染色色差的成因及预防毕业论文.doc

毕业设计题 目: 染色色差的成因及预防 所属系、部 : 染化系 1毕业设计（论文）的主要内容及基本要求2指定查阅的主要参考文献及说明3进度安排设计（论文）各阶段内容起 止 日 期12345注：本表在学生接受任务时下达摘要；色差与色花是纺织品染色的常见病，是长期困扰染色工作者的一道难题。如何预防和解决染色色差与色花问题，是染色工作者共同的研究课题。分析染色和染色过程中（中深色）产生色差、色条、色花的影响因素，从染料、助剂、工艺控制和设备等诸方面，给出了预防措施。关键词：染色；色差；措施Summary; Color difference and color flower is a common disease of textiles, is a long-standing dye workers of a challenge. How to dye color difference and color flower problem prevention and resolution, is the common research topics dye workers. Analysis in the process of dyeing and dyeing (dark) influence factors of color, the color bar, color flower, from dyes, auxiliaries, and process control equipment and other aspects, prevention measures are given. Keywords: dye; color; measures目录1 绪 论1 1.1论文目的12.具体实施措施.22.1抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础22.2改革强化企业内部管理，是减少色差的保证32.3认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的42.4染色工序是控制色差的中心53.活性染料连续轧染生产的色差控制93.1初染色差93.2正常连续生产中的色差93.3染坯前处理或后整理产生的色差103.4工艺参数波动103.5染坯前处理、染色后整理工艺的控制113.6总结114.喷射液流染色124.1 染色色差125卷染染色245.1缸差.245.2边中色差245.3头尾色差275.4色点色渍29结论30 致谢30 参考文献31 1绪论1.1 色差概念在印染行业中，色差的概念范围很广，有对样色差，批间色差、底面色差、左中右色差、批内色差等。这是印染工作者长期遇到的复杂而又难以解决的质量问题。对样色差 指染色小样与客户来样在色相、色光和色泽深度上所存在的差异；大小样色差 指染色大样与小样在色相、色光和色泽深度上所存在的差异；批间色差 指先后染出的同一色泽的染色织物在色相、色光和色泽深度上所存在的差异1.2 色差评定卷与卷及批与批的色差不得低于AATCC灰度表中的四级。在布匹检验过程中从每卷中取6寸-10寸宽的色差布板，检验员将使用这些布皮来比较同卷内的色差或不同卷之间的色差。同卷内边对边，边至中或布头对布尾的色差不得低于AATCC灰度表中的四级。对于受检的卷，出现这类色差疵点的每码布将被评为四如果接受检验的布料与事先提供的被认可样品不符，其色差必须低于灰度表中的4-5级，否则此批货物将被定为不合格。1.3 论文目的随着我国纺织品出口扩大，参与国际性竞争愈趋激烈，品质的要求也愈趋严格。目前出口染色产品中，左中右色差和批内色差的标准要求在45级以上，远远高于我国国家标准。同时色差的评定，也由传统的目光评级转向电脑的测色和鉴定。即由传统的匠人技艺上升为科学技术，颜色的传递开始由实物色扳向数字化过渡到电脑的对色为CMC、DE值控制在06以内，批内色差是09以内。而且对色光源亦从普通的办公室灯光D65、CWF、TL84、D75发展到U3O、HORIZON、INCA等灯光光源对色，并且由一灯对色增加到两灯，叁灯分别对色而要求色光不变。为了达到客户的品质要求，提高企业出口竞争能力，控制、减少以至克服染色色差已成为印染工作者一个重要课题。本文笔者浅谈一下如何预防色差，仅供参考。2.具体实施措施2.1 抓好原材料的稳定性，可靠性，是控制色差的基础染色产品的原材料，主要指坯布和染化料，无论批量大小，要求原材料前后品质一致是确保克服LOT色的重要条件。即使客观上原材料品质有异，也必须做到心中有数，处理有别，把LOT色严格控制在最少量的范围内。具体有如下做法: 2.1.1同一色号的坯布，要求采购部门尽量购入同一棉织厂，同一个批次产地配棉的坯布。 2.1.2、如中间商供坯，必须分清不同棉织厂的产品，如有两个厂的坯布，投产时需按批号分别投产。必要时前处理及染色工艺用料要作适当调整，以克服该批产品的批内色差。 2.1.3、对一些特殊产品，如亚麻、亚麻棉等半漂坯，虽经前处理，但敏感色仍难以控制其LOT色变化。控制的方法可先在每疋 （卷）取样l米，做好每疋（卷）与试样的编号记录，试染较敏感的颜色。然后根据试样LOT色的结果，将每疋（卷）分批投产。染色时分批调整，可减少LOT色的产生。 2.1.4、凡同一色号产品，遇原材料变化（包括坯布产地来源，染料，整理剂）供应部门必须通知技术部门，分类堆放，严格对比测试，以便工艺、技术上的合理调整，不能以不变应万变。 2.1.5、染料对色差影响选用士林染料染色时，个别染料因上染速率慢而在染槽中沉积，染色布色光逐渐向上染速率慢的染料色光靠近，造成前后色差。因此，如在生产橄榄绿时，常使用士林黄，为了稳定色光，我们采用士林橄榄绿或草绿。另外，为了防止染料沉积，还可以在染料中加入分散剂，使料缸、料槽中的染液更均匀，防止发生聚集，以有效改善色差，并降低成本。选用活性染料染色时，由于活性染料反应性较高，若染料性能差距较大，连续轧染时，色光难以控制，易产生前后色差。因此，在生产过程中应选用配伍性一致或接近的染料。柒化料要坚持按批次需用量备足，一个颜色不论大小，首先要求是同一产地、同一批次、同一色光、浓度的染料。染料最好采用全验的办法，发现有异，要分开使用，重新试样，避免因染料的色光、力度不同产生LOT色。 2.1.6、不要忽视柔软剂等后整理剂对色光，深浅及边色的影响。一个批量大的颜色，在柔软整理过程中，最好使用同一批产品 2.1.7、在同一机台上生产。同时也要剪样对色跟踪控制，否则批内LOT色和边色都难以控制。 2.1.8、染料选择是否正确，是控制LOT色及边色的又一关键。 许多企业接到客户来样后就交化验室打样，染料的配伍由打样人员决定。问题是一些打样人员，恰恰缺乏生产实践经验。他们只管对准小样与客户来样，而对染色上染率高低、色光变化快慢、配伍性的稳定、不同色样同色异谱的变化大小难以掌握。经常小样送交客户确认，到生产时才发现问题的存在，这时再去更改染料配伍，又受到色光，对灯变化的制约，显得十分被动。为此，我们采用的是由电脑配色，根据平时选定的染料组合，选择DE值最理想的配伍，一式六个的配伍，再送染色主管根据品帧、稳定性强（上染曲线大体相同）、成本低的原则挑选其中一组配伍，再交试化验室打样，这样的小样既符合客户要求，又保证生产时色差能控制到最稳定。2.1.9助剂对色差影响。加入合适的助剂，可以有效改善因坯布、设备等原因造成的色差及条花。但有时某种助剂的加入，并不能同时解决色差条花等诸多问题。此时，在重新选用染化料基础上，使用效果较好的助剂才能生产出令客户满意的产品。例如，在生产中加入防泳移剂，能改善由于风房、烘干温度不匀造成的染料泳移，有利于色差的调整；但它不能有效地改善布面织疵、棉杂、棉结。死棉。织条等疵点造成的染色布棉不匀、不饱满。因此，在坯布质量较差时，使用匀染剂效果较好。但使用匀染剂时色差不易调整，其边中色差比使用防泳移剂重。例如，在生产灰色涤棉时，加入防泳移剂，色差控制较好，但布面不匀；使用匀染剂，布面较好，但色差调整不好。这时，根据灰色不同可以选择分散黑或分散灰两种处方，使色差控制在4.5级。2.1.10半成品的影响 在染色布的生产过程中，半成品的性能对色布的色光一致性、色泽稳定性及色差的调整至关重要。半成品要求前处理匀透，半成品加工条件稍有变化，便反映在染色色泽上。在生产中有的货单批量大，即使同是同一品种，也可能因坯布产地、上浆品种、上浆率、棉花品质和配棉、纺织生产工艺不同，造成半成品品质不同。因此在生产中，每道工序都要严格把关，要及时测定练漂各工序工艺控制指标，保持工艺条件一致。大批量的要带样生产，差距大的要及时调整处方，避免生产中前后色差变化大，造成回修和消耗增加。为减少半成品对染色上染率的影响，应制定合理的练漂工艺。对同一品种布，尤其是返单，要定机台，以成熟工艺生产，提高原单处方的染色重现性。2.1.11、三原色虽有万种变化，但三原色并非万能。实践证明:不能全部依*三原色配搭，面对任何一个颜色，最好的办法是选择一个近似色染料为主色，根据色光再以其它染料微调。同时染料的配伍要坚持宜少不宜多，越少越好的原则。 2.2改革强化企业内部管理，是减少色差的保证印染产品之所以难做，印染厂之所以经营艰难，是印染产品的生产特点所致。印染产品从坯布到成品往往经过10多道工序。生产过程结合着化学、物理、机械、环境、人为等因素的变化。10多个生产环节，任何一个环节出现问题，都会影响到最终产品的质量。因此不断改革，强化印染产品的生产管理是控制减少色差、确保产品质量的需要。 2.2.1、坚持以技术为主导的生产运转管理，是控制色差的可行办法: 印染厂传统的企业管理，存在着计划与技术，车间与技术，技术与设备各自为政的弊病。对突出工艺技术和产品质量的位置不利。几年前，我们把技术和计划合并为工务部，全厂生产只由工务部一个部门统领。同时把生产运转管理方式改革为以技术为主导，以品质为重点的管理模式。在确保色差小的前提下，针对难度大的颜色、品种、专门设计前处理工艺。改变了以前多个品种千遍一律的炼漂工艺。强调在生产运转管理中技术唱主角，计划、车间，设备当好配角。并把染化料采购划属工务部统管。在生产过程中，不论是计划的调整还是问题的处理，无论是日班还是中夜班，决策权，指挥权在技术主管手里。这样避免了互相扯皮、重产轻质的矛盾，体现出以工艺为核心的作用确保了质量。 22.2强化生产运转中的现场技术管理，是减少色差的关键: 鉴于印染产品生产的特点，绝大多数色差或其它质量问题都是在生产运转中产生的。长期以来，印染厂经常提及“预防为主”。但如何体现在实际运转中呢? 我们认为印染厂的现场监控，质量跟踪、防微杜渐是最切实的“预防为主”，多年来，我们十分重视生产现场的管理。一切生产计划、工艺技术人员、办公地点都设在生产工场里面。无论工务部经理、车间主任，还是炼漂、卷染、轧染、后整理的技术主管及技术员，每天工作的重点就在车间现场，工场（车间）就是办公室。这样，技术员对产品的运作、机台的运转、员工的操作、品质的变化都能了如指掌。同时要求他们要做到 三到现场（开机时、转品种、因故停台必到现场），检查四个第一（接班第一件布、转品种第一件布、清机后第一件布、设备维修后第一件布），以及认真抓好三化（技术操作统一化、工艺上车检查制度化、下机质量标准化），擞到产品运转中工艺上车的三度（温度、速度、浓度）能保持正确及前后一致，从而各下机半制品质量也能稳定一致，是控制减少色差的关键。 2.2.3、履行各级质量否决权是控制减少色差的保证: 印染生产最致命的弊病是松散的管理，马虎的把关。经常出现大量质量问题才去追根寻源。有效治理色差的办法，除严格的管理外，亟需各级对品质认真细致把关。我们履行的是各级质量否决权，实践证明是减少色差的又一保证。 使用部门发现原材料品质差异，有权责成其退货，更换的职权。 工艺技术人员对设备状况要有严谨的检查制度。发现设备问题而影响产品质量时，有权暂停生产。通知设备部门维修到完好为止。 染色技术主管对前处理品质拥有质量否决权。凡发现炼漂半制品影响到染色质量时，有权责成其返工至达标。 质检人员对染色产品中边色和LOT色的检查，达不到标准的，有权退回染色主管返修到达标为止。 各级技术主管，对属下员工操作水平和表现，拥有奖惩、调整、辞退权力。凡不符合该岗位技术操作要求的员工都要坚持处理，妥善安置。 客户是“皇帝”，凡客户因品质问题要求产品返修，要无条件接受，不得扯皮拖延。 2.3认真抓好各环节技术组织措施，才能达到减少色差的目的染色的边色和LOT色，并非只有染色过程才会产生的。边色和LOT色的控制，除涉及企业的管理和原材料外，还有工艺、技术、设备、操作及其控制方法等。整个过程错综复杂，任何一个环节的失误，都会“触一发而动全身”，而造成色差。 2.3.1、前处理是控制色差的基础: 染色出现边色和LOT色，多数人把注意力集中在染色工序里检查原因。而忽视前处理这个产生色差的基础。这个片面的倾向，显然是错误的。可以说:前处理毛效、白度的一致，对色差的产生有着举足轻重的作用。因此，要达到控制减少色差的目的，就必须花力气先抓好前处理这个基础工作。 2.3.1.1 浆净煮炼透许多企业由于设备的局限或是计划及成本因素，往往把退浆煮炼合二为一。但是这种退煮工艺，对于一些含浆率较高的产品（如灯芯绒，巴基斯坦及印度的坯布），其煮漂后毛效十分不稳定。经过摸索，我们认为: 纯棉织物的前处理不能忽视退浆的重要性。退浆净才能煮透，而只有退浆净才可以给前处理一个稳定的先决条件。实践中，我们认为: 缝头退浆烧毛煮漂是最理想的工艺设计，染色产品毛效一般要求8cm以上，左中右及前后的毛效波动要控制2cm以内。 2.3.1.2 轧车轧液率一致: 前处理轧车的轧液率，是否保持前后及左中右轧液一致是印染厂容易忽视的问题。尤其是煮漂和丝光轧液的轧车，如轧液率不稳定，必然会引起染色色差产生。因此，要把前处理重点轧车的维护保养提升到染色轧车水平去处理。每周休息天，设备部都要重点去检修，每周的头班，技术人员都要测定轧车左中右的轧液率，符合要求才能投入生产。 2.3.1.3 印染生产中，难以避免突发机电故障。这对容布量较大（600-800M）的连续性退煮漂机台影响较大。发生此类问题，煮漂停放时间超过规定时，各厂应根据实际制定严谨的返工措施，并把返工的数量，箱号准确无误通知染色主管，以便染色时分别试样投产，可避免色差的产生。 2.3.1.4坚持前处理质量检查和明确移交标准。 前处理半制品的外观质量检查是较简单的。内在质量检查如毛效、PH值、含浆率的检查也非难事。本文前面已提及，下机质量标准化必须持之以恒、认真落实。但是上述的检查仍不能满足染色色差的实际要求。我们的做法是: 在染色前一个工序，每箱布取样 1米，并连接缝头，送染色主管检查并搭染相同或接近的颜色去鉴定。如染出的头子布每段深、浅光色及左、中、右一致，即为合格品，相反为不合格品。前处理要采取措施修正，如出现试样有边色，可把染前白布样转90度车缝，以纬向调作经向，再染一次。这样，可求证是染色还是前处理产生的边色。 2.3.1.5保持工艺、设备路线的稳定性: 生产计划调度，绝对要服从工艺技术的需要，即一个批次或同色翻单再生产的品种，必须在同一工艺、同一设备上施工。 如确需要调整机台生产，必须事先征得技术部门的同意后执行，不得先斩后奏或斩了也不奏的现象出现。 另外: 目前宽幅染色产品 (60-63坯布)越来越多，而较多的印染厂由于设备的局限，被迫一机多用，即同一机台生产宽幅和窄幅产品。这种情况如何减少色差? 我们的做法是以技术为主导，要求计划编排把宽幅产品集中投产，生产前并要设备部门更换前处理重要部位的轧车，同时在轧染机前多配一台均匀轧车，专门生产宽幅产品。这样边色的控制较为理想。当然宽幅产品能做到专机专用就最理想了。 2.3.1.6磨毛产品的色差控制: 随着服装市场的需要，磨毛后加工的产品越来越多，目前，除了纯棉织物外，还发展到弹力斜，弹力府，尼龙棉交织的磨毛。由于磨毛的毛度前后和两边不一也就易造成染色的边色和LOT色。为了保证磨毛下机品质的一致，磨毛时必须严格控制布的干湿度，磨毛的压力、张力、速度的一致。长时间的生产，磨毛砂纸因生产数量越大，损耗增大。因而磨毛时压力也要适当地调整才能保证毛度的前后长短一致。检查磨毛左中右长短是否一致，除手摸目测外，最好的办法还是抽样染色去检查鉴定磨毛的边色。另外因磨毛前大多教都要上柔软剂，所以，入染前最好再复煮漂一次，这样可去除表面花毛和柔软剂，使染色色光保持前后一致。2.4染色工序是控制色差的中心:色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲: 染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。 2.4.1备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。 2.4.2称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可*的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。 2.4.3开料: 开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。 2.4.4试样: 轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。 2.4.5打底工艺对色差、条花、色条的影响在生产中，料槽中的染料由于Rf值不同，其对纤维的亲和力也不同，亲和力大的上染速率快，亲和力小的上染速率慢，染料拼色时，造成纤维带走各染料组分有差异，极易形成头尾色差。若不断想料槽中补充染液，料槽中染液组分会逐渐达到一个动态平衡，此时色差才逐渐稳定，这是造成试色不准及开头色头不稳的主要原因。，色泽越浅，达到平衡的时间越长；色泽越深，达到平衡的时间越短。扎槽容量应小，这样有利于染液较短时间达到平衡，有利于色泽稳定。对于开头车色差，可以采用冲淡或加色淀的方法加以弥补。例如，生产浅蓝色时，随着染色进行，色泽越来越浅，红光增大，如果将初开车料槽冲淡，则头尾色差减小；而在生产深蓝时，采用在显色液中加色淀解决前后色差。打底机上的烘干设备分为红外线、烘房烘干机三部分。红外线效果好，染料防泳移小，色差较小；烘房风量要适中，温度太高易造成条花，温度太底加中烘干负荷，第一节以60 70为好，第二节为90 100时利于匀染。 烘干机是辅助设备，不能直接烘干织物，负责会造成染料泳移严重，形成阴阳面，造成假象色差，不利于扎车调整色差。烘干机应以干落补为主，但不能太烫。例如，生产艳蓝或灰色时，色光敏感，如果烘干温度过高，烘筒边中温度不一致，中间温度高，染料发色，深绿光大；两边温度底，未发光，红光大，视觉上形成假象色差。此时，如果因中间深而加压力，两边浅减压，色差则越来越重。这时，挡车工不仅要经验丰富，还要对染料性能有所了解。例如，在生产浅蓝时，由于烘干部分发色，当打底调整色光深千差不多时，而连续下机色差23级；但当打底调整左中右色光接近，看上去中间深时，则连续下机色差45级。2.4.6预烘: 无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。国内现有设备大部分是20世纪80年代的老机型，循环风机设备容易风量不匀，加上箱体容积大，使得焙烘鸡边中温差较大，从而造成色差，可以调节风嘴风量、方位，或者调节打底轧车压力，来弥补焙烘温差造成的边中色差。生产过程中温度要稳定一致，防止出现前后色差。 2.4.7蒸箱: 还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。 蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。 248 显色皂煮对色差的影响在生产中，还原蒸箱温度需100以上，且压力应一致均匀，否则会产生条花。通过在箱体内安装U型压力计，可直观且准确地控制蒸箱内压力，还可以防止因料槽、液量不一致而引起因浸液时间不同和带液量不稳定而造成批差。在正常生产中，轧料槽及液封口料槽应根据织物、色相、深浅而加入适量的色淀，以防止在开头车及正常生产时料槽中染料浓度发生变化。因为在生产中浸轧到织物上的染料，会不断溶落入封口液中，再从封液口中重新上染到织物上，只有溶落染料与重新上染到织物上的染化料量一致时，料槽中才能达到动态平衡。当车速、温度、蒸汽压力发生变化时，这种平衡会有波动，从而造成前后色差。另外，皂煮条件对某些颜色的影响非常大，这些颜色的染色布要特别注意皂煮条件的一致性。例如，艳蓝、深蓝等蓝色系列的染料皂煮牢度一般较差，所以生产中应选择牢度好的染化料，这对色光稳定性很重要。如在染莲紫色时，经过多个处方对比选用，尽管采用了试色正常、色光变化最小的处方，在实际生产过程中其色光依然波动很大。莲紫色在生产中的影响因素有：车速：车速越快，红光越大；车速越慢，蓝光越大。焙烘温度： 195时色差、色光理想、稳定。温度越高，蓝光越大；温度越低，红光越大。2.4.9生产中，水洗、溢流及淋喷水量的大小对色光稳定性也有非常大的影响。尤其是活性染料，由于染色牢度较差，水流大小、pH值及染料含量，都会使连续生产中的色光发生变化。淋喷溢流：连续淋喷溢流大，色头发浅，蓝光大；淋喷溢流小，色头发深，红光大。皂煮：平洗格温度对色光影响最大，温度为90时，皂煮变色小，色光稳定；温度低于80，连续下机显深蓝，皂煮变色大，两次皂煮后红光大；当温度高于96时，连续下机色头又浅又红，皂煮变色小，两次皂煮后不变色。汽固：汽固时用料、手法要一致，浓度、温度、含碱量要一致。2.4.10监控: 随着科技的不断发展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍然要依*员工的严格把关，认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条（一般应有20cm阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。 2.4.11后整: 印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施；选用对色光影响小的整理助剂。因为对色光影响越大，在生产中受条件的影响越大，生产工艺不稳定，会影响前后色光一致性及边中色差。轧染试样时，要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色不准。后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。整理设备停车及车速不稳对色头变化影响大，有时也影响边中色差；拉幅及预烘后，左中右干潮不一致，也易造成边中色差。 染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差的变化，以达到防微杜渐的目的。 2.4.10成检: 目前，我厂成品检验的操作程序为: 验卷分色包装。验卷主要是检查布面外观疵点，分清A、B布。每卷规定剪前两条lOcm左右的布样（一条交客户，一条留厂备查）。 分色要指定专人负责，主要根据布条色样分清LOT色和检查边色。合格品方可放行。 包装要根据分色后的LOT色分别包装堆放，要有中英文的彩色标签显著分清，有利制衣厂分色裁剪。 以上是笔者对控制和减少染色色差的肤浅体会，浅谈而已。 3.活性染料连续轧染生产的色差控制活性染料是反应性染料,且各染料的染色性能不一,在连续轧染生产中较难控制色光,很容易产生前后色差或左中右色差。连续轧染常用乙烯砜型活性基染料或一氯均三嗪与乙烯砜双活性基染料。影响染料染着于棉纤维的因素很多,产生色差的原因也是多方面的。3.1初染色差 初染色差,即初开车与正常生产之间的色差。由于不同染料具有不同的亲和力,织物浸轧染液时染料产生竞染现象,若织物带走的染液中染料浓度越高,染料亲和力越高,这种现象就越严重。致使轧槽染液浓度逐步降低,甚至影响染料间的浓度配比(即产生色差),直至在稳定的染液补充下达到动态平衡(色光趋于稳定)。 3.1.1初染色差的分析与控制 初染色差主要与染料性能有关。由于染液中染料对棉纤维的亲和力比水分子大,因此会出现初染色深现象。一般采取轧槽加水或高位槽追加染料的方法来控制。轧染选用活性染料,在考虑色光、色牢度和成本等因素的同时,还必须考虑染料的亲和力、反应性、耐碱性等问题,因为这些因素都会影响色光的稳定性。 3.1.1.1染料亲和力 要选择染料亲和力中等偏低的(Rf值在0.8左右),且染料间亲和力要接近。亲和力太低,烘干时容易产生泳移(如灯芯绒易产生坑浅),布面得色不饱满,甚至影响色牢度;亲和力太高则初染颜色深,容易受轧槽液位变化等因素的影响,尽管可以通过轧槽初染液加水的方法控制色深,但还是不利于连续染色时的色光控制,而且染料亲和力太高也不利于织物透染;而所选染料亲和力相差太大,则更不便于色光的控制,易产生前后或左中右色相差异。 亲和力表现为染料从染液转移到棉纤维上的速度。亲和力越高,染料从染液转移到棉纤维上的速度越快,初染率越高。单个染料的亲和力大小常用比移值(Rf值)来表示,不同染料的Rf值往往不一样,Rf值高则表示亲和力低。一般采用滤纸染液上升法测量(染料浓度10g/L、室温,测试5min内染液在中速滤纸上染料与水高度的比值)。特别值得注意是,染料比移值相同,亲和力不一定相同。由于商品染料中含有消泡剂、防尘剂和增溶剂等表面活性剂,以及元明粉等无机盐电解质,这些添加剂会严重影响染料的Rf值,而且不同规格的染料所含添加剂百分比往往不一样。因此,测得的单个染料比移值仅供参考。电解质的增加会使染料的Rf值下降,有些低力分染料因为元明粉相对较多测得的Rf值较小,这并不代表亲和力高。所以,印染厂采用多只染料进行拼色时,必须让所选用的染料处在同一个体系之中检测其亲和力是否一致。 方法一把所选的染料按处方比例配成溶液,稀释到一定浓度(浓度太高不易分辨颜色),再用上述方法测各染料的上升高度和速度,如果没有明显的色相分层,则说明染料的亲和力相近;上升高度不一致时,上升最高的染料其亲和力最低。 方法二滤纸晕圈法。把所用的染料按处方比例配成溶液,稀释到一定浓度,滴12滴(约0.05mL)染液在中速滤纸上,观察染液在滤纸上的渗透扩散情况。渗透扩散到外圈的染料亲和力较低,如果整个渗圈颜色均匀没有分层现象,则说明所配染料的亲和力很接近。ShenxinfixS型活性染料具有异双活性基结构,经过精加工提纯,亲和力较低,适合于轧染,但应注意合理选用。3.1.1.2染料的耐碱性 含乙烯砜结构的染料耐碱性较差。其固色时碱性太强或汽蒸时间过长,则染料水解增多,得色变浅,如常用的黑KNB等。 色液碱性过强或汽蒸时间过长均会导致染料水解增多得色变浅,但不同染料其耐碱性也不同,对汽蒸工艺条件也不一样,如黑KNB比红SBE受工艺参数变化的影响大。在染中浅色时,黑KNB、藏青等色光不易控制,车速慢反而得色浅。这是因为染料耐碱性差,固色时间过长,染料水解增多,得色浅。 当染料用量增加到40g/L或60g/L以上时,需适当增强碱性,以提高得色深3.1.13染料的反应速度 选用染料时,要尽可能选择反应性相近的,如果选配的染料反应性相差太大,则不利于色光控制。如黑KNB反应快,翠蓝KNG反应较慢,当轧染车速加快时,黑KNB固色受影响较小,而翠蓝KNG固色率明显下降,导致色光发生较大变化。在不可避免地使用反应性配伍不好的染料时,必须严格控制工艺参数的稳定性。3.2正常连续生产中的色差主要由于轧染生产工艺参数的变化或染色状态的变化所造成。3.2.1设备工艺能力 设备工艺能力是指设备满足生产工艺需要的能力。有的工程技术人员对此不够重视,如对于浸轧、烘干工序,认为只要浸轧均匀,能烘干就行。其实,连续轧染中烘干是非常重要的工序,缓慢均匀地烘干织物,有利于获得饱满的色泽和色牢度,也有利于左中右色差控制;急烘容易造成色泽不匀,导致织物得色不饱满和加剧染料泳移,使摩擦牢度差和左中右色差、前后色差。 一般,轧烘设备由均匀轧车浸轧远红外辐射预烘两组热风预烘烘筒烘燥组成。在正常情况下,两组MH662红外线辐射预烘应该蒸发15%20%的水分,两组MH631热风预应烘蒸发30%40%的水分,MH602烘筒烘燥部分蒸发30%40%的水分。如果某一部分烘干达不到要求,则另外两部分就会增加烘干负荷,容易产生急烘现象,不利于控制色差。当轧染车速或汽压发生变化时,各部分蒸发水分的比例发生变化,使织物内染料向表面泳移,导致织物表面得色发生变化,而产生前后色差。由此可见,各部分烘干能力、轧染车速的变化都会导致前后色差;各部分烘干能力比例不当不利于前后色差的控制;烘干设备左中右供热不匀,则会产生左中右色差。 3.3染坯前处理或后整理产生的色差 染坯前处理产生的色差,即染坯的退浆、煮练、漂白和丝光等效果不一致造成的色差;后整理产生的色差,即后整理温度过高或化学助剂引起的色变色差。 3.4工艺参数波动 导致色差产生的原因是多方面的,车速、轧车压力、烘燥汽压、各工序设备各处温度等工艺参数的波动都会导致前后色差的产生。前后轧槽液位高度的波动也会产生前后色差,可以采用加料液位自动控制装置加以控制。 目前,大部分工厂对轧槽液位变化已经给予重视,但汽蒸箱液封口液位高度以及封口总液量的变化往往被忽视。在正常生产时,织物上溶落到封口液中的染料重新染到运行的织物上和织物上染料不断溶落到封口液中是一种动态平衡,这种平衡被打破就会产生前后色差。要控制这种动态平衡,必须稳定控制车速和封口总液量。但是保持汽蒸箱封口液位高度稳定,并不能完全保证反应封口总液量稳定,因为当蒸箱汽压发生变化时,会促使封口总液量发生变化(汽压变小封口总液量增大,如图所示),打破了原来的动态平衡,导致色差产生。最好的办法是,通过控制蒸箱U型压力显示管水位高度的稳定性来控制蒸箱汽压稳定性。汽压表和温度表都不易准确观察且有误差,而U型管直观地反映了汽蒸箱内部的压力,几乎没有误差,且不会产生温度滞后性。 3.5染坯前处理、染色后整理工艺的控制染色用坯除了要求退、煮、漂、丝光充分以外,特别强调“一致”性。即原坯来源、退浆效果、煮练效果、漂白白度、丝光效果都要一致,否则都会产生色差。此外,染色后整理工艺控制不当也会产生色差。 3.5.1不同产地的棉纤维成熟度不同,染色性也各异;同一纺织厂不同批次的坯布上浆成分及上浆率可能不一样,退浆效果也会不一样,自然会影响染色,产生色差。所以,同品种不同批次的坯布也应分开处理。 3.5.2前处理要求退浆净、煮练透,毛效在8cm/30min以上,要求均匀一致;染特别鲜艳的颜色要求白度好,染一般的颜色要求白度一致;丝光充分,效果均匀,尤其是洗碱干净一致。 3.5.3前处理效果不匀,也会产生左中右色差。最常见的是中间得色深,两边得色浅。因为不同染料对前处理差异的敏感程度不一样,而出现的左中右色差,即使采用均匀轧车也难以调整。所以,前处理轧车左中右压力的一致性、各处加料的左中右均匀性不可忽视。 3.5.4染色布后整理时也可能产生色光变化,导致前后色差或左中右色差。如柔软剂、防水剂、防皱剂等处理会产生色光变化,常出现增深或泛黄、泛红等现象;织物后整理需要热定形处理,而许多活性染料在高温下会产生色变,棉纤维也会因高温而产生泛黄现象;而定形时左中右温度不匀,则有可能产生左中右色差,定形机运行过程中温度不稳定则会导致前后色差。 3.6小结 3.6.1对原坯进行分类控制。根据不同生产厂家、批号进行分类,在化验室做好相关分析。 3.6.2严格控制前处理质量。将退浆率、毛效、白度、pH值、丝光钡值和干湿度等质量指标控制在较小的波动范围内(根据工厂实际能力制定具体定量参数)。 3.6.3合理选择活性染料配伍。尽量选用同类型活性染料,充分考虑染料的亲和力、耐碱性、反应性的近似性等问题。收集相关技术资料,建立档案。 3.6.4正确使用染色助剂。如合理使用防泳移剂可以减轻烘干工序波动对色光的影响,根据染料特性,选择不同的固色碱剂用量等。 3.6.5严格控制轧染各项工艺参数。车速、温度、压力和浓度等都要控制在较小的范围内,染液和固色液的温度也应相对稳定;充分利用蒸箱U型管控制蒸箱汽压;稳定控制水洗、皂洗的水量及温度等(所有工艺都要求有定量参数及允许误差范围)。 3.6.6染色前对必须后整理进行变色试验,重视染色后整理工艺的控制,防止染色后色差的形成。4.喷射液流染色41 染色色差喷射液流染色的常见色差是：匹差、管差和缸差。有时也会出现边差。 4.11 匹差匹差，即匹与匹之问的色差。由于喷射液流染色，织物是环状循环染色，所以，匹差本不是染色造成。产生匹差的根源是纤维性能与染前处理存在差异。举例如下： 在锦纶织物或含锦的交织物染色时，由于锦纶在聚合、纺丝、热处理等制造过程中，微小的条件差异，都会造成锦纶微结构的不同。锦纶6和锦纶66，虽说都是聚酰胺纤维，二者的化学结构相似，但由于锦纶66晶体中的酰胺基，都能生成氢键，其氢键密度比锦纶6高得多。因此，大分子链的排列要紧密得多。加之锦纶66的氨基含量比锦纶6低一倍以上。因此，二者吸色性能的差异就更加明显。如锦纶66的吸色速率，比锦纶6要慢得多，锦纶66的吸色容量(染深性)，比锦纶6低得多。显然，如果把不同品牌，不同规格或不同批次的锦纶织成的织物，混缝在一起染色，产生显著的色差，是不可避免的。 涤纶纤维在制造过程中，工艺因素的差异，也会造成涤纶成品微结构结晶度的不同，从而导致吸色性能的差异。据实验，国产涤纶因结晶度大小不同，可产生51(8,4的色差。进口涤纶的质量相对较稳定，结晶度的差异较小。因此，可产生色差的幅度，通常5。特别是常用的分散染料，对涤纶结晶度的差异所造成的染色色差。又缺乏有效地遮盖性。 因此，当把不同品牌、不同批次的涤纶织物，缝接在一起染色时，也会产生不同程度的色差。 棉或含棉织物染色时，如果把质量不同的半制品(如毛效、白度、丝光钡值等)，混配在一缸里染色，产生匹差是自然的。这是因为，毛效不同，染色时染料的吸色速率，扩散速率不同，会导致最终的得色量不同、白度不同，会造成得色色光明显的差异，尤其是浅淡色，丝光钡值不同，会使得色深度产生差异，尤其是染深浓色泽时。半制品的磨毛质量不同，会使得色深度与得色色光，产生严重差异，布面绒毛越厚密丰满，得色越深浓，反之，则得色变浅，而且色光也会变化。因此，染前磨毛质量不同的半制品，缝接在一起染色，色差也很突出棉锦织物在加工中，为了消除布面杂乱的皱印，提高磨毛的均匀度，有时对炼漂半制品，再进行100以上预缩水处理。实验表明，高温湿热处理，会对锦纶的吸色性能，产生明显的影响。这种影响，通常表现出二个特点： 特点一；对不同类型的染料，影响大小不同。如：对中性染料、酸性染料的吸色性，影响较大，上染率降低较多，对分散染料的吸色性，影响却较小。特点二；预缩水的温度不同，影响大小也不同。如：预缩水温度在105左右时，对中性、酸性染料的吸色性能，影响相对最大，而在115左右时的影响，则相对较小。 因此，当采用分散中性或酸性染料，拼染染色时，(因为分散染料的匀染性好，中性染料的色牢度好，酸性染料的鲜艳度好，通常大多采用分散中性或酸性染料拼染)。染前缩水与不缩水或预缩水温度的高低，都会使染色结果产生明显的差异。 412管差 所谓管差，是指用多管喷射液流染色机染色时，管与管之问的色差。产生管差的原因，主要有以下三个：织物转速不同： 喷射液流机染色，织物是首尾相接，呈绳状在染浴中循环运转的。织物运转的速度，主要决定于喷头压力的大小。而喷头压力的大小，主要是靠阀门大小人工控制的。车头上虽装有压力表，但通常并不能真实反应喷头压力。因此，如果按照压力表的指示控制布速的话，管与管之间的实际布速，往往并不一致。所以，实际生产时，主要是靠操作者目测导布轮甩出的染液高度，来调节布速的相对一致性。倘若操作者的经验不足，或责任心不强，使管与管之间的运行速度，相差较大时，便会产生明显的管差。这是因为，染料上染纤维，通常是分三步：第一步：染料随着染液的流动，进入纤维表面的“扩散边界层”；第二步：染料通过扩散边界层，靠近纤维，被纤维表面吸附；第三步：染料从纤维表面，扩散进入纤维内部。这里值得注意的是，染料从染液中进入纤维表面“边界层”的速度和数量，与染液的流动速度成正。也就是说，染液流动越快，纤维表面染液的交换更新越快，染料进入纤维“边界层”的速度越快，数量越多。被纤维表面吸附速度也就越快，数量也就越多。染液从纤维表层扩散进入纤维内部并发生染着的速度自然也就越快，数量也就越多。因此，实际布速越快，往往得色越深。而且，由于不同结构的染料，对纤维的直接性存在差异，还会产生色光偏差。脚水深浅不同： 多管喷射液流染色机，染液的循环管道是连通的，按理各管缸体内的脚水，应该说是水平一致。然而，在实际生产中，有时却会出现脚水深浅不同的情况。比如，当染的织物过于轻簿，而且配缸量又过多时，在布速掌握不当的情况下其中某一个缸体内的织物，有时会将底部多孔板部份堵塞，使染液循环不畅。如果这种情况维持的时间稍长，便会造成管与管之间的脚水深浅不同。染色结果，脚水深者