整温度和传送速度。（四） 根据需要选择相应模具，安装在铸铝机旋转组件的上旋转磁盘和移动磁盘上，打开离心铸铝机的控制系统有专人设置参数。（五） 将料勺和探针涂上料勺被覆剂，涂擦要均匀。（六） 手动时检查离心铸铝机的旋转磁盘上下移动和旋转是否正常，每次是否回到原点；机械手控制系统与离心铸铝机是否联机，手动检查机械手运转是否正常，一切正常后进入自动操作状态。（七） 开启冷却传送机电源，运转传送链。（八） 人工将假轴用液压机插入铁芯放到预热机的送带上，假轴有拉伤的必须挑出，经过预热炉预热后，到达预热炉出口，由人工放到离心铸铝机上，放置时位置要正。（九） 按下启动开关，离心铸铝机升降系统移动磁盘上升，将铁芯移动到上磁盘夹具内，然后高速旋转，机器人从溶解炉里舀出铝液，从装夹好转子铁芯的旋转浇铸口浇筑进去。铝液在离心力作用下充满型腔，制冷空气循环冷却铸件，离心机停止旋转，移动托盘下移至原位，完成工作后工件由人工取下，放到冷却传送机上，安启动开关退顶料。两个工位循环往复。（十） 工件冷却后由人工取下，退出假轴。（十一） 检查工件一 熔铝准备1. 坩埚准备1.1对坩埚进行焙烧，充分去除坩埚表面的水分，控制温度缓慢上升，约4-5小时候达到400，开始装料熔炼。1.2熔炼工具准备，凡是与铝液接触的捞渣勺，搅拌棒，铝勺都要进行预热刷涂料，以防被铝液腐蚀、增加铝液中的含铁量。1.3铝料要进行充分预热，去除铝料中的水分。2.冲片准备2.1冲片定量，转子冲片定量有重量标准和长度标准2.2将冲片理顺并挑出废片2.3装铸铝假轴2.4压机将铸铝假轴上的铁芯放在针座上压紧，控制铁芯长度，槽斜度及铁芯的叠压系数。3.铁芯和模具的预热3.1铁芯和模具的预热主要是提高铝液的流动性，防止铝液冷却过快，增加铝液的填充能力，使铝液的冷却达到从下往上的顺序。预热是铝液得到冷却顺序和缩补的重要条件。3.2铁芯预热时将规格相同压好假轴的铁芯整齐的放在预热机输送带上，摆放是铁芯与铁芯之间要有一定距离，保证铁芯预热均匀。预热时要控制炉温，既不能太高也不能太低。二.溶铝4.1熔铝前要对铝锭进行充分的预热干燥，铝是一种活泼金属，在空气中极易发生氧化反应，在潮湿的环境中易与空气中的水分发生反应2Al（固态）+6H2O=2Al(OH)3+3H2氢氧化铝分布在铝锭表面，呈白色粉末状组织疏松，对铝锭没有保护作用，随着时间的增加，氢氧化铝生成越多在高温时发生分解：2Al(OH)3=Al2O3+3H2O并进一步发生反应。氢氧化铝能吸附水汽和氢，因此增加了铝液的含氢量4.2要控制熔铝温度：铝温过高，容易造成铝溶液吸气，氧化和晶粒粗大铝温越高，铝液的吸气能力越强。4.2.1铝温对裂纹的影响：在浇铸过程中，铝温对铝液的填充，模具的寿命及生产效率、转子的质量都有影响，铝温高，流动性好，填充能力增加，但铝温过高，有害气体溶入量增大，氧化加剧，晶粒粗大，容易产生裂纹。4.2.2氧化铝对裂纹的影响：铝在高温下极易氧化，生产氧化铝的内表面比较致密，而与空气接粗的一面则比较疏松，能吸附水汽和氢，在氧化铝集中的地方由于金属组织不连贯导致铝的强度和塑性变差，在固态收缩时产生裂纹。4.2.3铝内含氢对裂纹的影响：氢在铝液内的溶解度随着温度的降低而降低，在降低过程中溶于铝液的氢就会以气体的的形式析出，在铝内形成析出性气体，在铝固态收缩的过程中，气孔周围就会产生应力，在气孔密集的地方应力集中，当应力超过铝的极限强度时就会产生裂纹。4.3加强对铝熔液的保护：在铝熔液表面覆盖熔剂，使之形成覆盖层。复盖清渣剂烘烤干燥备用，当仪表温度达到铸造温度时加入，其加入量为0.2%-0.5%（当气候潮湿时取高值），加入时先取剂量的1/2或2/3，均匀的撒于铝液表面，10分钟后用工具将铝渣集中坩埚边缘轻轻碾擦。渣呈粉状与铝分离，扒渣后再撒入余量，静止数分钟后，即可浇注。 4.4 净化的铝液，不允许用勺子搅动表面，仪表温度达到铸造温度后保温，铝液在使用中如果又续加铝锭，待融化后要重新清渣去气。4.5要认真扒渣：当铝料熔化后，溶液表面会形成一层由熔剂，金属氧化物和杂质所组成的熔渣，在铸铝前要把熔渣除掉。目的是防止熔液夹杂，减少吸气、加强传热，加快熔铝速度。4.6装料熔化时，先加预热好的新纯铝，再加回炉料三.铸铝1. 调整离心机：调整离心机的转速，调整好转速后检查离心机运转是否正常，紧固是否良好，有无异响。检查电脑有无异常。设置离心参数2. 安装模具：将事先预热好的模具安装在离心机磁盘上并紧固；然后用压缩空气吹模具型腔，除去灰尘和异物，并用抹布擦净油污或涂料。3. 清理预热后的转子，检查转子铁芯是否有缺陷，假轴知否压到位。4. 放转子铁芯：用专用工具把铁芯放置在下模具止口内，铁芯应一次放正，在没有方正是因加以修正。5. 按下按钮离心铸铝机升降系统移动磁盘上升，将铁芯移动到上磁盘夹具内。6. 离心机高速旋转，机器人从溶解炉里舀出铝液，从装夹好转子铁芯的旋转浇铸口浇筑进去。铝液在离心力作用下充满型腔，制冷空气循环冷却铸件，离心机停止旋转，移动托盘下移至原位。7. 完成工作后工件由人工取下，放到冷却传送机上，安启动开关退顶料。8. 试样之后要调整离心参数四退假轴1. 按生产单子换好卸转子的卸座和标识。2.挑选和固定好退轴套管3.退轴前仔细检查转子铸铝质量，发现问题及时反馈给铸铝操作者，以便找出原因，防止废品重复出现。4.用气动机退轴。5.取放转子要轻，避免碰卡。五检查1 每批铝锭必须经材料化验鉴定合格后才允许进行熔炼。2 铸铝转子外圆表面斜槽线平直，无明显的曲折线。3 铸铝后的浇口及铝渣应清除。4 转子外圆不得不碰疤，其最大缺陷深度不得超过其加工斜量。5铸铝质量检查 6 转子应进行断条检查。六.离心铸铝常见的缺陷及防止措施序号缺陷名称产生原因防止措施1断条 转子铁心叠压过紧，铸铝后有过大的压力加在铝条上，将铝条拉断铸铝后脱模中，铝水未凝固好，铝条由于脱模敲打而断裂。控制叠压压力小于3Mpa铸铝后等铝水完全凝固后再脱模。转子槽内预先有夹杂物；转子冲片个别槽孔漏冲；铝条中有气孔；浇注时中途停顿；铁心温度太低。浇注前清理槽孔；加强各级检查；一次浇完不能停顿；一次浇完不能停顿；适当提高铁心温度。2细条离心机转速太高，离心力太大；转子槽孔过小，使铝水浇不足；转子外圆斜线不直，槽不齐。控制离心机转速；适当提高转子预热温度；转子铁心叠压时用合格的槽样棒。3端环裂纹铝水含铁硅等杂质多；铝水铁硅比小；铝水温度过高，晶粒变粗；风叶、平衡柱和端环连接处圆脚小控制铁硅含量； 控制铁硅含量；控制温度在7407600C间增大圆角4上端环裂纹内浇口截面过小，补缩不足；上模温度低，内浇口先凝固；分流器过高。适当增大内浇口；提高上模预热温度；适当降低分流器高度。5气孔铝水中含气严重；浇注速度过快；转子铁心预热温度低，油渍没有烧去即进行浇注；下模排气孔小。正确进行清化除理；适当控制浇注速度；正确控制转子铁心预热温度和时间；放大排气孔。6下端环缩孔转子铁心预热温度低，导条先凝固，铝水补充不下去；下模预热温度高或预热温度低。正确控制转子预热温度；正确控制下模预热温度。7浇不足铝水温度过低；离心机转速低；浇注速度太慢；铸铝模密封性不好，漏铝；铸铝模、转子铁心预热温度低。适当提高铝水温度；提高离心机转速；正确控制浇注速度；提高模具的密封性；控制铸铝模和转子铁心的预热温度。铝水量不够；内浇口截面积过小。浇铝量应比转子铝的用量大1020%；适当放大内浇口截面积。8抛空开始浇注时离心机转速过高降低离心机转速9冷隔浇注时断浇有渣子隔开一次浇完不能中断净化铝水转子质量对电机影响：1. 转子铁芯质量不够，相当于转子铁芯径长度减小，导条电阻增大，并对电机性能产生如下影响：励磁电流增大，功率因数降低，电机定子电流增大，转子电损增大，效率降低，温升增高。2. 转子错片，槽斜线不直使转子槽口减小，转子槽漏抗增大，导条截面减小，导条电阻增大，并对电机性能产生如下影响：最大转矩降低，启动转矩降低，满载时的电抗电流增大，功率因数降低；定子转子电流增大，定子铜耗增大；转子损耗增大，效率降低，温升高，转差率大。3. 转子斜槽宽大于允许值时值时