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第一章 注射成型工艺1-1 注射机（P68）：(见下一页)1-1-1 结构：包括注射装置、合模装置、液压传动和电气控制系统。1-1-2 分类：常见的三种分类方法如下:1、卧式，立式，直角式。2、通用型，专用型。3、螺杆式，柱塞式。1-1-3 注射机的技术参数：1、额定注射量；2、额定注射压力；3、额定锁模力；4、模具安装尺寸；5、开模行程等 。注射机的规格目前世界上尚无同一的标准，我国常采用额定注射量来表示注射机的规格，如XS-ZY-125注射机即表示额定注射量为125cm3，其它字母的意义是：X指成型，S指塑料，Z指注射，Y指螺杆式注射机。该机具有两侧双顶杆机械推出装置的螺杆式卧式注射机，锁模力900KN，模具的最大合模行程300mn，模具最大厚度300mm，最小厚度200mm，喷嘴直径4mm，动、定模固定板尺寸428458。 四、注射机的选用：1、最大注射量的校核：塑件和水口料总重小于额定注射量的80%。2、最大锁模力的校核： 胀型力小于额定锁模力的80%胀型力=制品投影面积A模具内压P（模具内压P通常取2040MPa。流动性好的塑料取20左右,流动性中等的塑料取30左右,流动性差的塑料取40左右.）1-2注射成型工艺过程一、成型前的准备：二、注射过程：加料-塑化注射保压冷却脱模。F 1-3 塑件的后处理：1-3-1 退火处理:目的是消除或减小内应力,提高制品表面韧性.（1）烘箱或液体介质（如热水热油等）；（2）退火温度：塑件使用温度+（1020）或塑件变形温度（1020）1-3-2 调湿处理:主要针对尼龙制品，用于消除内应力，达到吸湿平衡，以稳定尺寸。（2）热水温度：100120 。F 1-4 注射成型工艺条件 一、温度：主要指料筒温度和模具温度。1、不同塑料的料温都不尽相同。 2、料温太低不利于塑化，料温太高，易导致塑件出飞边，严重时将导致塑料发生降解。 3、喷嘴的温度通常低于料筒的前段温度，以避免“流涎”现象。 二、压力：包括注射压力,塑化压力（即背压）、保压力和锁模压力。1、塑件的尺寸越大，形状越复杂，壁厚越薄，要求注射压力越大。2、流动性好的塑料及形状简单的塑件，注射压力较小；玻璃化温度及黏度都较大的塑料，应用较高的注射压力。3、模具或熔胶温度较低时，宜用较大的注射压力。4、对于同一副模具，注射压力越大，注射速度也越快。 三、成型周期： 完成一次注射成型工艺过程所需的时间，包括合模时间，注射时间，保压时间，冷却时间，开模时间，顶出时间及其它时间（如放嵌件，喷脱模剂等）。其中保压时间和冷却时间占的比例最大，有时可达80%。 本章关键词:1、塑料注射模具（又叫塑胶模）；2、注射机（又叫机）；(“啤” 行话读：bie)3、额定注射量；4、额定锁模力；5、开模行程；6、胀型力；7、退火处理；调湿处理；8、注射成型工艺条件：温度、压力、成型周期。 一磅0.9072g1.8144kg 1盎司28.3g 1丝0.01MM 125.4MM 1/640.4MM（1/64是英制单位中最小的单位，行话称其为：“幅” 英制中说的：1分、2分、3分、4分、均指1/8、2/8、3/8、4/8 在一次成型周期中“冷却”时间约占80% 模具名称对照定模动模国标前模后模香港母模公模台湾 注射机又叫啤机 保压时间与胶件的品种和厚度有关，可按每MM增加约半小时的原则估算。 保压补缩：分别指：1保压，即注射压力对模腔骨的熔胶继续进行压实的过程；2、补缩：保压过程中对胶件因冷却出现的局部空隙进行“补料动作”。第二章 注射模概述2-1 什么是塑料注射模? 塑料注射模一种可以重复地大批量地生产塑料零件或产品的一种生产工具。这种模具是靠成型零件在装配后形成的一个或多个型腔，来成型制品所需的形状。 2-2 注射模的分类 1两板模：又叫大水口模,单分型面模，应用最普遍。 2、三板模：又叫双分型面模，细水口模，包括细水口模和简化细水口模）。成品表面针点进胶或进胶点偏心。呵镶件模镶件呵中镶件垫板浇道分开面胶件分开面针板边前、后模通框三板模边钉(导柱)水口边 3、无流道模：无水口料，可提高制品质量及缩短注塑周期等。2-3 注射模的基本组成一、结构件：包括模（胚）架板、支承柱、限位件等；二、成型零件：包括内模,镶件和行位等； 三、浇注系统：包括主流道，分流道，浇口及冷料穴；四、导向定位系统：包括导柱导套和锥面定位结构；五、顶出系统：包括顶针顶出，司筒顶出，推板顶出，气动顶出，螺纹顶出及复合顶出等；六、温度控制系统：包括加热和冷却。七、排气系统：包括分模面排气，镶件排气，顶针排气和排气针排气等；八、侧向抽芯机构：包括斜导柱+滑块抽芯，斜滑块抽芯及斜顶等。 2-4 模具与注射机：2-4-1 开模行程：见图。1、大水口模开模行程=H1+H2+（510）2、细水口模开模行程=H1+H2+A+C+ （510）注:H1制品需要推出的最小距离；H2制品及水口的高度；A细水口水口高度+30mm；C6至8mm。2-4-2 模具的安装尺寸：1、码模螺孔：加工在模具的底板和面板上（图示），作用：将模具固定在注射机上。2 码模槽：见下图（左）。3、定位圈：模具在注射机上定位用。4、浇口套（又叫唧嘴、灌嘴） ：5、模具宽度4030-502）确定内模镶件厚度：（1）前模镶件厚度=型腔深度+（1520）mm；（2）后模镶件厚度=胶位深度+（1530）mm；注：厚度的确定必须保证模具有足够的强度和刚度。3-2-5 确定成型零件的镶拼方式和固定方式。见图。 “内模镶件长宽协调,宽度尺寸最小”为什么？有一点你要记住：模具的宽度大的要放在大啤机上啤，相反模具的宽度小的要放在小啤机上啤。 排位有广义和狭义之分，今天所学的就是狭义排位。 对角排位可以做到温度和压力平衡。布局如下图所示： 模具基准和产品基准要为整数（并要保证钢位宽度要足够） 长宽协调是指：模具的长度是宽度的两倍以内。 所谓镶通：是指B板开通框。 公模仁厚度确定方法，如开通框再加5MM长*宽B板厚50*50202550*50100*1002530100*100150*1503035150*150200*2003540200*20040503-3 前模镶件（母模仁）：成型胶件的外表面。 3-3-1 设计要点：前模镶件尽量不镶拼，以保证塑件的外观质量。但以下情况宜镶拼：1、前模镶件结构复杂，采用整体式难以加工；2、分模面为平面，前模型芯高出分模面较多(见右图)；3、一模多腔，各腔分模面不同；4、一模多腔，各腔分模面虽相同，但长宽尺寸大于200X200mm；5、产品批量大，对易损零件采用镶拼，方便维修；6、产品销往多个国家，其字唛要镶拼，以便更换。3-3-2 组合式镶件，尽量沿切线或较隐蔽的地方镶拼。3-4 后模镶件（公模仁）：成型胶件的内部形状。 3-4-1 设计要点：后模镶件一般都要采用组合式，以方便排气、加工、维修及节省材料。 3-4-2 几种特殊的镶接方式：（1）孔的成型。 骨位在无特殊要求下，不可做成圆弧状。骨位在开模时要打火花，增加加工难度，不利于模具制造。当然这是产品设计上的问题，模具工程师可以对此提出个人见解。 排位设计内模镶件时，必须要考虑到的因素是：上螺丝，走运水，胶位。保证设计内模镶件的大小可以装配这些结构。 原生模指的是：直接在A、B板上做型腔或型芯。并且在定模胚时一定要注明A、B板的材料。（2）镶止口：凹止口镶中间，凸止口镶里面。（3）镶骨位：从骨位中间镶。（见附栏）（4）镶冬菇，见下图。易于修正外形尺寸镶件不允许夹线允许夹线夹线移向内壁，台阶面的位置据需要确定。镶件3-5 成型零件的尺寸计算：见图。3-5-1 国标计算法：1、型腔内形尺寸：DM=D（1+S）3/4*+2、型腔深度尺寸：HM=H（1+S）2/3*+3、型芯外形尺寸：dm=d（1+S）+3/4*4、型芯高度尺寸：hm=h（1+S）+2/3*5、中心距尺寸：CM=C（1+S）3-5-2 台湾及港资厂：1、型腔基本尺寸：DM=D（1+S）2、型腔公差：取胶件公差的一半。式中：DM模具成型尺寸;S收缩率; D胶件尺寸。3-6 排气系统设计3-6-1概念：1、进胶时将气体及时排出；2、开模时将气体引进。3-6-2 模具中气体来源：1、空气；2、水汽；3、分解气。 3-6-3 困气的后果：1、塑件局部碳化烧焦；2、在壁厚处产生气泡；3、产生熔接痕。 3-6-4 排气方式：1、分型面（包括开排气槽）；2、镶件配合面；3、顶针（或司筒）与后模镶件的配合面；4、侧抽芯排气；5、在困气处加排气针。 排气系统设计要点：1、排气槽尽量开设在分型面上，并开设在型腔一侧；2、排气槽尽量开设在料流末端，熔胶最后汇合处或塑件厚壁处；3、对大型模具排气槽方向尽量避开操作工人，若无法避开，可采用弧形或拐弯排气槽；4、排气槽槽宽一般为515MM。深度：PE、PA、PP0.025mm；PS、HIPS、ABS、AS、POM 0.04mm；PVC、PC、HPVC 0.06mm。 本章关键词:1、内模镶件:前模镶件（又叫母模仁,凹模）;后模镶件（又叫公模仁,凸模）;型芯（又叫入子,包括镶针）。2、分模线PL ，分模面（又叫分型面）。3、排位4、整体式和镶拼式5、字唛6、碰穿和插穿；镶止口；镶冬菇；镶冬菇7、成型尺寸；收缩率；放缩水。8、排气；引气；困气；排气槽；排气针。 电话机的模具设计：中间加水口口过渡。公模仁一+水口口+公模仁二 = 公模仁 骨位中间镶。 骨位的高度小于5MM时不镶拼；大于10MM时一定要镶拼；在510MM时看情况。 骨位镶中间有利于排气，且好加工 哪些模具要有排气系统？大型胶件、深骨位、深胶位、深柱位。 如果生产出来的产品有炼焦现象一定是困气造成的。 排气槽的画法如一图所示： 模具设计中排气槽如果一时很难确定时：可采用先试模，再检查胶件哪些地方因困气造成成型不良，由此确定排气槽位置设计。 何谓“两板半模”？没有水口推板的细水口和简化细口模叫做两板半模。第四章 注射模结构件的设计4-1 设计内容：1、模胚设计；2、A、B板厚度及开框；3、顶针板导柱、垃圾钉及顶棍孔；4、复位弹簧及撑柱；5、码模孔及码模槽;6、特别情况：方铁高度；水口板导柱直径；7、定距分型机构。4-2 模胚设计:4-2-1 模胚分类：1. 大水口模胚（SIDE GATE SYSTEM）,其规格书写方法如下： 模宽、模长的单位是：CM2. 细水口模胚（PIN POINT SYSTEM）,其规格书写方法如下：3.简化细水口模胚（THREE PLATE TYPE SYSTEM）:没有四根边钉（G.P.）的细水口模胚叫简化细水口模胚,其规格书写方法如下：(注意：模胚的长宽单位在此为“CM”，其它均为MM，口述时要注意讲明白) 4-2-3 大水口模（S）和细水口模（P）区别：一、下列结构或零件P有而S无：1、水口推板；2、水口边；3、定距分型机构（包括扣基）。二、S又称二板模，单分型面,水口和胶件从同一个地方取出；P又称三板模，双分型面，水口和胶件从不同地方取出。三、进胶（入水）方式不同：1、P可从型腔内任一点入水；2、S大多从型腔侧面入水。四、成本不同：P较贵，且在生产过程中出故障率高。4-2-4 模胚的选用一、能用大水口模胚时不用细水口模胚。二、以下场合宜用细水口模胚：1、单型腔，成型胶件在分模面上的投影面积较大，要求多点入水。2、一模多腔，其中：（1）某些胶件较大必须多点入水；或（2）某些胶件必须中心入水；或（3） 各腔大小悬殊，用大水口模时唧嘴要大尺寸偏离中心。3、齿轮模，多型腔的轮胎吹气模等。4、制品胶位薄，型腔复杂模。5、高度太高的桶形，盒形或壳形胶件。三、细水口和简化细水口模1、简化细水口模胚无推板。2、两侧有较大行位（滑块），用细水口模胚时模胚很长，可用简化细水口模胚。3、精度要求高，寿命要求高的模具，宜用细水口模胚。4、简化细水口模胚GCI和GAI常用于有前模行位的大水口浇注系统模具。 4-2-5 A、B板开框：一、概念 :在A、B板上开一个方形或其它形状的框用于装配内模镶件（此框有多种形状，有开通框和不开通框之分所以模具设计时要注意）二开框尺寸确定：1长度和宽度基本尺寸等于内模镶件的长度和宽度基本尺寸，公差配合H7/m6；2深度尺寸:1)平面分型面：分别比内模镶件的高度尺寸小0.5mm；2）斜面或曲面分型面：总深度=镶件总高度-1mm，两边开框深度视具体情况而定。3圆角：框深1至50mm时，R=13mm；框深50至100mm时，R=16.5mm 100至150mm时，R=26mm ；大于150 mm， R=32mm。 4-2-6 模胚尺寸的经验确定法：1、模胚的宽度：模胚顶针板宽度B应和内模镶件宽度A相当，两者之差应在5 10mm之内。(在标准模胚中顶针板宽度与模胚宽度是对应关系)2、模胚的长度：框边至回针孔外圆边应C10mm15mm的距离。(40以上的模胚最好取15mm)3、前模A板厚度：有面板时，一般等于框深A加20mm 30mm左右；无面板时，一般等于框深A加30mm 40mm左右。4、后模B板厚度：一般等于框深加060mm左右。（若后模开通框，才用托板。托板厚度已标准化。） 4-3 模胚中其它结构件的设计4-3-1 复位弹簧的设计：1、自由长度的两种计算方法:( 计算长度LJ ： LJ=压缩量/压缩比=制品推出距离/（35%40%）（压缩比越小，弹簧寿命越长）( 最小长度Lmin：必须让弹簧藏入后模1520mm+预压量（在模具设计上：预压量通常取1520mm）+H(见下图)+深入顶针板深度(如果有) 弹簧长度计算例题：弹簧自由长度应根据压缩比及所需压缩量而定。模具回位弹簧自由长度(L)的计算方式：(如图5.5.15所示)L = (B+预压量)/压缩比H1胶件需顶出高度，即压缩量。B弹簧预压后的长度，B=L - 预压量。预压量通常取1015mm图5.5.15注：复位弹簧必须埋入动模板或托板内1520mm，如果计算长度小于此长度，应以此长度为准；如果计算长度大于此长度，应以计算长度为准。 （详细信息见弹簧设计手册）( 取LJ 和LMIN的最大者。2、数量和直径:模胚宽度LL200200L300300L400400L500500L弹簧数量24444弹黄直径1”1”11/4”11/2”11/2”2”2”F 4-3-2 定距分型机构：1、外置式定距分型机构：见图1。2、内置式定距分型机构：见图2。图1图23、定距分型机构还包括A、B板之间的扣鸡或尼龙塞：4-3-3 撑柱的设计：1、位置：尽量放中间，或对称布置；2、数量：尽量多些；（最多不超过6根）3、大小：直径在25至60mm之间；4、长度：（见右图） a) 当模宽小于300时:H1=H+0.05;b) 当模宽在400以下时:H1=H+0.1;c) 当模宽在400和700之间时:H1=H+0.15;4-3-4 垃圾钉设计：作用是减小顶针板和底板的接触面积，防止因垃圾掉如而影响顶针复位。数量：通常4根（当模具较大较长时，可增加为6根，8根），位置就在回针下面。4-3-5 方铁高度何时要加高？胶件顶出距离太大。4-3-6 水口边何时要加粗？A板太厚或模具又太长。否则要加长：一般加510MM 本章关键词：1、A、B板开框；顶针板导柱（中托边EGP.）、垃圾钉(STP.)及顶棍孔(K.O.)；复位弹簧；撑柱(SP.)；方铁；水口板导柱（水口边SP.）；2、模胚：大水口模胚；细水口模胚；简化细水口模胚；3、定距分型机构。 老师的经验：B板厚度确定方法（见下表）BBx2020252030253530403545405045555060(1)、不能加撑柱时，再在Bx基础上加10MM；(2)、有侧抽芯时，再在Bx基础上加20MM；(3)、走行位时，再在Bx基础上加10MM如果同时遇到以上三种情况，你自已看着办。 模胚宽度设计经验确定法：小模具(25以下)一边加40先加上任意一个值，初步确定模胚大小，如果是小模再设为加40；其它亦是如此中模具(2540)一边加50大模具(40以上)一边加60有侧抽芯时单边加90MM 模胚：又叫模架，又称模座。 方铁高度一般情况下为标准高度，如需加高则要另行标明。如：2525-DCI-A80-B90-C120-300-I开框尺寸：前模：120*100*50后模：120*100*65（其中“C120”就是方铁所要加高到的高度，25模胚方铁标准高度为80） 顶出距离太长以及双推板时方铁要加高（模具设计时一定要注意，别死在上面） 前模开通框时要加面板（圆的，镶件深度太深时需开通框） 水口边什么时候放在里面？答：当有滑块及胶件特大时，水口边可放在里面。 大水口MIN：1515 细水口MIN：2025简化细水口MIN：1520 A、B板、底板及面板长度一样 我们常说的模宽确切地说就是A、B板的宽。 细水口和简化细口的水口边外观一样。 齿轮模又叫牙模 细水口模的优点：走胶容易、有利于大型胶件、平板类胶的入水。 30以上的模胚，如果A板不开通框无需加面板。 A板尽量薄一点，如此主流道可以做到最短。 开框尺寸80MM时可不用圆角。 (1) 铍铜、铝合金做镶件时；(2)、模仁较小时；(3)走行位时，在以上三种情况下要考虑开框做圆角。 复位弹簧可放在回针旁，但不可套在回针上。 模具制图中：弹簧的自由长度(L)减去预压量所得到的长度就是在模具排位图上应画的长度。 限位块的作用：限制顶板的行程。 定距分型机构:两个或两个以上的开模面要有的结构。 1、限位钉；2、水口推板与A板之间加弹簧，可保证开模时，水口推板与A板先打开；3、小拉杆与限位钉用一个小螺钉连接并固定在水口推板上；4、拉料针 细水口模开模顺序：A板与水口推板水口推板与面板A板与B板 拉料针的作用：为了固定水口料，保证水口料与胶件分离。 尼龙塞要装入B板中3MM以上，用以定位，尼龙塞的寿命一般为五万次左右。 撑柱要比方铁高10到15个丝。 1、撑柱设计时要避开K.O孔，顶针、斜顶、司筒、定距分型机构、复位弹簧，一般放在最后设计。2、如果无法加撑柱时，B板要加厚（加10MM左右） 开闭器是定距分型机构的一个分系统，由扣鸡和尼龙塞组成。（另外还要注意：要给尼龙塞加排气。）详见汇科模具设计标准 假三板模、两板半模、三板模一定要有定距分型机构 什么是假三板模？1.没有水口推板的细水口模及简化细水口模叫假三板模亿。2.假三板模要加定距分型机构。 模宽450MM时工字模伸出25MM；450MM时工字模伸出50MM第六章 注射模浇注系统6-1 概述6-1-1 概念：从主流道始端到型腔之间的进料通道。6-1-2 作用：让高温熔胶在高压下高速进入模具型腔。6-1-3 浇注系统分类：1、大水口浇注系统：胶件和水口从同一分模面取出。2、细水口浇注系统：胶件和水口从不同分模面取出。3、无流道:在工作过程中流道一直处于融熔状态。6-1-4 浇注系统组成：主流道，分流道，浇口及冷料穴。6-1-5 浇注系统的设计原则：1、保证塑件外观和内部质量；2、提高成型速度缩短成型周期。 6-2 主流道：浇口套（唧嘴）内的流道。1、大水口唧嘴及主流道设计，浇口套规格，拉料杆；2、细水口唧嘴及主流道设计3、主流道的位置应尽量与模具中心重合。6-3 分流道：连接主流道与浇口的熔胶通道。6-3-1 设计分流道必须考虑的因素：1、制品的形状，壁厚及内在外观质量要求；2、塑料的流动性；3、是否要自动化啤塑。6-3-2 分流道设计的一般要求：1. 分流道的长度应尽量短，截面尺寸应尽可能小，转角处最好圆弧过渡；2 分流道较长时，末端应设冷料井和排气槽；3. 一模多腔的分流道截面积应有所不同。6-3-3 分流道的截面形状（见图）A. 圆形（流道效率最高)梯形 方形 半圆形 (流道效率最低)6-3-4 分流道的布置1、按特性分为平衡布置和非平衡布置。2、按排位的形状分为O形，H形，X形和S形。6-3-5 加辅助流道的场合：1、有镀铬，二次注射等后续工序。 2、辅助流道可以改善制品成型质量。 3、方便包装。 4、为使塑件留于后模。 6-36 分流道拉料杆和冷料穴1、大水口拉料杆2、细水口 3、推板模6-4 浇口的设计：连接分流道与型腔之间的一段细短通道。 6-4-1 浇口的作用： 1、调节及控制料流速度，防止倒流；2、熔胶经过浇口时，会因剪切及挤压而升温，有利于填充； （多一个浇口，就多一个熔接痕，浇口要尽可能少，但要满足注满型腔的要求。）6-4-2 浇口设计要点：1、浇口数量尽可能少。2、浇口位置：A、不能影响制品外观。B、距型腔各部位距离尽量相等。C、浇口应对着型腔宽畅部位，便于补缩和走胶；D、应避免冲针或直接冲击薄弱镶件及冲骨位（易粘模）E、应减少熔接痕，或使熔接痕产生于制品的不重要表面及非薄弱部位；F、浇口位置应有利于模具排气。G、浇口要便于切除.6-4-3 浇口的分类： 1、侧浇口（又叫大水口,普通浇口）优点：加工易，修正易；缺点：（1）去除浇口麻烦且留下明显痕迹。（2）位置受到一定的限制。 2、潜伏式浇口：(1)优点：位置较灵活；浇口可自动脱落；既可以潜前模，又可以潜后模。 (2)缺点：适合弹性好的塑料，质脆的塑料不宜选用。 (3)潜伏式浇口重要参数：（见图） (4)圆弧形（牛角）潜浇口。见图。 3、点浇口（又叫细水口）：常用于三板模和无流道模.熔胶可由型腔任何位置，一点或多点地进入型腔。优点：（1）位置有较大的自由度； （2）浇口可自行脱落，留痕小； （3）对桶形、壳形、盒形制品及面 积较大的平板类胶件非常适用； （4）浇口附近残余应力小。缺点：（1）注射压力损失较大；（2）模具结构较复杂。重要参数。见图。 4、直接浇口：用于大而深的桶形、盒形及壳形制品。 5、扇形浇口：适用于平板类、壳形或盒形制品。6-5 无流道模具（见图）6-5-1 无流道的分类：无流道模具按保持温度的方式可分为绝热流道和热流道。热流道模具包括热唧嘴和热流道板，热唧嘴又有延伸式与井坑式二种. 定位销前模面板定位圈隔热板隔热垫块热唧咀热流道板后模二级热唧咀中心隔热块A板B板6-5-2 热流道优点：1、无水口料。2、压力、温度损耗小。3、热唧嘴已标准化，互换性好。6-5-3 热流道缺点：1、模具整体高度有所增加。 2、存在热膨胀。 3、模具制造成本增加。4、更换颜色或更换塑料品种麻烦。 5、对塑料要求较高，可用热流道的塑料有: PE, ABS, POM, PC, HIPS, PS . 分流道排气槽设计特例：图一图二 潜伏式浇口可以潜顶针、潜前模、潜后模、潜小顶针时，要在其旁边加一个顶针。 1、对于流动性差的塑料采用截面为圆形的；2、截面直径较大的3、分流道过渡处采用圆弧过渡。 有推板推出水口时要用梯形水口。 平衡布置的优点：模具每一腔同时完成冷却；同时注满成型；有利于保持胶件的精度要求。（前页图一和图二就是两种不同的不置，什么布置？自已看吧！） 一出多腔时，型腔数量最多不超过24个；理由是：1、型腔数量太多会导致模具的尺寸加大；2、破坏压力平衡和温度平衡。 圆形布置为平衡布置。 圆形截面在流道常用规格：5-6，但不好加工。 辅助流道设计要点：1) 辅助流道要连接分流道2) 要加顶针3) 辅助流道直径不要太大，一般为3-4MM4) 胶件要与辅助流道分流道建立三点连接5) 至少要做一边 香港人喜欢把圆形的东西称做“针” 看下两幅图：第一幅，直接进胶熔接痕在浇口对面；第二幅，没有直接进胶熔接痕在靠近浇口处。（熔接痕为两图中画直线处） 冲针及冲骨位示意图如下： 小浇口修大容易;大浇口修小难. 浇口尽量对着肉厚处冲。 在无流道设计时要注意：一点入水不需热流道板；两点入水需热流道板。 热流道特点：a) 对压力反应要敏感；b) 对温度反应不能敏感；以上两点在设计时一定要注意，不可将热敏性塑料用热流道模具生产。第七章 注射模的温度控制系统7-1 概念：对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等；模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。7-2温度控制的重要性 7-2-1 模温对不同塑料的影响1、对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60左右）；2、对流动性较差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80至120之间）。7-2-2 模温对塑件成型质量的影响（1）过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模；（2）过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷；（3）不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。7-2-3 模具温度直接影响注塑周期模具冷却时间约占注塑周期的80%。7-3 提高模温调节能力的途径 1、适当的冷却管道尺寸：直径513MM（3/16” 1/2”）。 2、采用热导率高的模具材料。 3、胶件设计要合理。 4、正确的冷却回路。 5、加强对胶件厚壁部位的冷却。 6、快冷和缓冷。 7、严格控制冷却水出、入口处温差。 7-4 冷却水路设计要点 冷却与顶出孰轻孰重？ 尽量保证模具的热平衡，使模具各部位温度均匀； 冷却水路不宜并联。 冷却水孔位置 ：1）冷却水到胶位尽可能相等，距离1015mm较为合宜，冷却水的中心距约为5D左右。 2）水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方；3）水管应避免与模具上的其它机构（如：顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构）发生干涉，中间保持钢位3mm；4）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。5）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。 5、冷却水路的长度设计 水道越长越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个。 6、水喉之间的距离不宜小于30MM； 7、密封胶圈的设计 1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈；2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。 8、冷却水孔直径的经验确定法：模宽200mm以下：直径56mm（或3/16“1/4“）；模宽200400mm：直径68mm（或1/4“5/16”）；模宽400500mm：直径810mm（或5/16” 3/8“）和13mm。模宽大于500mm：直径1013mm（或3/8“ 1/2“）7-5 型芯的冷却1、型芯直径 10MM，自然冷却；2、型芯直径1015MM，镶铍铜冷却；3、型芯直径1525MM，喷流冷却系统；4、型芯直径2540MM，水胆加隔片冷却； 5、型芯直径大于40MM，高度小于40MM时，中间不便上运水时，可用下端面冷却；6、型芯直径大于25MM，中间不便上运水时，可采用外侧面冷却。 冷却水孔直径的设计F 根据模具大小确定：模宽200mm以下直径5mm（或3/16“）；模宽200mm以上直径6mm（或1/4“），8mm（或5/16”）；模宽500mm以上直径可取10mm（或3/8“）和13mm（或1/2“）。F 2根据胶件壁厚确定： 平均胶厚1.5mm直径5 8mm平均胶厚2mm直径6 10mm平均胶厚4mm直径1012mm平均胶厚6mm直径1014mm7-6 模温控制系统的画法. 哪些情况下模具需要加热：1、 模具较大2、 流动性差的塑料在生产初期或试模阶段要加热 铍铜：模具的镶件铍铜的热传导性是的4倍，但其强度只有铜的1/2倍，且价格特贵。 电热棒加热结构常用于热固性塑料的加工。 铍铜常用作公仔模和雕刻模 铝合金常用作吹塑模和吸塑模 冷却水出入口温差控制：1、 普通胶件：5之内2、 精度高的胶件：2之内3、 冷却水管不宜过长。 冷却水路宜串联不宜并联，并联会产生死水。 快冷：55至常温内的水叫冻水，模具快冷时就用此水。用于胶件精度低，批量大。 缓冷：就是用常温水对模具进行冷却；但胶件精度高。 设计顶针时要同时考虑冷却水路走向问题。方法是：先将必须加的顶针（Boss柱、深骨位、深胶位、深柱位必须加顶针）加上，再设计运水。 1/4钻头长205MM第八章 注射模脱模机构8-1概述1，概念：将胶件安全无损坏地推离模具.2 分类：顶针(重点)，司筒(重点)，推板(重点)，气动，内螺纹脱模（了解）及复合脱模（了解），二次脱模。8-2 顶针脱模：8-2-1 圆顶针：（见图一） 1、优点：1）制造加工方便；2）阻力小；3）维修方便。 2、缺点：顶出位置有一定的局限性。 3、设计要点：1）直身圆顶针：直径3/64”1”；常用顶针直径在1.6mm（或1/16”）至8mm(或5/16”）之间 ，对于小于2.5MM(或7/64”)顶针宜加托位。2）顶针可以顶骨，顶边，顶Boss柱。3）顶针与后模镶件的配合长度一般在1220mm之间。8-2-2 扁顶针：（见图二）常用于顶边或深骨部位。 1、优点：顶出力大。 2、缺点：加工困难，易磨损，以及成本高。8-3 司筒顶出：（见右图）常用于细长螺丝柱，圆筒形零件的顶出。 1、优点：顶出力较大且均匀，不会留下明显痕迹。 2、缺点：制造和装配麻烦，易磨损，出披锋，成本高。 3、设计要点：1）柱高小于15mm或螺丝柱壁厚小于0.8mm的，尽量不用司筒，而在其附近对称加兩枝頂針；司筒壁在1mm以下或司筒壁径比0.1的要做有托司筒。2）装配方法：压板和无头螺丝。8-4 内螺纹脱模机构：强行脱模和机动脱模。 1、强行脱模的条件：2、内螺纹机动脱模机构：见图。通过齿轮传动，动力来源如下：1）马达；2）液压；3）气压；4）齿条。注：塑件外表面或端面要加止转结构。8-5 气动脱模机构：见轮胎模。 1、适用场合：1）大型薄壳、深腔类制品，动模多采用气动脱模；2）PVC轮胎模；3）易粘前模的胶件，前模须加进气装置。 2、二种空气阀门结构。8-6 推板脱模机构： 1、适用场合：1）薄壁、深腔胶件；2）表面不允许有顶针痕迹（如透明胶件）； 2、优点：推力大而平稳； 3、缺点：模具结构复杂，制造成本高。 4、设计时要点：1）导柱高出推板的高度A应大于推板推出距离；2）推板与型芯配合：锥面配合5-10；口部要起级0.10.3mm；3）推板材料：同镶件材料或推板上加镶套；4）推板用螺钉固定在复位杆上。 5）大水口浇注系统中，分流道不可以做在推板上。8-7 脱模机构的设计要点：1、顶针应布置于塑件隐蔽处及脱模力大的地方；2、在水口转角处应落顶针；3、当塑件上不允许有顶针印时，可采用顶溢料槽的方法（软胶除外）；4、顶针边离胶位边一般应有12mm距离。(见下图一)。5、在合理的范围内，顶针直径尽量大些，数量尽量多些；对称胶件顶针尽量对称布置。6、最小顶出行程：胶件全部脱离模具的尺寸加5至10mm。对于锥度较大的胶件，顶出行程可小些。(图一) (图二) (图三)7、顶针顶出面如果是斜面或曲面，顶针沉头要做定位防转，顶面要加阶梯防滑。（见图四）8、产品在顶出时需要侧向抽芯的：1）对于滑块，须先完成侧向分型，再顶出产品。2）对于斜销，侧向分型与顶出产品同步进行。8-8 脱模力的估算：计算公式见P179。以下情况包紧力较大，要求脱模力也较大：1. 收缩率越大塑件；2. 脱模斜度越小的胶件；3深腔塑件；4有深骨位的胶件；5透明胶件模。8-9 顶针板先复位机构 8-9-1 何时要加顶针板先复位机构？1、侧向抽芯底部有顶针或司筒。图一顶针顺利复位 机构图二 顶针不能顺利复位机构 顶针上端面要高于内模镶件3丝5丝，因为低下来易多胶，可能会影响装配。 顶针配合位长度：一般取顶针直径的3倍左右，当然，最短不小于12MM，最长不大于20MM 顶针孔在加工镶件顶面前加工，运水在试模后再加工 斜面上上顶针要加管位 顶边最小4MM 顶针硬度HRC55 扁顶针与镶件的配合长度是其宽度的10倍以上 圆筒形外径小于12.7MM的可以使用司筒顶出，否则用推板顶出 如果Boos柱高度15以上，用司筒顶出。15，且旁边可以加顶时用顶针，否则还用司筒。 一、司筒规格书写方法如下：1/8*3/16*250MM1/8:司筒针直径3/16：司筒针直径250MM：司筒长度（注：司筒针的长度比司筒的长度长50MM以上时司筒针长度要注明） 二、司筒规格书写方法如下：司筒：3/16*250MM司筒针：1/8*350MM 流动性好的塑料避免用司筒，司筒易磨损，所以易走披峰，更换频繁。 气动脱模机构的优点：气体进入型腔，就可以充满型腔，所以推出时平稳安全。 气动脱模机构有时要放负收缩率。 使用推板顶出时要考虑是否加顶针用来排气 如果用推板顶出时导柱要装在后模 推板的材料与内模镶件样 推板的厚有标准 对于有规则形状的胶件使用推板容易，且好加工 对于不规则形状的胶件，采用推块顶出，即局部脱模（图四） 深骨位、深胶位、深柱位，深槽位，角、边、中间等地方的顶出力最大 溢料槽又称垃圾槽 在多与少之间，取大优先，只要合理即可。2、前模斜滑块底部有顶针或司筒。3、后模有推块。4、斜顶的位置有碰穿孔。5、圆顶针顶边时一部分“顶空”。(其中1和2必须加先复位机构，3、4和5加了可提高模具的稳定性和寿命。) 8-9-2 顶针板先复位机构1、复位弹簧：不能单独使用。2、摆杆先复位机构：见下图。3、注塑机顶棍的拉回功能；4、复位杆（回针）下加弹簧或弹力胶。8-10 顶出常见问题分析：1、顶白变形：（1）模具设计问题：顶针太小；顶针太少；顶针位置不对。（2）模具制造问题：省模不对。（3）调机问题：注射压力太大；保压时间太长。2、粘前（后）模：省模不对；分模面选择不对；注射压力太大；保压时间太长。3、断顶针：顶针太小；顶针太少；模具制造问题。4、顶针位出披锋：配合不良或磨损。课堂笔记顶针顶骨位常用有两种：骑骨顶和旁骨顶（示意图如下所示） 对于不明显的顶白现