数控专业毕业设计.doc

2010届毕业论文（设计） 摘 要 本毕业设计零件为轴类零件，零件视图正确，表达清楚，绘制符合国家标准，尺寸以及技术要求的标注齐全、合理。本零件的设计过程主要包括：零件图的审查，确定加工方法工艺设备的选择，零件的安装，选择夹具，刀具的选择，切削用量的选择，工序与工步的划分，加工路线的确定和程序的编写完成。整个过程应用了CAM画图，MASTER CAM生成程序并加工出实体。并最终完成了本次毕业设计。关键词：轴类零件 工艺分析 刀具卡 工艺卡 外形轮廓程序 ABSTRACT The graduation project components for the shaft parts, spare parts view of the right to express clearly drawn in line with national standards, size and technical requirements of the labeling is complete, a reasonableThis part of the design process include: part drawing of the review of processing methods to determine the choice of process equipment, spare parts installation, select the fixtures, tool selection, cutting parameters selection, process steps and the division of work, processing lines and procedures for the determination of the prepared. The whole process applied CAM drawing, MASTER CAM generated program and processed into entities. And finally completed this graduation project.Keywords：Shaft Technology Analysis Tool Card Craft Cards Contour program前 言 数控技术是一门集计算机技术、自动化控制技术、测量技术、现代机械制造技术、微电子技术、信息处理技术等多学科交叉的综合技术，是近年来应用领域中发展十分迅速的一项综合性的高新技术。它是为适应高精度、高速度、复杂零件的加工而出现的，是实现自动化、数字化、柔性化、信息化、集成化、网络化的基础，是现代机床装备的灵魂和核心，有着广泛的应用领域和广阔的应用前景。 随着目前计算机技术、微电子技术、自动检测和精密加工等高新技术的迅猛发展，数控编程也从原来的以手工编程为主，急速过渡到CAD/CAM软件自动编程为主的时代。文章简明扼要地介绍Master CAM 的发展及优缺点。本论文由数控技术和自动编程的发展简介、数控机床的分类、编程实例等内容组成。在写论文的过程中，吸取了指导老师的宝贵意见，也参阅了本专业的教材、资料和有关文献，一并列于论文中，在此表示衷心的感谢。 目 录 第一章 数控技术的发展简介 5 1.1 数控机床的分类及合理选用 7 1.2 数控加工程序的编制 8 第二章 自动编程的发展简介 9 2.1 自动编程的方法与特点 9 第三章 程序编制中的工艺分析 11 3.1 数控加工工艺分析概述 10 第四章 数控车床编程 154.1 数控车床编程实例 17 致谢参考文献 第一章 数控技术的发展简介一、数控系统发展简史及趋势1946年诞生了世界上第一台电子计算机，这表明人类创造了可增强和部分代替脑力劳动的工具。它与人类在农业、工业社会中创造的那些只是增强体力劳动的工具相比，起了质的飞跃，为人类进入信息社会奠定了基础。 6年后，即在1952年，计算机技术应用到了机床上，在美国诞生了第一台数控机床。从此，传统机床产生了质的变化。近半个世纪以来，数控系统经历了两个阶段和六代的发展。 1.1、数控（NC）的阶段（19521970年）早期计算机的运算速度低，对当时的科学计算和数据处理影响还不大，但不能适应机床实时控制的要求。人们不得不采用数字逻辑电路搭成一台机床专用计算机作为数控系统，被称为硬件连接数控（HARD-WIREDNC），简称为数控（NC）。随着元器件的发展，这个阶段历经了三代，即1952年的第一代-电子管；1959年的第二代-晶体管；1965年的第三代-小规模集成电路。 1.2、计算机数控（CNC）阶段（从1970至今）到1970年，通用小型计算机业已出现并成批生产。于是将它移植过来作为数控系统的核心部件，从此进入了计算机数控（CNC）阶段（把计算机前面应有的通用两个字省略了）。到1971年，美国INTEL公司在世界上第一次将计算机的两个最核心的部件-运算器和控制器，采用大规模集成电路技术集成在一块芯片上，称之为微处理器（MICROPROCESSOR），又可称为中央处理单元（简称CPU）。 到1974年微处理器被应用于数控系统。这是因为小型计算机功能太强，控制一台机床能力有富裕（故当时曾用于控制多台机床，称之为群控），不如采用微处理器经济合理。而且当时的小型机可靠性也不理想。早期的微处理器速度和功能虽还不够高，但可以通过多处理器结构来解决。由于微处理器是通用计算机的核心部件，故仍称为计算机数控。 到了1990年，PC机（个人计算机，国内习惯称微机）的性能已发展到很高的阶段，可以满足作为数控系统核心部件的要求。数控系统从此进入了基于PC的阶段。 总之，计算机数控阶段也经历了三代。即1970年的第四代-小型计算机；1974年的第五代-微处理器和1990年的第六代-基于PC（国外称为PC-BASED）。 还要指出的是，虽然国外早已改称为计算机数控（即CNC）了，而我国仍习惯称数控（NC）。所以我们日常讲的数控，实质上已是指计算机数控了 1.3 数控未来的发展趋势1.3.1 基于PC的第六代方向发展的趋势 基于PC所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统生产厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程、联网通信等问题，由原有的系统承担数控的任务。PC机所具有的友好的人机界面，将普及到所有的数控系统。远程通讯，远程诊断和维修将更加普遍。 1.3.2向高速化和高精度化发展 这是适应机床向高速和高精度方向发展的需要。 1.3.3向智能化发展 随着人工智能在计算机领域的不断渗透和发展，数控系统的智能化程度将不断提高。 （1）应用自适应控制技术 数控系统能检测过程中一些重要信息，并自动调整系统的有关参数，达到改进系统运行状态的目的。 （2）引入专家系统指导加工 将熟练工人和专家的经验，加工的一般规律和特殊规律存入系统中，以工艺参数数据库为支撑，建立具有人工智能的专家系统。 （3）引入故障诊断专家系统 （4）智能化数字伺服驱动装置 可以通过自动识别负载，而自动调整参数，使驱动系统获得最佳的运行。二、机床数控化改造的必要性 2.1、微观看改造的必要性从微观上看，数控机床比传统机床有以下突出的优越性，而且这些优越性均来自数控系统所包含的计算机的威力。 2.1.1可以加工出传统机床加工不出来的曲线、曲面等复杂的零件 由于计算机有高超的运算能力，可以瞬时准确地计算出每个坐标轴瞬时应该运动的运动量，因此可以复合成复杂的曲线或曲面。 2.1.2可以实现加工的自动化，而且是柔性自动化，从而效率可比传统机床提高37倍由于计算机有记忆和存储能力，可以将输入的程序记住和存储下来，然后按程序规定的顺序自动去执行，从而实现自动化。数控机床只要更换一个程序，就可实现另一工件加工的自动化，从而使单件和小批生产得以自动化，故被称为实现了柔性自动化。 2.1.3加工零件的精度高，尺寸分散度小，使装配容易，不再需要修配。 2.1.4可实现多工序的集中，减少零件在机床间的频繁搬运。 2.1.5拥有自动报警、监控、补偿等多种自律功能，因而可实现长时间无人看管加工二 、 数控机床的分类及合理选用数控机床一般可以按以下几种分类方法进行分类： （ 一 ）按工艺用途分类 1.普通数控机床 普通数控机床一般指在加工工艺过程中的一个工序上实现数字控制的自动化机床，如数控铣床、数控车床、数控钻床、数控磨床等。普通数控机床在自动化程度上还不够完善，刀具的更换与零件的装夹仍需人工来完成。 2.加工中心加工中心是带有刀库和自动换刀装置的数控机床。它将数控铣床、数控镗床、数控钻床的功能组合在一起，零件在一次装夹后，可以将其大部分加工面进行铣、镗、钻、扩、铰及攻螺纹等多工序加工。由于加工中心能有效地避免由于多次装夹造成的定位误差，所以适用于产品更换频繁、零件形状复杂、精度要求高、生产批量不大而生产周期短的产品。（ 二 ）按运动方式分类 1.点位控制系统点位控制系统是指数控系统只控制刀具或机床工作台，从一点准确地移动到另一点，而点与点之间运动的轨迹不需要严格控制的系统。使用这种控制系统的主要有数控坐标镗床、数控钻床、数控冲床等。 2.点位直线控制系统 点位直线控制系统是指数控系统不仅控制刀具或机床工作台从一点准确地移动到另一点，而且保证在两点之间的运动轨迹是一条直线的控制系统。如数控车床、数控钻床和数控铣床等。 3.轮廓控制系统 轮廓控制系统也称连续控制系统，是指数控系统能够对两个或两个以上的坐标轴同时进行严格连续控制系统。它不仅能控制移动部件从一点准确地移动到另一点，而且还能控制整个加工过程每一点的速度与位移量，将零件加工成一定的轮廓形状。如数控铣床、数控车床、加工中心等。 （ 三 ）按控制方式分类 1.开环控制系统 开环控制系统是指不带反馈装置的控制系统。 2.半闭环控制系统 3.闭环控制系统三 数控机床的合理选用 在数控机床上加工零件时，一般有两种情况。第一种情况：有零件图样和毛坯，要选择合适加工该零件的数控机床；第二种情况：已经有了数控机床，要选择合适在该机床上加工的零件。无论哪种情况，考虑的因素主要有毛坯的材料和类型、零件轮廓形状复杂程度、尺寸大小、加工精度、零件数量、热处理要求等。数控机床的型号和规格有许多种，不同型号和规格的数控机床其性能和用途有所不同。在选择数控机床之前，应了解数控机床的类型、品种、性能、规格、特点和应用范围，以便选择最合适的数控机床。数控机床适用于多品种、中小批量、结构复杂的零件生产，特别适合新产品的试生产。数控车床适用于回转类的轴、盘类零件的加工。数控镗铣床、立式加工中心适用于箱体、箱盖、板类零件、平面凸轮等的加工。多轴联动的数控镗铣床、加工中心，可以用来加工复杂的曲面、螺旋桨以及复杂的模具等。合理选择数控机床，通常要根据被加工零件的精度、材质、形状、数量和热处理状态等因素来选择，概括起来主要考虑以下三个因素：1） 要保证加工零件的技术要求，加工出合格的产品。2） 有利于提高生产率。3） 能够降低生产成本(加工费用)。1.2数控加工程序的编制在普通机床上加工零件时，由工艺人员事先制定好零件加工工艺规程（工艺卡）。在工艺规程中给出零件的加工路线、切屑参数、使用机床的规格及刀夹具等内容。操作人员按工艺卡操作机床，加工零件。数控加工，是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法。在数控机床上加工零件首先要根据零件图样，按规定的代码及程序格式将加工零件的全部工艺过程、工艺参数、位移数据和方向以及操作步骤等以数据信息的形式，记录在控制介质（如磁盘）上，然后输入给数控装置。数控装置将输入的信息进行运算处理后转换成驱动伺服机构的指令信号，最后由伺服机构驱动控制机床的各种动作，自动地加工出零件来。从零件图样到程序校验前的全部过程称为数控加工的程序编制，简称数控编程。程序编制的内容与步骤数控机床程序编制的内容包括：分析工件图样、确定加工工艺过程、数值计算、编写零件加工单、程序输入数控系统、校对加工程序和首件试加工。第二章 自动编程的发展简介数控自动编程是利用计算机和相应的编程软件编制数控加工程序的过程。 随着现代加工业的发展，实际生产过程中，比较复杂的二维零件、具有曲线轮廓和三维复杂零件越来越多，手工编程已满足不了实际生产的要求。如何在较短的时间内编制出高效、快速、合格的加工程序，在这种需求推动下，数控自动编程得到了很大的发展。 数控自动编程的初期是利用通用微机或专用的编程器，在专用编程软件（例如APT系统）的支持下，以人机对话的方式来确定加工对象和加工条件，然后编程器自动进行运算和生成加工指令，这种自动编程方式，对于形状简单（轮廓由直线和圆弧组成）的零件，可以快速得完成编程工作。目前在安装有高版本数控系统的机床上，这种自动编程方式，已经完全集成在机床的内部（例如西门子810系统）。但是如果零件的轮廓是曲线样条或是三维曲面组成，这种自动编程是无法生成加工程序的，解决的办法是利用CADCAM软件来进行数控自动编程。随着微电子技术和CAD技术的发展，自动编程系统已逐渐过渡到以图形交互为基础，与CAD相集成的CAD/CAM一体化的编程方法。与以前的APT等语言型的自动编程系统相比，CAD/CAM集成系统可以提供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。采用CAD/CAM数控编程系统进行自动编程已经成为数控编程的主要方式。近年来，国内外在微机或工作站上开发的CAD/CAM软件发展很快，并得到广泛应用。现将几种常见的CAD/CAM软件简介如下：（1） UGCAD/CAM系统UG由美国UGS（Unigraphics Solutions）公司开发经销，不仅具有复杂造型和数控加工的功能，还具有管理复杂产品装配，进行多种设计方案的对比分析和优化等功能。该软件具有较好的二次开发环境和数据交换能力。其庞大的模块群为企业提供了从产品设计、产品分析、加工装配、检验，到过程管理、虚拟运作等全系列的技术支持。由于软件运行对计算机的硬件配置有很高的要求，其早期版本只能在小型机和工作站上使用。（2） Pro/EngineerPro/Engineer是美国PTC公司研制和开发的软件，它开创了三维CAD/CAM参数化的先河。该软件具有基于特征、全参数、全相关和单一数据库的特点，可用于设计和加工复杂的零件。另外，它还具有零件装配、机构仿真、有限元分析、逆向工程、同步工程等功能。该软件具有较好的二次开发环境和数据交换能力。 （3）Master camMaster cam软件是美国CNC Soft ware , INC.所研制开发的集计算机辅助设计和制造于一体的软件。它的CAD模块不仅可以绘制二维和三维零件图形，也能在CAM模块中，对被加工零件直接编制刀具路径和数控加工程序。它是目前在模具设计和数控加工中使用非常普遍，而且相当成功的软件。它主要应用于加工中心、数控铣床、数控车床、线切割、雕刻机等数控加工设备。由于该软件的性能价格比较好，而且学习使用比较方便，因此被许多加工企业所接受。许多学校也广泛使用此软件作为机械制造及NC程序编制的范例软件。目前该软件是微机平台上装机量最多、应用最广泛的软件。Master cam 把计算机辅助设计(CAD)功能和计算机辅助制造(CAM)功能有机地结合在一起。从设计绘制图形到编制刀具路径，通过仿真加工来验证刀具轨迹和优化程序；通过后处理器将刀具轨迹转换为机床数控系统能够识别的数控加工文件(*.NC)，然后通过计算机通信（RS232接口）将NC程序发送到加工中心等数控机床，即可完成对工件的加工。其编程速度和编程效率比以前在数控机床上使用手工编程更为先进。2.1自动编程的方法与特点根据自动编程时原始数据输入方式的不同，自动编程有语言式自动编程、图形交互式自动编程、语音式自动编程和实物模型式自动编程等四种方法。与手工编程相比，自动编程有以下特点：1） 数学处理能力强2） 快速、自动生成数控程序3） 后置处理程序灵活多变4） 程序自检、纠错能力强5） 便于实现与数控系统的通讯由此可见，自动编程技术优于手工编程是肯定的，但并不是说只要编程必须选用自动编程。一般说来，加工形状简单的零件，例如点位加工或直线切屑零件，用手工编程所需的时间和费用与自动编程相差不大，采用手工编程比较合适。反之，被加工零件形状复杂，数值计算难度大，同时具备计算机及相应软件，则采用自动编程。第三章 程序编制中的工艺分析 无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对数控加工中的一些工艺问题（如对刀点、换刀点、进给路线等）也要进行处理。因此，程序编制中的工艺分析是一项非常重要的工作。3.1数控加工工艺分析概述所谓数控加工工艺，就是使用数控机床加工零件时所运用的各种工艺方法和工艺手段。加工过程是自动进行的，因此具数控加工工艺分析有重要意义。数控加工工艺分析主要包括以下内容:1) 选择合适在数控机床上加工的零件，并确定数控工序的加工内容。2）分析零件图样，进一步明确数控加工的工艺内容及技术要求。3）制定数控加工工序的加工方案，划分工序、工步及处理好与传统加工工序的衔接。4）确定零件的定位、夹紧方案，选择或设计夹具。处理好定位、夹紧点与刀具运动间的关系，避免刀具与夹具或工件发生碰撞。5）选择刀具及对刀具进行编号并确定每把刀具在加工时合理的切削用量。6）确定程序原点、对刀点、换刀点的位置、确定刀具走刀时的进给路线。7）分配数控加工中的容许误差以及处理数控机床上部分工艺指令。3.1.1零件的安装与夹具的选择 1定位安装的基本原则在数控机床上加工零件时，定位安装的基本原则是合理选择定位基准和夹紧方案。在选择时应注意以下几点：1）力求设计、工艺和编程计算的基准统一。2）尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工表面。3）避免采用占机人工调整式加工方案，以充分发挥数控机床的效能。2选择夹具的基本原则数控加工的特点对夹具提出了两个基本要求：一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定；二是要协调零件和机床坐标系的尺寸关系。除此之外，还要考虑以下几点：1）当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。2）在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单。3）零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。4）夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀（如产生碰撞等）。3.1.2刀具的选择与切屑用量的确定1刀具的选择刀具材料是指刀具切削部分的材料，应具备以下基本性能： 高硬度 这是刀具材料应具备的最基本特征。 足够的强度和韧性 承受切削力和冲击力。 高耐磨性和耐热性 耐热性通常用它在高温下保持较高硬度的性能即高温硬度（或叫红硬性）来衡量， 良好的导热性 降低切削部分的温度，减轻刀具磨损。 良好的工艺性好和经济性 抗粘接性 化学稳定性 刀具材料的种类及其选用要求掌握下列常用刀具材料的种类、特点及应用场合： （1）高速钢（High Speed Steel，HSS） 高速钢是一种含钨（W）、钼（MO）、铬（Cr）、钒（V）等合金元素较多的工具钢，它具有较好的力学性能和良好的工艺性，可以承受较大的切削力和冲击。 普通高速钢 不适于高速和硬材料切削。高性能高速钢 添加Co、Al等合金元素，提高耐热性、耐磨性，热稳定性高，可用于制造出口钻头、铰刀、铣刀等。粉末冶金高速钢 用于加工超高强度钢、不锈钢、钛合金等难加工材料；用于制造大型拉刀和齿轮刀具，特别是切削时受冲击载荷的刀具效果更好。（2）硬质合金（Cemented Carbide）切削效率是高速钢刀具的510倍。普通硬质合金WC+Co类（YG）：主要用于加工铸铁及有色金属。Co含量高，韧性好，适合粗加工；含Co量少用于精加工。TiC+WC+Co类（YT）：含TiC量多，含Co量少，耐磨性好，适合精加工；含TiC量少，含Co量多，承受冲击性能好，适合粗加工。新型硬质合金钨钛钽（铌）钴类（YW）：添加 TaC 或 NbC，提高高温硬度、强度、耐磨性。用于加工难切削材料和断续切削。常用牌号：YW1、YW2。碳化钛基类（YN）：TiC+Ni+Mo，硬度高、抗粘接、抗月牙洼磨损和抗氧化能力强。用于合金钢、工具钢、淬火钢的连续精加工。牌号：YN05、YN10。（3）新型刀具材料 涂层刀具 较好地解决了材料硬度及耐磨性与强度及韧性的矛盾。常用的涂层材料有TiN、TiC、Al2O3和超硬材料涂层。 陶瓷刀具材料（Ceramics）Al2O3基陶瓷刀具：适用于各种铸铁及钢料的精加工、粗加工。Si3N4基陶瓷刀具：适于端铣和切有氧化皮的毛坯工件等。此外，可对铸铁淬硬钢等高硬材料进行精加工和半精加工。 超硬刀具材料聚晶金刚石（Poly Crystalline Diamond，PCD）：用于加工各种有色金属、钛合金、金、银、铂、各种陶瓷、和各种非金属材料，不能加工黑色金属（金刚石和铁的亲和力强）。立方氮化硼（Cubic Boron Nitride, CBN）：可加工以前只能用磨削方法加工的特种钢，非常适合数控机床加工。2.数控加工切削用量确定 合理选择切削用量原则，粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性加工成本；半精加工精加工时，应保证加工质量前提下，兼顾切削效率、经济性加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。 切削深度t。机床、工件刀具刚度允许情况下，t就等于加工余量，这提高生产率一个有效措施。为了保证零件加工精度表面粗糙度，一般应留一定余量进行精加工。数控机床精加工余量可略小于普通机床。 切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比，与切削深度成反比。经济型数控加工，一般L取值范围为：L=（0.60.9）d。 切削速度v。提高v也提高生产率一个措施，但v与刀具耐用度关系比较密切。随着v增大，刀具耐用度急剧下降，故v选择主要取决于刀具耐用度。另外，切削速度与加工材料也有很大关系，例如用立铣刀铣削合金刚30CrNi2MoVA时，v可采用8m/min左右；而用同样的立铣刀铣削铝合金时，v可选200m/min以上。 主轴转速n(r/min)。主轴转速一般根据切削速度v来选定。数控机床控制面板上一般备有主轴转速修调（倍率）开关，可加工过程对主轴转速进行整倍数调整。 进给速度F 。F应根据零件加工精度表面粗糙度要求以及刀具工件材料来选择。F增加也可以提高生产效率。加工表面粗糙度要求低时，F可选择得大些。加工过程，F也可通过机床控制面板上修调开关进行人工调整，但最大进给速度要受到设备刚度进给系统性能等限制。 随着数控机床生产实际广泛应用，数控编程已经成为数控加工关键问题之一。数控程序编制过程，要人机交互状态下即时选择刀具确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉刀具选择方法切削用量确定原则，从而保证零件加工质量加工效率，充分发挥数控机床优点，提高企业经济效益生产水平。零件材料的选择碳素结构钢 碳素结构钢的硫、磷含量较多，但碳含量低，由于冶炼容易，工艺性好，价格便宜，具有较高的强度和良好的塑性与韧生。因此，碳素结构钢广泛用于一般建筑、工程结构及普通机械零件。约占钢材总量的70。Q195、Q215、Q235塑性好，有一定的强度，用于制造受力不大的零件，如：螺钉、螺母、垫圈等，焊接件、冲压件及桥梁建筑等金属结构件 。Q255、Q275强度较高，用于制造承受中等载荷的零件，如：小轴、销子、连杆、农机零件等。 优质碳素结构钢 Ws、Wp均0.035。这类钢随钢号数字增加，其碳的含量增加，组织中的珠光体量增加，铁素体量减少，因此钢的强度也随之增加，而塑性指标越来越低。 08F、10F钢的含碳量低，塑性好，焊接性能好，主要用于制造冲压和焊接件。 15、20、25钢属于渗碳钢。这类钢强度低，但塑性和韧性较高，焊接性和冷冲压性都好，可以制造各种受力不大，但要求高韧性的零件，此外还可用作冷冲压件和焊接件。渗碳钢经渗碳、淬火低温回火后，表面硬度可达60HRC以上，耐磨性好，而心部具有一定的强度和韧性，可用来制作表面耐磨并能承受冲击载荷的零件。 30、35、40、45、50、55钢属于调质钢，经淬火高温回火后，具有良好的综合力学性能，主要用于要求强度、塑性和韧性都较高的机械零件，如轴类零件。这类钢在机械制造中应用最广泛，其中以45钢更为突出。第四章 数控车床编程数控车床编程指令功能简介（1）准备功能（G功能）代码准备功能也叫G功能或G代码。它是使机床或数控系统建立起某种加工方式的指令。G代码由地址G和后面的两位数字组成，从G00G99共100种。G代码分为模态代码（又称续效代码）和非模态代码。模态代码表示该代码一经在一个程序段中指定，直到出现同组的另一个G代码时才失效。非模态代码，只在写有该代码的程序段中有效。（2）辅助功能（M功能）代码辅助功能也称为M功能。M功能的作用在于控制机床或者系统的辅助功能动作，例如冷却泵的开、关；主轴的正反转；程序的结束等。辅助功能用字母M及后在两位数字组成。M00M99共100个。（3）进给功能（F功能）代码进给功能也称为F功能，用F功能可以直接指定坐标轴移动的进给速度。一般有两种表示方法；1）代码法 即F后面跟两位数字，表示机床进给量数列的序号，它不直接表示进给速度的大小。2）直接代码法 F后面的数字就是进给速度的大小，用字母F与其后的4位整数和3位小数表示。例如F300表示刀具的进给速度为300mm/min。F代码为续效代码，一经设定后，再未被重新指定前，则表示先前所设定的进给速度持续有效。（4）主轴转速功能（S功能）代码主轴功能也称主轴转速功能或S功能，用来指定主轴的转速，用字母S和其后的1-4位数字表示。S功能的单位是r/min。在编程时， S功能代码只是设定主轴转速的大小，并不会使主轴反转，必须用M指令指定正、反转时，主轴才开始转动。（5）刀具功能（T功能）代码刀具功能也称T功能，用来进行刀具的选择。刀具功能用字母T及后面的数字表示。程序中T代码的数值直接表示选择的刀具号码。例如T10B表示10号刀。在数控车床中的T代码后面的数字即包含所选刀具号，也包含刀具补偿号，例如T0402表示选择4号刀，调用2号刀具补偿参数进行刀具长度和半径的补偿。 编程实例 加工如图所示零件，需进行精加工，选用具有直线和圆弧插补功能的CKI-6132华中世纪星数控车床加工该零件。所用材料为45#钢，总长度为100mm，直径为32mm。（1）分析零件图 确定工艺方案及工艺路线 按先主后次的加工原则，确定工艺路线为：A切削外轮廓面。其路线为：倒角车削直径为14的外圆车削圆锥车削直径为20（上公差为0、下公差为-0.0003）的外圆车圆弧车削直径为30（上公差为0、下公差为-0.0003）的外圆。B切槽 （2）选择刀具根据加工要求，选择两把刀具。号刀车外圆，号刀切槽。采用刀偏置对刀，上好刀补，另外，编程时应正确选择换刀点，以换刀方便，不与工件、机床及夹具碰撞为原则。（3）确定切削用量利用粗加工循环，粗加工车削深度为2mm，退刀量为1mm,进给量为80mm/min,主轴转速为600r/min；精车余量X方向为0.25mm，Z方向为0.2mm，精车进给量为50mm/min，主轴转速为800r/min。（4）编写程序单 程序如下：O0123 (程序名)T0101 （调1号粗车刀，并加刀补）GOX33Z2M03 （快速移到粗车循环起始点）G71U2R1P10Q20U0.25W0.2F80S600 （定义G71粗车循环，车削深度为2mm，退刀量为1mm进给量为80mm/min,主轴转速为600r/min）N10 G0X6S800 （程序段号N10到N20定义精车循环刀具运动轨迹，主轴转速为800r/min，进给量50 mm/min）