汽车离合器课程设计说明书.doc

车辆与交通工程学院课程设计说明书目 录引言.11汽车离合器21.1离合器的基本组成和分类21.2 离合器的功用31.3设计要求32摩擦离合器基本结构尺寸、参数的选择42.1 摩擦片外径及其它尺寸的确定42.1.1摩擦片外径D.42.1.2摩擦片内径d42.1.3摩擦片厚度h52.1.4校核离合器所选尺寸53离合器零件的结构选型及设计计算73.1从动盘总成73.1.1从动片73.1.2从动盘毂.73. 2 压盖和离合器盖93. 2. 1 压盘设计93. 2. 2 离合器盖的设计.123. 3 离合器分离装置的设计133. 3. 1 分离杆.133.4 圆柱螺旋弹簧设计.15341 结构设计要点.15342 弹簧的材料及许用应力.16343 弹簧的计算.16344 离合器的平衡.194 参考文献.201汽车离合器分析11 离合器的基本组成和分类离合器位于发动机和变速箱之间的飞轮壳内，用螺钉将离合器总成固定在飞轮的后平面上，它的输出轴就是变速箱的输入轴。在汽车行使过程中，驾驶员可根据需要踩下离合器或松开离合器踏板，使发动机与变速箱暂时分离或逐渐接合，以切断或传递发动机向变速器输入的动力。其构造如图11所示，一般由主动部分（飞轮、离合器盖、压盘）、从动部分（从动盘）、压紧机构（压紧弹簧）、分离机构（分离拉杆、分离叉、分离套筒、分离轴承、分离杠杆等）和操纵机构（离合器踏板）五大部分组成。摩擦离合器按从动盘的数目分为：单片离合器和双片离合器；按压紧弹簧的结构形式分为：螺旋弹簧离合器和膜片弹簧离合器。12 离合器的功用离合器的主要功能是切断和实现对传动系的动力传递。其主要作用：.汽车起步时将发动机与传动系平顺地接合，确保汽车平稳起步；.在换挡时将发动机与传动系分离，减少变速器中换挡齿轮之间的冲击；.限制传动系所承受的最大转矩，防止传动系各零件因过载而损坏；.有效地降低传动系中的振动和噪声。13 汽车离合器设计的基本要求在设计离合器时，应根据车型的类别，使用要求制造条件以及“三化”（系列化，通用化，标准化）要求等，合理选择离合器的结构。在离合器的结构设计时必须综合考虑以下几点：.在任何行驶条件下，既能可靠地传递发动机的最大转矩，并有适当的转矩储备，又能防止过载。.接合时要完全、平顺、柔和，保证起初起步时没有抖动和冲击。.分离时要迅速、彻底。.从动部分转动惯量要小，以减轻换档时变速器齿轮间的冲击，便于换档和减小同步器的磨损。.应有足够的吸热能力和良好的通风效果，以保证工作温度不致过高，延长寿命。.避免传动系产生扭转共振，具有吸收振动、缓和冲击的能力。.操纵方便、准确，以减少驾驶员的疲劳。.作用在从动盘上的压力和摩擦材料的摩擦因数在使用过程中变化要尽可能小，保证有稳定的工作性能。.具有足够的强度和良好的动平衡，一保证其工作可靠、使用寿命长。.结构应简单、紧凑，制造工艺性好，维修、调整方便等。 2 摩擦离合器基本结构尺寸、参数的选择21 摩擦片外径及其它尺寸的确定211 摩擦片外径摩擦片外径是离合器的基本尺寸，它关系到离合器的结构重量和使用寿命。它和离合器所需传递的转矩大小有一定的关系。显然，传递大的转矩，就需要大的尺寸。发动机转矩是重要的参数，当按发动机最大转矩（N m）来选定时，可根据公式 (2-1) 式中摩擦片外径，mm发动机最大转矩，N m A和车型及使用情况有关的系数，小轿车A47；一般载货汽车A36（单片）或A50（双片），取A50.所给题目中的最大转矩为660 N m，则摩擦片外径为按照我国摩擦片尺寸标准，由表21最终选定摩擦片的尺寸为280 mm。212 摩擦片内径摩擦片的内径不作为一个独立的参数，它和外径有一定的关系，用比值来反映，定义为 (2-2)比值关系到从动片总成的结构设计和使用性能。增加有利于离合器的散热和减少摩擦片内外缘滑磨速度差。但是，过分增加会使得摩擦片面积减小，影响其传递转矩的能力。按照目前的设计经验，一般说来，发动机转速越高，取值越大。由离合器摩擦片的尺寸系列和参数表21取得C=0.540，内径205 mm。表21离合器尺寸系列和参数外径内径厚度内外径之比C单位面积1601103.20.687106001801253.50.694132002001403.50.700160002251503.50.667221002501553.50.620302002801653.50.589402003001753.50.583466003251903.50.5855460035019540.5576780038020540.540729002.1.3 摩擦片厚度对摩擦片的厚度，我国已规定了3种规格：3.2 mm，3.5 mm和4 mm。根据离合器摩擦片的尺寸系列和参数表21，取厚度4 mm。综上所述，选取摩擦片外径380 mm，内径205mm，厚度4 mm，0.540.2.1.4 校核离合器所选尺寸离合器尺寸的校核可用如下公式 （23）式中 摩擦片外径，mm； 摩擦片内径，mm； 单位压力，MPa； 摩擦片工作面数，单片为2，双片为3； 发动机最大转矩，N m； 离合器后备系数； 离合器的转矩容量，N m。后备系数是离合器一个重要的设计参数，它反映了离合器传递发动机最大转矩的可靠程度。在选择时，应保证离合器应能可靠地传递发动机最大转矩、要防止离合器滑磨过大、要能防止传动系过载。因此，在选择时应考虑以下几点：1) 为可靠传递发动机最大转矩，不宜选取太小；2) 为减少传动系过载，保证操纵轻便，又不宜选取太大；3) 当发动机后备功率较大、使用条件较好时，可选取小些；4) 当使用条件恶劣，为提高起步能力、减少离合器滑磨，应选取大些；5) 汽车总质量越大，也应选得越大；6) 发动机缸数越多，转矩波动越小，可选取小些；7) 螺旋弹簧离合器选取值可比膜片弹簧离合器大些；8) 双片离合器的应大于单片离合器；9) 不同车型的值应在一定范围内，最大范围为1.24.0.综上所述，由于采用的是螺旋弹簧，基本上在公路上行使，取2.4，摩擦系数0.3，660N.m，外径380mm，内径205mm，代入（23）得：可得0.145MPa单位压力在容许的范围内，因此所选择的离合器尺寸。参数合理。3 离合器零件的结构选型及设计计算31 从动盘总成从动盘有两种结构形式：带扭转减振器的和不带扭转减震器的，本次设计中选取的是不带扭转减振器的从动盘，其结构简单、重量较轻，从动盘中的从动片直接铆在从动盘毂上。按从动盘数可分为单片离合器、双片离合器和多片离合器，单片离合器结构简单，尺寸紧凑，散热良好，维修调整方便，从动部分转动惯量小，在使用时能保证分离彻底、接合平顺。双片离合器传递转矩能力较大，径向尺寸较小，接合平顺。但中间压盘通风散热不良，分离不够彻底。多片离合器主要用于行星齿轮变速器换档机构中，它具有接合平顺柔和、摩擦表明温度较低、磨损较小，使用寿命长的优点，主要应用于重型牵引车和自卸车上。根据课题及参照同类产品，本次设计选取双片离合器。从动盘由从动片、摩擦片和从动盘毂等3个基本部分组成。311从动片设计从动片时应满足以下要求：1、设计时要尽量减少其重量，并使其质量的分布尽可能地靠近旋转中心，以获得最小的转动惯量；2、为了使离合器接合平顺，保证汽车平稳起步，单片离合器的从动片一般都做成具有轴向弹性的结构。采用具有轴向弹性的从动片结构比较复杂，此外由于轴向弹性需要增加分离行程才能保证离合器的彻底分离。因此在一些情况下（如双片离合器），从动片采用刚性的更有利。根据题目要求，本次设计选取的从动片不做成具有轴向弹性的。这首先是因为双片离合器的接合过程本身就比较平顺；其次，若双片离合器从动片做成弹性的，其结果是要大大增加踏板的工作行程（或是要缩小离合器传动装置的传动比而使踏板操纵力增大），才能保证离合器的分离彻底。显然，这些都不利于离合器的操纵。无论何种从动片都要保证其结构形状的热稳定性，防止翘曲变形，以免摩擦面片压力不均。根据经验，参照同类产品，选取从动片的材料为50热处理HRC4050，外径为280mm。312从动盘毂发动机转矩是从动盘毂的花键孔输出，变速器第一轴花键轴就插在该花键孔内。从动盘毂和变速器第一轴的花键结合方式，目前都采用齿侧定心的矩形花键。花键之间为动配合，这样，在离合器分离和结合过程中，从动盘毂能在花键轴上自由滑动。为了保证从动盘毂在变速器第一轴上滑动不产生歪斜，影响离合器的彻底分离，从动盘毂的轴向长度不宜过小，一般取其尺寸与花键外径大小相同，对在艰难情况下工作的离合器，其盘毂的长度更大，可达花键外径的1.4倍。1 从动盘毂花键尺寸选择根据GB11441974选定从动盘毂花键尺寸系列表31选取其尺寸入下：从动盘外径380mm，发动机转矩660 N m，花键齿数10，花键外径40mm，花键内径32mm，齿厚5mm，有效长度55mm，挤压应15.2MPa。表31 从动盘毂花键尺寸系列从动盘外径D/mm发动机转矩/ N m花键齿数n花键外径D/mm花键内径d/mm键齿宽b/mm有效齿长l/mm挤压应力/MPa16050102318320101807010262132011.820011010292342511.322515010322643011.525020010352843510.428028010353244012.730031010403254010.732538010403254511.635048010403255013.238060010403255515.241072010453656013.143080010453656513.545095010524166512.5摩擦片与从动片之间有两种紧固方法：铆接法和粘接法，本次设计中选取铆接法，其优点是可靠及磨损后换装摩擦片方便。2 从动盘毂花键的强度校核花键齿的侧面压力 （3-1）式中从动盘毂的数目。因此挤压应力 . （3-2）式中h花键齿的工作高度，m，。因此 MPa所以符合要求。根据经验、参照同类产品，选取从动盘摩擦材料为石棉基摩擦材料。采用它的原因是，一方面石棉有良好的耐热性能，而另一方面它又得到铜丝或锌丝的加强，可以说是一种性能比较良好的摩擦材料.32 压盖和离合器盖321 压盘设计压盘的设计包括传力方式的选择及其几何尺寸的确定两个方面。1压盘传力方式的选择压盘是离合器的主动部分，在传递发动机转矩时，它和飞轮一起带动从动盘转动，所以它必须和飞轮有一定的联系，但这种联系又应允许压盘在离合器分离过程中能自由地做轴向移动，使压盘和从动盘脱离接触。压盘和飞轮间常用的连接方式有：凸台式、键式、销式。在双片离合器中一般都采用综合式的连接方法，即中间压盘通过键，压盘则通过凸台。还可以用销子传力。根据经验、参照磁品，采用6个传力销将飞轮与中间压盘、压盘连接在一起。传力销的尺寸为，压盘上的传力销尺寸为。传力销的材料为中碳钢（35号钢），压盘材料为灰铸铁。2传力销的强度校核图3-1 传力销的受力图由图3-1可知，传力销同时承受由力、所引起的弯曲应力和（接合时的弹簧压紧力）引起的拉伸应力。此外，传力销表面在宽度与的范围内还受其和的挤压作用。其强度校核如下。1） 拉弯复合应力作用力 （3-3） （3-4）式中发动机最大转矩，N m； 传力销数目；力和的作用半径，m。因此 NN 传力销的弯曲应力 （3-5）式中弯矩，N m，； 传力销根部直径，cm； 传力销抗弯截面模量，；力和的作用力臂，cm。因此，Mpa350mm时，周布圆柱螺旋弹簧的数目一般为10个，故取=20.设计上，每一个周布圆柱螺旋弹簧的工作压力P应不超过1000N 。周布压紧弹簧的外径通常限制在2730mm之间。这样，便于把同样的压簧装在不同尺寸的离合器上。有的离合器厂，有时还把用得较多的一些弹簧的工作高度做成相同的尺寸，而用改变钢丝直径和工作圈数的办法，以获得弹簧不同压紧力，有利于压簧在不同的离合器上通用。342 弹簧的材料及许用应力离合器周布螺旋弹簧的钢丝直径一般在4mm左右，由于其直径不大，周围环境的工作温度特也在正常范围之内，所以弹簧的材料大都选用65Mn钢或碳素弹簧钢。碳素弹簧钢的特点是：价格低廉，原材料来源方便，钢中杂质较少，在相同表面状态及热处理条件下，它的疲劳性能他也不低于合金钢弹簧。锰弹簧钢与碳素弹簧钢比较，优点是：淬性好和强度高，脱碳倾向小，虽然它有过热敏感性和回火脆性的缺点，但锰弹簧钢价格便宜，原材料易得，故很适合于做离合器弹簧。弹簧材料的许用应力t必须按照弹簧的工作特点来确定。一般弹簧按工作特点及所受负荷的类型可分为3类 :1类：受动载荷的弹簧；2类：受静负荷或负荷均匀增加的弹簧；3类：不重要的弹簧。由于弹簧的许用应力受材料、负荷特点、制造工艺等因素的影响，因此要根据具体情况规定许用应力值。对于汽车离合器的压簧来说其符合状况介于1类和2类之间，按照目前我国的工艺条件，一般推荐其许用应力为800Mpa左右。离合器的压簧由于其簧丝直径较小，可用冷卷法制成，卷成后一般不再淬火处理，只需要低温回火以消除内应力。343 弹簧的计算已知摩擦片外径=380mm，压紧弹簧的数目=20，离合器的总压紧=18333.3N。弹簧的相关计算如下：1）每一个弹簧的工作压力N材料选用65Mn钢2）弹簧丝直径 (3-14)式中，=916.65N，初选弹簧指数（旋绕比）=6，曲度系数=1.25，选=715Mpa，代入上式得mm取钢丝标准直径 =4.5mm3）由结构上确定弹簧的外径=30mm4）弹簧中径 因此 mm5）弹簧指数（旋绕比）因此 根据标准圆整为6.6）实际的工作应力因此MPa初选弹簧刚度=40N/mm7）弹簧的工作圈数 式中，材料的剪切弹性模数，对于碳钢： 。取=6.5 圈。8）弹簧的实际刚度 (3-19)对于离合器压簧来说，希望K尽量小，一般=N/mm。 因此N/mm9）弹簧的总圈数 （3-20）汽车离合器上一般采用,即每端3/4圈拧紧，并把端部钢丝磨薄至直径1/4. 因此 =6.5+1.5=8圈10）弹簧的工作变形 （3-21）因此mm11）弹簧的附加变形量弹簧的附加变形量即为压盘的分离行程，对于单片离合器 =1.52.5；对于双片离合器=1.53.0。 因此取=2.1mm。12）弹簧的自由高度 （3-22）式中，弹簧最大负荷时的间隙=0.51.5 mm。因此 H0=(8-0.5)X4.5+22.68+2.1+6.5x0.7=63.08mm13）弹簧的工作高度 因此 =63.08-22,68=40.40mm14）弹簧的最大负荷因此 N为离合器彻底分离时的弹簧最大负荷，一般规定校核离合器分离时弹簧的最大负荷 较增加了， 因此符合规定要求。344 离合器的平衡为了保证离合器工作的平衡性，离合器的旋转零件和总成均进行静平衡，这对告诉发动机来说尤为重要。压盘单件的平衡精度不低于1520gcm从动盘总成的平衡度不低于35gcm离合器压盘的平衡精度不低于3070gcm消除不平衡的办法：可在相应零件上钻孔（如在压盘的弹簧导向座上钻孔；或在压盘外圆上钻孔等），或加平衡块（一般加在从动盘上）。离合器总成与飞轮的相应位置靠定位销来保证，最后还必须对离合器总成与曲轴飞轮一体进行动平衡。4参考文献1 徐石安,肖德炳,刘惟信.离合器M.人民交通出版社,19812 徐石安,江发潮.汽车离合器M.清华大学出版社,20053 濮良贵,纪名刚.机械设计M.高等教育出版社,20064 王望予.汽车设计M.机械工程出版社,20065 陈家瑞，汽车构造.机械工业出版社，2009评 语成绩_ 指导老师（签名）_ 日期_袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇羅膃蚈螂羁膂莈蚅袇膁蒀袀螃膀薂蚃肂腿节衿羈腿莄蚂袄芈蒇袇螀芇蕿蚀聿芆艿蒃肅芅蒁螈羁芄薃薁袆芃芃螆螂芃莅蕿肁节蒈螅羇莁薀薈袃莀艿螃蝿荿莂薆膈莈薄袁肄莇蚆蚄羀莇莆袀袆羃蒈蚂螂羂薁袈肀肁芀蚁羆肁莃袆袂肀薅虿袈聿蚇蒂膇肈莇螇肃肇葿薀罿肆薂螆袅肅芁薈螁膅莃螄聿膄蒆薇袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃蒅蝿肈羆莁螈螇芁芇莄袀肄膃莄羂艿蒂莃蚂肂莈蒂螄芈芄蒁袆肀膀蒀罿袃薈葿螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆肃芅蕿袈芈膁蚈羀肁蒀蚇蚀袄莆蚇螂肀莂蚆羅袂芈蚅蚄膈膄蚄螇羁蒂蚃衿膆莈蚂羁罿芄螁蚁膄膀螁螃羇葿螀袅膃螈聿蒄葿袁羁莀蒈羃膇芆蒇蚃羀膂蒆螅膅蒁薅袇羈莇薄罿膄芃薃虿羆艿薃袁节膅薂羄肅蒃薁蚃芀荿薀螆