水泥稳定碎石试验段总结.doc

水泥稳定碎石试验段总结报告我标段根据年度工程总体安排及施工现场人员、设备准备情况，于2015年6月8日完成了路面基层水泥稳碎石试验段施工工作，现水泥稳碎石试验段已经过7天养生，试验段的各项检测数据均已得出，现将试验段施工及检测情况总结如下：1机械设备投入及人员配备1.1机械设备投入序号设备名称型号生产能力数量1胶轮压路机徐工30T12振动式压路机徐工22022T13洒水车12T12T34水稳碎石拌合楼WCB700700T15振动式压路机徐工26T16摊铺机ABG42327运输车40T201.2劳动力安排：技工10人，民工20人。1.3施工管理人员序号姓 名职 务备 注1张浩项目经理负责全面工作2王胜来技术负责人负责工程的质量和技术的管理工作3王晓初质检负责人负责全面质量责任4王建邦路面工程师负责路面工程的全面技术工作5郭嘉祥工序负责人负责路面工程的现场调度、施工安排、安全生产等工作6穆小京专职安全管理人员负责路面的安全管理7李玉秋机械负责人负责机械的管理8李明测量负责人负责测量放线工作及施工中测量指标的检测9霍淑芳试验负责人负责各项试验指标的测试10吴凤凯民工负责人负责民工的管理11民工20人现场施工现场施工12技术工10人现场施工经试验段的检验，以上人员、机械设备组合能够满足施工的要求，拌合场生产能力，运输设备的运输能力和作业段的施工能力搭配良好，且没有窝工现象。2.技术指标：2.1石料：所用石料筛分合格。2.2水泥：采用P.S.A32.5水泥，质量合格。2.3水：采用人畜饮用水2.4组成设计中各种材料的百分比（%）：水稳碎石配合比：水泥用量为4.5%，最大干密度为2.406g/cm3,最佳含水量为5.1%。2.5压实厚度：h=0.16m3.试验段施工过程和施工工艺3.1试验段地点：K40+460K40+760。3.2施工时间：2015年6月8日3.3下承层的验收由项目经理部总工程师组织测、试、检人员，协同总监办、市质监站对12%石灰土下承层进行了验收，能够满足施工要求。3.4水稳碎石的施工工艺3.4.1施工准备：3.4.1.1清理下承层上浮土，水车洒水湿润。保证摊铺水稳碎石时有合格的下承层。3.4.1.2在已合格的下承层上，放出中桩，根据图纸定出水稳碎石的宽度，并根据水稳碎石的宽度，放出路肩的内边缘线（即水稳碎石外边缘），并洒灰线标明,培出土路肩。3.4.1.3路肩内外边缘线及水稳碎石的压实厚度16cm。3.4.1.5布点为确定底基层水稳碎石的松铺系数，由测量人员布设检测点，布点的起始桩号为K40+460,终止桩号为K40+760，每20m一个断面，每断面2个点，摊铺前测出断面高程。3.4.2拌和与运输3.4.2.1水稳碎石的拌和采用WCB700型拌和站，各种集料的掺配量、加水量和拌和时间均已调试完毕，经调试标定，该拌和楼每小时的最大生产能力为700吨，拌和楼的料斗上装有去除超大粒径的过滤网，由5台装载机负责拌和楼的上料，保证上料及时，拌和过程中，试验员对混合料的含水量、水泥剂量进行了抽检，混合料的含水量分别为5.4%、5.3%、5.6%、5.1%，水泥剂量平均值为4.5%，满足施工需要。3.4.2.2进行拌和操作时，水泥加入方式保证自始至终均匀分布于碎石中，保证各种材料连续均匀的进入输料机的皮带上，料斗上有专人负责材料稳定、顺利下到输料口，并将拌和机内死角处得不到充分搅拌的材料及时排出。3.4.2.3由20辆自卸汽车负责混合料的运输，经过试验段的检测，运输能力能够满足施工要求，在施工过程中，运输车辆禁止在已完成的铺筑层上通过，所有运输混合料的车辆，在运输过程中全部加盖覆盖，以防水份蒸发。3.4.2.4水泥碎石混合料的运输及出厂注明每辆车的出厂编号，车的编号应写在汽车明显宜看到得地方，出料单要写明出厂的时间，收料接收人员注明摊铺时间。若从加水到摊铺时间超过水泥的初凝时间，则本车混合料废弃。3.4.3摊铺和整型 3.4.3.1摊铺工作开始前，首先采用暂定的松铺系数（1.3）由现场测量人员利用垫木板的办法确定摊铺机的起始摊铺厚度，并同时控制起始断面高程。3.4.3.2摊铺后及时用水准仪检测横坡度和标高，做到及时检测及时调整，保证整幅横坡度和标高合格。3.4.3.3水泥稳稳定碎石的摊铺采用ABG423型配有自动找平装置的基层摊铺机进行摊铺，摊铺机的行驶速度为1.5-2.0m，振动夯振幅为5mm，振动频率为20-22Hz，并保持在摊铺机前面始终有待卸料车，卸料时运输车辆倒行到离摊铺机10-30cm处停住，不得撞击摊铺机，运料车挂空档，靠摊铺机推动前进，对卸料车撒落地上的混合料派专人把它清理到摊铺机履带所碾压不到的地方。摊铺机收料斗应每车收斗一次，以防离析。摊铺过程中，对摊铺过的结构层上派专人检查，及时处理不合格点，对离析处进行耙松，添加过1cm筛孔的混合料，然后整平；对拥包处人工剔除，重新撒混合料整平；对于低洼处耙松表面5-6cm，然后撒混合料补齐。3.4.3.4对施工横向接缝的处理：人工将末端混合料清理整齐，紧靠混合料处放两根方木，方木的高度与混合料压实厚度相同。方木另一侧用钢钎固定，并回填部分碎石，高度应高出方木3cm左右，混合料碾压密实后将方木、钢钎和碎石一同除去，并清扫下承层。3.4.4碾压3.4.4.1混合料经摊铺和整型50米以上后，要立即在全宽范围内按设计要求进行碾压，碾压过程中混合料的表面始终保持潮湿，碾压应遵循先轻后重、先慢后快的原则。3.4.4.2为确定合理的机械组合和碾压方式，试验段施工制定了两套碾压程序，根据试验段的试验结果，决定采用第一种碾压方式，即先用徐工30型轮胎压路机静压1遍，速度为每小时1.5-1.7km，然后以徐工220压路机低振1遍，高振1遍，速度为每小时1.5-1.7km，再用徐工260型振动压路机以每小时2.0-2.5km的速度高振1遍，低振1遍，最后再用徐工30型轮胎压路机收面。徐工220压路机低振1遍后，随机用3m直尺进行平整度检测，不合格处进行人工小修，在碾压的过程中要对压实度进行跟踪检测，以确定合理的碾压遍数，碾压过程中的压实度检测结果为：胶轮一遍，振动4遍后压实度检测最小值98.0%，最大值99.3%。经检验静一振四压实度就能够满足施工要求，最后用胶轮收面。 3.4.4.3直线段由两侧向中心碾压，超高段，由内侧向外侧碾压，每道碾压与上一道碾压重叠1/2轮宽，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密实度为止。 3.4.4.4压路机每次由两端折回的位置应呈阶梯状随摊铺机向前推进，折回处不在同一横断面上。 3.4.4.5路肩碾压时，水稳碎石混合料先碾压，待碾压段超过100m后，将后面的钢丝线撤到前面，将土路肩于水稳碎石同步碾压密实。3.4.4.6严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”或急刹车，以保证水稳碎石表面不受破坏。3.4.5养生碾压完成后及时进行洒水养生，保证其表面在养生期限内始终湿润，养生7天，且至上层结构层施工前封闭交通。3.4.6整路容：为加强现场管理规范施工行为，作业段完成后及时对路肩了修整，要求路肩宽度、高度一致，边线顺直。4、安全保证措施在施工过程中，抓安全生产特别重要，建立健全安全保障体系，确保安全生产。4.1职业安全健康目标提高人员安全意识，完善安全培训制度、安全操作制度和检查制度，杜绝职业病和重大伤亡，轻伤率控制在12以下。4.2建立安全生产小组，由项目经理和安全负责人分别任组长和副组长，下设安全员，针对施工过程中各个细节和影响安全生产的各个不利因素进行检查监督，将安全隐患消灭在萌芽状态。4.3安全员分别签定安全生产责任状，并且划分责任，要求小组成员各司其责，保障安全生产。4.4路面基层施工队实行“安全生产周检”制度，每周由安全生产小组组长对安全生产情况进行详细检查，检查情况直接与个人奖金挂钩，充分调动“人人抓安全，人人讲安全”的积极性。5.试验段结论根据试验段施工情况，总结如下：5.1材料用量：经取样检测，水泥剂量平均值为4.5%，石料筛分均满足设计要求，试验数据见附表。5.2施工工艺：采用WCB700型稳定土拌合楼生产混合料，ABG423型稳定土摊铺机摊铺，两侧侧挂钢丝控制结构层高程和横坡度。5.3碾压顺序、碾压遍数经试验段的检验最终确定碾压顺序和碾压遍数为：先用徐工30型轮胎压路机静压1遍，速度为每小时1.5-1.7km，然后以徐工220压路机低振1遍，高振1遍，速度为每小时1.5-1.7km，再用徐工260型振动压路机以每小时2.0-2.5km的速度高振1遍，低振1遍，最后再用徐工30型轮胎压路收面。5.4压实系数拌和、整平完成后，根据试验段的布点情况，测得每个观测点的铺筑前高程，虚铺后高程和压实后高程，按以下方法确定压实系数。压实系数=根据测得数据计算出水稳碎石的压实系数为1.30