汽车行业工具综述(APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP、QFD、DOE、VE、FEA、CAE、ECT).ppt

Contents 一 APQP二 FMEA三 SPC四 MSA五 PPAP六 ControlPlan七 QFD八 DOE九 Others GD T DFM DFA VE FEA CAD CAEetc APQP 产品质量先期策划 ADVANCEDPRODUCTQUALITYPLANNING 一 概述APQP是一个以团队为焦点的过程 用于确保供方提供的部件满足特殊性能标准 而且按照指定的速度 流程和时间交付 APQP是一组质量工具 正确运用则可以降低未满足顾客驱动的需求的风险 APQP目的 制定产品质量计划来开发产品 满足顾客要求 达到顾客满意 及时完成关键任务 按时通过生产件批准 持续地满足顾客的规范 持续改进 APQP益处 引导资源使顾客满意 促进对所需更改的早期识别 避免晚期更改 以最低的成本及时提供优质产品 APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤 APQP目标 产品质量策划循环 反馈评审和纠正措施 产品和过程确认 计划和规定 过程设计和开发 产品设计和开发 持续改进 技术和概念开发 产品 过程开发和样件验证 确认产品和确认过程 计划 措施 实施 检查 APQP基本原则 APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤 产品质量策划的目的是促进参与人员的沟通确保所有的步骤按时完成 有效的产品质量策划依赖于公司高层管理人员对于达到顾客满意所需努力的承诺 组织多功能小组组织进行产品质量策划的第一步是为APQP项目指派过程所有者 此外 跨部门工作小组应该建立以确保有效地产品质量策划 跨部门的工作小组中人员包括 质量 工程 生产 材料控制 采购 销售 现场服务 供应商 客户 定义范围 确定客户需求 期望和要求对于产品质量策划小组在产品项目的早期阶段是非常重要的 选出小组组长来负责监管策划过程 规定各代表的任务和责任 确定客户 内部和外部 确定客户要求选择规则 必须加入小组的个人和 或供应商了解客户的期望 评审提出的设计 性能要求和生产过程的可行性 确定成本 时间和必要考虑的制约 确定需要来自客户的协助 识别文件化的过程或方法 Team to Team信息沟通APQP方法的使用理解 我们如何像团队一样工作 顾客团队内部团队定期会议供应商团队鼓励供应商使用APQP和ISO TS 培训顾客需求和期望团队工作过程基本技巧开发技巧APQP方法FMEAPPAPSPCMSA 同步工程同步工程是跨部门工作小组为一共同目的努力的过程 它将替代先后顺序转换的实施方法 目的是尽早促进优质产品的引入 产品质量策划小组要确保其它领域 小组的计划和执行活动支持共同目标 控制计划阶段控制各部件和过程的书面描述 它覆盖三个阶段 样件 说明在样件生产时需要进行的的尺寸测量和材料与性能测试 试生产 说明在样件生产后和批量生产前需要进行的尺寸测量和材料与性能试验 生产 说明在批量生产时需要控制的产品 过程特性 过程控制 试验和测量系统的综合性文件 产品质量策划时间图表 概念提出 批准 项目批准 样件 试生产 投产 策划 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 生产 反馈评审和纠正措施 计划和规定项目 产品设计和开发 过程设计和开发 产品和过程确认 反馈 评审和纠正措施 潜在失效模式后果分析 FMEA PotentialFailureModeandEffectAnalysis FMEA是贯穿产品和过程开发过程中确保潜在的问题已经考虑并解决的一种风险分析工具 识别失效的潜在影响的严重度 提供输入采取行动减少风险 为使风险最小化 减少失效的发生频度以提高产品过程的可靠性 将分析文件化并用于日后使用和持续改进的方法FMEA本身并不能解决问题 通常要与其它解决问题的工具联合使用 FMEA提出问题解决的时机并不能解决问题 失效 在規定条件下 环境 操作 时间 不能完成既定功能 在規定条件下 产品参数值不能维持在規定的上下限之间 产品在工作范围內 导致零组件的破裂 断裂 卡死 损坏现象 失效的定义 FMEA的失效模式 小组的行为转变成个人的行为 FMEA是用来满足顾客或第三方的要求 而不是改进过程 FMEA在过程中运用太迟并不能改进产品 过程开发的周期 在产品寿命期内FMEA没有被重新评审和修订 没有看待为动态工具 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间 FMEA分析流程 分析功能识别失效模式 TTT 识别失效模式的影响 www 确定严重度 确定特殊特性 对潜在的后果采取行动 重新回到TTT 识别潜在的根本原因确定发生频度计算危险程度 确定特殊特性 识别设计或过程控制确定探测度RPN计算和最终风险评估采取行动减少风险 返回到www FMEAs的关联 系统FMEA 何时运用FMEA 新设计 新技术或新过程现有设计或过程的更改现有设计或过程在新环境 地点 应用或使用要求 包括生命周期 法规要求等 FMEA的时间顺序 DFMEA开始早于过程 完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前 PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时 完成时间早于生产计划制定和生产批准之前 初始过程流程图从初始材料清单和产品 过程方案中得出的预期制造过程的描述过程流程图描述材料的整个加工制造 包括任何的返工和返修 典型的开发三部曲 控制计划 过程流程结合图例 建议的产品质量计划顺序 过程流程清单 包括所有的过程 过程流程 控制计划 所有的 主要 过程 APQP程序将启动这个过程 过程流程清单转化为过程控制计划 PFMEA 所有的 主要 过程 利用RPN值来评定特性 DFMEA 应用 设计FMEAs被用来在设计进入到生产进行前分析产品关注由于设计缺失引起的产品潜在失效模式识别可能的 特殊特性 过程FMEAs被用来分析制造和装配过程关注于制造或装配过程缺失引起的潜在的产品失效模式确认制造中的特别控制的需要以及确认有关的过程 特殊特性 识别违反政府法规或员工安全影响的过程失效模式 FMEA输出 设计FMEA的输出 潜在的产品失效模式的清单 确认的关键 重要特殊特性的清单 减少严重度 消除产品失效模式的原因 或者减少发生频度 或者提高探测度的设计措施的清单 设计验证计划 DVP 的确认 设计更改的反馈过程FMEA的输出 潜在的过程失效模式的清单 确认的关键 重要特殊特性的清单 操作者安全以及高风险特性的清单 针对控制计划中明确的产品特殊特性的建议的特别控制的清单 减少严重度 消除产品失效模式的原因 或者减少发生频度 以及如果过程能力不能改善提高不良产品的探测的过程以及过程行动的清单 过程指导书及装配图纸的更改 脑力风暴Brainstorming 脑力风暴是一种技法 可以激发小组成员产生大量的有创意的点子 4个明确阶段 问题开始 问题再开始 对一个或多个陈述进行讨论 脑力风暴 评论产生的点子通过去除法找出决定最终列表 找出可能实现的建议 此时投票法是有用的 4个原则 在会议前向成员解释 暂缓下结论不要批评其他人的观点 更不要嘲笑人或其观点 自由鼓励参与者梦想或遐想 鼓励大胆及愚蠢的建议 但不提议无任何建议或离座闲逛 数量要求大量的建议 交叉培养鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发 将所有人的建议写在题板上以便被全部人都能够看到 同时编号 但建议减少或小组成员感到空洞时千万不要说丧气话 FMEA的顺序 功能 特征或要求 会有什么问题无功能部分功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 发生频率如何 怎样预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制计划 统计过程控制 SPC StatisticalProcessControl 质量管理理论的发展第一阶段操作者质量控制第二阶段工长质量控制第三阶段检验员质量控制第四阶段统计质量控制第五阶段全面质量管理 传统的过程控制 预防的观念 输出 输入 过程 反馈 测量 对比 改进措施 抽样 推论 统计学 Statistics 收集 整理 展示 分析 解析统计资料由样本 sample 推论母体 群体 population 能在不确定情况下作决策是一门科学方法 决策工具 产品质量的统计规律 波动 分布范围的一些变动 分布 混淆在一起的波动 位置算术平均数 arithmeticmean Md中位数 median Mo众数 mode 分散R全距 range 2方差 变异 variance 标准差 standarddeviation 表征分布的统计量 算术平均数 arithmeticmean Md中位数 median 顺序数列中的中心项的数值Mo众数 mode 数据中出现最多的数值 R全距 range R Xmax Xmin 2方差 变异 variance 2方差 变异 variance 标准差 standarddeviation 标准差 standarddeviation 数据的收集与整理 定义 将所收集数据 特性质或结果值 用一定的范围在坐标横轴上加以区分几个相等的区间 将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积 用柱形图表示出来 用以了解产品在规格标准下的分布形态 工序中心值及差异的大小等情形 直方图作法 输入 材料 机器 人 方法 过程 生产 装配 输出 产品 反馈 测量 检验 测量系统 材料 过程变差 是 否 正常 独立处理 过程 控制图 过程的声音 测量 控制图 判断制程变差的普通原因或特殊原因的主要统计分析工具 常用的控制图 过程控制和过程能力 判断一个过程是受控还是不受控用 控制图判断一个过程是否满足规格要求 能力指数 Cpk性能指数 Ppk 通向成功SPC的障碍 缺少投入缺乏技术 太忙 怕数学数据收集错误控制图太多怕影响进度一时的冲动无团队精神没有坚持到底 无法评价项目的效果 效率 预控制图Pre controlCharts 控制图在生产过程中是过程控制最有效的工具 但有以下几方面的限制 需要预先取得20 25组的预备数据 取得预备数据往往需要一定的时间 这对于小批量生产过程来说是无法实现的 基本原理是随机分布理论 很难让操作工所理解 所以控制图的应用对使用者要求应具备一定的素质 控制图无论是分析用还是控制用 工作量都比较大 这给生产现场的应用带来一定困难 因此 要考虑在某些情况下能否应用更简单的方法来代替控制图 瑞斯 斯特朗咨询公司提出了这一想法 由著名的统计学专家弗兰克 萨塞给提发明了预控制图 并得到了广泛的应用 目前约有20 以上发达国家的企业在应用该方法 尤其是6sigma和精益生产的实施 其应用越来越广泛 预控制图的假设条件 过程的质量特性值必须是服从正态分布的 过程能力指数Cp 1 0 即6 x恰好等于规格 公差 范围过程的质量特性值的分布中心 平均值 必须与规范 公差 中心 目标值M 相重合 假设条件的图形 T L T T U M 3 2 1 1 2 3 X 图示 预控制图的区域划分将预控制图划分为以下三个区 在设计预控制图时 在规格界限 TU TL 与中心线 目标值M 之间 1 2处 各增加一条预控制线 P C线 预控制图三个区的划分目标区 绿区 两条预控制限之间 占规格值的一半警戒区 黄区 在目标区两侧 预控制线与规格限TU TL的区域 分别各占规格范围的1 4废品区 红区 在两个黄区之外 即超过规格界限TU TL的区域 预控制图各区域的概率 可作为异常判断的依据 目标区 绿区 概率为86 64 警戒区 黄区 概率为13 09 两边每个黄区各为6 545 废品区 红区 概率为0 27 两边每个红区各为0 135 预控制图的控制方式是基于小概率 0 01 事件原理来进行质量异常判定的 测量系统分析 MSA MeasurementSystemAnalysis 为什么要做MSA 若我们要知道过程输出是否达到要求及在控制之內 所用的测量系统必須具备足够能力去量度过程的变差 原因是测量过程本身亦存在一定的变差 所以我们必须对所选用测量系统 仪器先作一些统计分析 才可决定测量系统 仪器是否适用 测量系统变差 测量 样本准备 材料 操作者 方法 人机工程 工具 环境 这是测量系统的一些变差 你还能够想起其他的吗 测量过程示意图 设备 量具 制造误差 人员 熟练程度 认真程度 读数等差别 原材料 被测对象 内部差别 操作规程 环境 温度 湿度 灰尘 振动 共同作用 输出 顾客测量值 合格的测量系统 对于产品控制 测量系统的变异性与公差相比必须小 依据特性的公差评价测量系统对于过程控制 测量系统的变异性应该显示有效的分辨率并且与制造过程变差相比要小 根据6 过程变差和 或来自MSA研究的总变差评价测量系统测量系统最大的 最坏 变差应小于过程变差和规范控制限两者中的最小者 对决策的影响 做出关于产品和过程的决定 所有变差源的累积影响通常称为测量系统误差或有时称为 误差 测量了一个零件后可采取的活动之一是确定零件是否可接受另外一种通常作法是把零件进行规定的分类 如 活塞尺寸 产品控制中进一步的分类可能是返工或报废过程控制关注是零件变差是由过程中的普通原因还是特殊原因造成的 对产品决策的影响 减少过程变差 没有零件产生在II区减少测量系统误差从而减小II区域的面积 因而生产的所有零件将在III区域 这样就可以最小限度地降低做出错误决定的风险 对过程决策的影响 把普通原因报告为特殊原因把特殊原因报告为普通原因 测量分类 计量型数据 用数字表达的质量特性数据计数型数据 给出定性的结果的检测数据 测量 measurement 赋值给具体事物以表示他们之间关于特定特性的关系赋值过程定义为测量过程 所赋予的值称为测量值或测量结果 量具 gauge 任何用来获得测量结果的装置 经常用来特指用在车间的装置 包括通过 不通过装置 go nogodevice 测量系统 measurementsystem 用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具 标准 操作 方法 夹具 软件 人员 环境和假设的集合用来获得测量结果的整个过程 标准standard 用于比较的可接受的基准用于接受的准则已知数值 在表明的不确定度 uncertainty 界限内 作为真值 truevalue 被接受参考值 referencevalue 分辨力discrimination 分辨力discrimination 可读性readability 分辨率resolution 最小的读数的单位 测量分辨率 刻度限度或探测限度设计决定的固有特性测量或仪器输出的最小刻度单位以测量单位报告1 10经验法则 有效分辨率effectiveresolution 对于一个特定的应用 测量系统对过程变差的灵敏性产生有用的测量输出信号的最小输入值总是以一个测量单位报告 基准值referencevalue 人为规定的可接受值需要一个可操作的定义作为真值的替代 真值truevalue 物品的实际值未知的和不可知的 准确度accuracy 与真值或可接受的参考值 接近 的程度包括了位置及宽度误差的影响 Bias 偏倚 测量的观察平均值和基准值之间的差异 重复性repeatability 同一评价人 采用同一测量仪器 多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差在固定和规定的测量条件下连续 短期 试验变差系统内变差基准不是必须的影响所有的随机测量结果 Linearity 线性 整个量程范围的偏倚的变化 线性 稳定性 Stability 稳定性 偏倚随时间的变化 Reproducibility 再现性 由不同的评价人使用同一量具测量同一个零件的同一个特性的产生的测量平均值的变差 对于产品和过程条件 可能是评价人 环境 时间 或方法的误差 系统间 条件 变差 包括重复性 实验室 环境及评价人影响 再现性 GR R GageR R GR R 测量系统重复性和再现性的综合评价 测量系统能力 性能 测量系统能力 measurementsystemcapability 测量系统变差的短期评估 如 GRR 包括图形测量系统性能 measurementsystemperformance 测量系统变差的长期评估 长期控制图法 溯源性 测量的特性与标准值 此标准是规定的基准 通常是国家或国际标准 通过全部规定了不确定度的不间断的比较链相联系与返回到一致同意的基准值或顾客与供应商之间 认同的标准 有联系最终测量可溯源对满足顾客需求是很关键的 测量不确定度 国际上用来描述一测量值质量的术语测量实际值 测量的观测值 结果 UU扩展的不确定度expandeduncertainty扩展不确定度是测量过程中合成标准误差Uc 乘以一个代表所希望的置信范围中的正态分布的分布系数 K ISO IEC确定了足以代表正态分布的95 的不确定度的分布系数 通常认为K 2 U KUc扩展不确定度U kuc公式K 覆盖因子 2 3 uc 标准合成不确定度 测量标准体系 国家标准 一级标准 二级标准 三级标准 准确度下降 成本降低 对环境更加稳健 公司标准由公司的计量部门保持和使用 工作标准 也称为生产标准 由生产人员保持和使用 用来校准在生产设备中使用的测量系统 PPAP 生产件批准程序 ProductionPartApprovalProcess 规定了生产件批准的一般要求 通过组织准备和提交文件 样品 使顾客能够确定 组织是否理解了顾客设计记录和规范的所有要求 生产过程是否具有潜在能力 按规定节拍生产满足顾客要求的产品 一 目的 二 适用范围适用于提供散装材料 生产材料 生产零部件 维修服务件的内 外部组织 对于散装材料 PPAP不要求 除非顾客要求 标准类或维修服务零件的组织必须遵循PPAP 除非顾客放弃 注1 参见第二部分顾客特殊说明中的附加信息 有关PPAP的任何疑问可以向顾客产品批准部门咨询 注2 顾客可以正式放弃PPAP要求 顾客应记录放弃的相关内容 三 PPAP过程流程 四 定义生产件采用正式批量生产所用的工装 量检具 过程 材料 操作员 环境和过程参数 如进给量 转速 压力 温度 节拍等 生产出的产品 用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 1小时到8小时的连续生产件 至少300件连续生产 除非顾客另有规定 不同的冲模 铸模 工装或模型要分别取样测量验证 并对代表性零件进行试验 散装材料无规定的 零件 数量要求 如需要提交样件时 必须使样件处于代表过程操作的 稳定状态 五 PPAP要求 综述应满足所有规定要求 如设计记录和技术规范 对于散装材料 还需有散装材料要求检查表 任何不符合要求的检测结果都会造成组织不得提交零件 文件和 或记录的原因 PPAP所有的检验和试验应由有资格的试验室完成 ISO TS16949 7 6 3 所有商业性或独立试验室应是认可的实验室机构 ISO TS16949 7 6 3 委托外部实验室时 应带有实验室名称的报告格式或采用正规的实验室报告格式 并填写实验室名称 试验日期 采用标准 只指示 符合 不符合 不能接受 无论提交等级 组织应保存每个零件或同族零件的PPAP记录 I 2 2 1 I 2 2 15和I 2 2 19项的记录应归入PPAP零件文档 以便查询 16 17 18项记录应准备好 以便在PPAP过程中向顾客提供 若有例外 偏差或不能满足要求 都应通知顾客以获得批准 并确定适当的纠正措施 PPAP要求提交的18项内容 1设计记录有设计职责全部的产品设计记录 包括零件的 诸如 产品图纸 技术要求 规范标准 材料 工程 制造 检验 试验 标识等标准 其它引用的相关标准 如国家 企业标准 散装材料 原材料标识 成分 过程参数 成品技术规范和接收准则 专利设计的零部件 零件不需要提交 无设计职责从顾客处接收的全部的有关产品设计记录 2任何授权的工程更改文件在产品 零件和工装上已做了更改 但设计记录尚未体现 无论是否顾客设计的产品 若有工程 产品设计 更改 必须获得授权的工程更改文件 3顾客工程批准 如需要 当设计记录有规定时 无论顾客设计的或自行设计的产品 具有顾客产品工程批准的证据 注 散装材料 应在散装材料要求检查表 附录F 工程批准 栏中签字 和 或包含在顾客批准的材料清单中 4设计FMEA针对有设计职责的组织 非顾客设计 按顾客要求开发设计DFMEA 可参考FMEA手册同一系列产品可以采用通用的DFMEA散装材料 当材料要求检查表中有规定要求时 要在D FMEA前准备一份设计矩阵表 5过程流程图从进货到存储 发运 产品的全过程 描绘整个过程步骤 顺序 对于共性零件 可采用通用的流程图 可采用自己的格式 除非顾客要求 对于散装材料 对应于过程流程描述 6过程FMEA采用AIAG FMEA 参考手册 分析特性失效对后续过程 装配 OEM装配 最终用户 政府法规 安全等的影响和严重程度 进一步确定产品和过程的特殊特性 从人 机 料 法 环方面寻找根本原因 机理 尽量采取防错措施 一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA 散装材料 有关严重度 发生频度 和不可探测度的评分系统 7控制计划参见AIAG APQP和控制计划 手册 必须制定 并规定所有的过程控制内容 对于共性零件 可采用相同的控制计划 与顾客协商 是否在PPAP提交批准前 要获得控制计划的顾客批准 应该采用 APQP和控制计划 手册中格式 必须包含该控制计划中所有项目内容 8测量系统分析 MSA 采用AIAG MSA 手册 针对所有用于所有新的或改进的量检具 测量仪器 试验设备 分析研究测量系统相应的测量统计特性 如 偏倚 线性 稳定性 重复性和再现性散装材料 一般不适用 可在策划期与顾客协商 9尺寸检验结果按设计记录和控制计划进行尺寸验证 针对不同的生产过程 加工单元 生产线 冲模 铸模 工装或模型要分别取样检验验证 对所有产品尺寸特性检验 即全尺寸检验 对所有零件做唯一标识 对应尺寸检验结果 将其中之一做为标准样件 对应有尺寸检验结果 采用方便格式 覆盖所有特性 10材料 性能试验结果记录根据设计记录或控制计划检验和测试 10 1材料试验结果针对所有零件和产品材料的化学 物理 金相要求 列出试验样品数量和每项试验的实际结果 原始报告 或复印件 结果判定有不符合时 提交前 与顾客协商 标明尚未体现在设计记录 但已批准的工程更改文件 结果报告标明 试验零件的设计记录更改级别 编号 日期和试验技术规范的更改级别 进行试验日期 材料供方名称 顾客要求时 顾客批准的供方名单的供方代码号 10 2性能试验结果针对所有零件和产品材料 根据设计记录或控制计划对性能 功能规定要求 以一种易懂的格式 列出试验样品数量和每项试验的实际结果 性能和功能试验原始报告 或复印件 结果判定有不符合时 提交前 与顾客协商 标明尚未体现在设计记录 但已批准的工程更改文件 结果报告标明 设计记录更改级别 编号 日期和试验技术规范的更改级别 进行试验日期 11初始过程分析针对所有顾客指定 自行确定的所有特殊特性 质量指数 过程能力指数和性能指数 Cpk 为用R d2Ppk 用每个测量数据进行计算在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后 分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受 关注的是计量型数据采用均值极差图时 所测组数至少25 每组至少4件 即至少100件 短期分析 不预测时间变化和人 机 料 法 环 测量的波动所产生的影响 顾客同意时 可以采用类似过程的长期历史数据接受准则 指数 1 67满足要求 1 33 指数 1 67目前可接受 指数 1 33不满足要求 与顾客联系 对于单侧公差或非状态分布过程 与顾客共同确定接受准则 不稳定过程 评价 判定 消除特殊原因不能及时消除的 通知顾客 在PPAP前提供纠正措施计划 不符合时 在PPAP前提供纠正措施计划100 检验 修订控制计划 必须持续改进减少变差 以符合接受准则或顾客批准 12合格的实验室文件供方自己内部的实验室 ISO TS16949 7 6 3 1 实验室范围按顾客要求定义的合格实验室有文件证明实验室可以进行测量或试验活动外部委托的实验室 ISO TS16949 7 6 3 2 顾客认可的实验室 获得ISO IEC导则25或国家的等效认可 实验室范围 13外观批准报告 AAR 设计记录上有外观项目要求的零件 外观 颜色 纹理或表面 14生产件样品来自批量生产件根据顾客要求提供生产件样品 15标准样品来自批量生产件 由组织保存 直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品 做为生产件设计记录 控制计划或检验标准的参考或标准适用 针对不同铸模 型腔 工装和过程的生产件均要保留相应的标准样品 16检验辅具检验辅具总清单包括检验夹具 量检具 卡具 量规 模形 模板 聚酯薄膜 顾客要求时 与PPAP文件一起提交批准 文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改 进行MSA分析 在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护 17顾客特殊要求组织承诺满足顾客特殊要求的项目 保存与顾客特殊要求相关的全部记录 散装材料在散装材料要求检查表中描述 2 2 18零件提交保证书 PSW 完成所有要求的测量和试验 经过判定后 填写PSW 每一个零件号 填写一份单独的PSW 除非顾客同意 针对不同的铸模 型腔 生产工艺 填写PSW PSW中零件重量为净重 单位为Kg 并要求精确到小数点后4位 随机抽取10件 计算填写平均值 散装材料的PSW 重量可不填 组织内代表最终签字认可 控制计划 ControlPlan 一 概述帮助制造依据客户要求的质量产品 提供了对系统的书面描述系统以最大程度降低过程和产品的变差 控制计划并不代替详细操作指导书 控制计划是对零件和过程的控制的书面描述 单一的控制计划可应用于用相同材料 相同过程的同类产品或系列产品控制计划是描述过程 包括进货 过程中 发货和周期性试验 的每一阶段的措施以保证所有过程输出都处于受控状态 在正常生产运行中 控制计划提供过程监控和控制特性的控制方法 控制计划是一份动态文件 反映现行的控制方法和测量系统当测量系统和和控制方法被评估和改进时 控制计划要及时被更新 产品更改 过程更改 过程不稳定 过程能力不足 检验方法 频次等修改 二 控制计划内容1 样件 试生产 生产 确定相应的种类2 控制计划编号 输入文件编号3 零件编号 最新修改版次 输入系统 子系统和零部件的编号4 零件名称 描述 部件 输入产品 过程的名称和描述5 组织 工厂 输入组织名称和编制控制计划的相应部门6 供应商代号 输入供应商代码7 主要联系人 电话 输入负责控制计划的第一负责人的联系方式8 核心小组 输入编制控制计划的跨部门工作小组的姓名和电话9 组织 工厂批准 日期号码 组织批准控制计划的签字和时间10 日期 原始的 输入控制计划最初编制完成日期11 日期 修订的 输入控制计划的最新更新日期12 客户工程批准 日期 客户工程部门批准控制计划的签字和时间13 客户质量批准 日期 客户质量部门批准控制计划的签字和时间14 其它批准 日期 获得其它所要求的批准15 部件 过程编号 通常参照过程流程图中的项目编号 16 过程名称 操作描述 在过程流程图中所描述的系统 子系统和零部件制造过程的所有工序17 制造用的机器 装置 夹具和工装 每一制造过程所使用的过程设备 18 特性编号产品过程19 特殊特性分类20 方法产品 过程规范 公差评估 测量技术样本数量 频次控制方法21 反应计划 规定为避免生产不合格品或操作超出控制而采取的必要的纠正措施 所描述的措施应是离过程最近的人员需采取的措施 QFD 质量功能展开 QUALITYFUNCTIONDEPLOYMENT DOE 实验设计 这是一种有条理的和有系统的方法 用于确定某项因素的哪些层面会影响某个产品或过程特性 进行试验设计 DOE 的常用方法有 Taguchi法 全部因素和部分因素法 反应面方法 以及Shainin法 一 概述 二 实验设计的意义应用数理统计学的基本知识 讨论如何合理地安排试验