南锚碇基础半幅施工方案培训资料.doc

重庆机场专用快速路工程南段寸滩长江大桥南锚碇基础半幅施工方案编制：_审核：_审批：_中铁大桥局股份有限公司重庆寸滩长江大桥项目经理部2014年8月0寸滩长江大桥南锚碇基础半幅施工专项方案目 录一、工程概况31.1 工程概述31.2 工程地质条件41.3 气象气候条件4二、编制依据5三、施工难点及施工对策3四、施工总体安排74.1 总体工期安排74.2 施工组织管理机构及人员安排84.3 机械设备安排104.4 材料安排104.5 用水、用电安排10五、 南锚碇基础施工95.1 施工程序105.2 施工测量控制115.3 现场布置125.4 锚碇基础施工安排125.5 锚碇基础模板施工155.6锚碇基础钢筋施工285.7冷却水管的制作、安装335.8锚碇基础大体积混凝土的施工 33六、大体积砼的温控措施及监控方案（详见温控专项施工方案）496.1 大体积混凝土温控措施516.2 大体积砼温度监控52七、质量通病预防的措施537.1测量工作的质量通病及预防措施537.2模板施工质量通病及预防措施537.3钢筋施工质量通病及预防措施547.4混凝土工程质量通病及防治55八、质量保证措施和安全文明施工558.1质量目标及保证措施558.2 安全生产588.3文明施工与环境保护60 一、工程概况1.1 工程概述寸滩长江大桥为重庆机场专用快速路工程南段的控制性工程，寸滩长江大桥全长1.6km，分主桥及南北引桥二大部分。寸滩长江大桥主桥为主跨880m的钢箱梁单跨双塔悬索桥，主缆边跨250m，分跨为250m+880m+250m，主跨矢跨比1/8.8，两根主缆中心距39.2m。主塔为门式框架结构，主缆锚固系统采用后锚梁锚固系统，两岸锚碇为重力式结构。南锚碇基础采用现浇扩大基础形式，基坑开挖深度约1040m，基底高程为+195.00m，基顶高程为+217.00m。基底持力层为微风化砂质泥岩，单轴饱和抗压强度不小于4.8MPa。基础平面尺寸为63mx58.2m，高度22m，基础内分为7x7.8x11（12）m，共42个隔舱，隔舱内填入碎石，其中后端（引桥侧）24个隔舱碎石为满舱，前端18个隔舱填6m高碎石。南锚碇基础侧面图1.2 主要工程量表项目单位基础压重块锚块鞍部前锚室后浇段混凝土C30砼m35483616893727347131971C30微膨胀砼m3713C25垫层砼m31122级钢筋12mmkg16mmkg156407563542195018828860020mmkg2273988084511883267622560125mmkg2416138669252812113861010374628mmkg1805964981425*1.2mmkg284411311653371.3工程地质条件1.3.1 地质构造长江南岸位于南温泉背斜北倾末端，线路总体走向由359，地质构造线走向约1020，岩层倾向270290，倾角4050，沿线未发现断层通过，根据区域资料，受应力作用相对微弱。岩体层面结合较好。岩体结构面主要受构造裂隙控制。在路线范围未发现断层、滑坡、软弱夹层、危岩和崩塌等不良地质现象。该段线路地层岩性走向358，与构造线呈小角度斜交。地形坡度530根据寸滩大桥详勘报告，南锚地质概况为：上覆土层为第四系人工填土和残坡积粉质粘土，厚度 0.511.5m。其中，人工填土主要由粘性土和泥岩块、碎石组成，稍密中密，稍湿湿润，厚度011.5m：粉质粘土可塑性状，厚度03.4m。下伏基岩为侏罗系中下统自流井组砂质泥岩夹薄层状灰岩，砂质泥岩岩体较完整完整，为软岩极软岩，岩体基本质量等级为 IV级。南锚基底设计标高195 .00m。1.4 气象气候条件根据重庆市气象局提供的重庆主城区气象资料，寸滩长江大桥区内空气湿润，春早夏长，冬暖多雾、秋雨连绵，年无霜期349天左右。沿线年平均气温：18.3；月平均最高气温（八月）32.8；极端最高气温43；极端最低气温-1.8；最冷月(一月)平均气温7.7；最冷月(一月)平均最低气温 5.7；最大平均日温差11.9年蒸发量1079.2mm；最大年蒸发量1347.3mm；年平均相对湿度79%；年平均绝对湿度。一日最大降水量266.6mm；雨季平均起5月2日9月27日； 年平均风速1.39m/s，最大风速26.7m/s，主导风向：西北。长江江水自西向东流，长江常年洪水位一般为 175.00180.00m、汛期最大流量86200m3/s(1981年7月)，调查的历史最高水位为196.25m(1870年)，最低水位为158.08m(1987年)。全年水位变化规律是 24 月为最低水位期，79 月为最高洪水期。2009年三峡水库成库后， 寸滩五年一遇洪水位183.2m(黄海高程、下同)、十年一遇水位185.7m、二十年一遇水位187.6m、五十年一遇水位189.9m、一百年一遇洪水位191.5m。长江水位对南锚碇施工无影响。二、编制依据2.1.1 施工图第二册（共七册）跨江主桥第三分册南锚碇2.1.2公路桥涵施工技术规范 （JTG/T F50-2011）2.1.3城市桥梁工程施工与质量验收规范 （DBJ50-086-2008）2.1.4公路工程质量检验评定标准 （JTG F80/1-2004）2.1.5钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）2.1.6钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）2.1.7普通混凝土用砂、石质量标准及检验方法标准（JGJ 52-2006）2.1.8公路路基施工技术规范 （JTG F10-2006）2.1.9钢筋机械连接技术规程 （JGJ107-2010）2.1.10大体积混凝土施工规范 （GB50496-2009）2.1.11建筑施工安全检查标准 （JGJ59-2011）2.1.12建筑施工计算手册（第三版）2.1.13钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012） 2.1.14建筑施工模板安全技术规范（JGJ162-2008）2.1.15塔式起重机安全规程（GB5144-2006）2.1.16南锚碇总体施工方案2.1.17钢筋机械连接用套筒 （JG/T163-2013）2.1.18关于南锚碇基础分幅施工的函（CTDQ-012）三、南锚碇大体积砼施工要点及对策由于受征地拆迁的影响，重庆寸滩长江大桥南锚碇施工进展严重滞后于1#、2#主塔和北锚碇，因项目开工至今一直位于南锚碇施工红线范围内东南侧的美心建材（集团）厂未拆迁，导致整体工期滞后。为了加快整体施工进度，减少延误的工期，我部应指示编制南锚碇基础半幅施工的方案。将南锚碇2.5米高的基础沿桥梁轴线位置划分成东、西两幅，并设置2.5米高，2米宽后浇带。使得受东侧美心建材厂拆迁影响的情况下能施工南锚碇西侧基础，待美心建材厂拆迁后再同时施工锚碇东侧基础。南锚碇施工工序主要有西侧半幅锚碇基础底板、东侧半幅锚碇基础底板、后浇带施工、碎石隔舱层、碎石填仓、基础顶板。混凝土内部的温度应力将是一个很关键的问题，是重力式锚碇施工质量控制的要点。首先从大体积混凝土配合比入手，然后再从砼的浇筑厚度、浇筑方量及养护等方面进行保护。同时大体积砼施工关系到砼生产、浇筑时间等问题。因此大体积混凝土施工中要做好砼生产的相关组织管理。大体积混凝土在施工过程中产生的裂缝，一般为温度裂缝和收缩裂缝的叠加裂缝。因此在大体积混凝土施工中严格控制温度差和混凝绝热温升，混凝土表面在环境温度的影响下，其温度的增高受到影响。使表面与中心形成较大的温度梯度差。规范规定中心和表面温差不大于25，当大于25时，便会因中心和表面混凝土的膨胀不一致而产生膨胀裂缝，当混凝土温度达到极值以后，便开始缓慢降温，在这个阶段如果表面过快降温，使表面和中心温度大于25便使混凝土产生收缩性裂缝，温差越大温度应力越大，裂缝也越大、越深。为把混凝土在升降温阶段的中心和表面温度始终控制在25范围以内，采用内降外升的方法来控制混凝土中心和表面之间的温差，使其始终保持在允许范围之内。从总体来讲，重力式锚碇的施工重点有：3.1.1在基坑清理完毕后，立即组织对基底的地基承载力、岩石单轴极限抗压强度及基底摩阻力进行试验检测，为防止基底岩石风化，检测合格后锚碇基坑浇筑C25砼垫层对基底进行封闭。3.1.2锚碇基础半幅施工砼的最大浇筑量为4583m3,最大浇筑厚度为2.5m，最大浇筑面积为1833m2。从生产方面来看，混凝土采用砼磊混凝土有限公司生产的商品混凝土，砼磊混凝土公司拌合站有4条生产线，每条生产线的生产率为180 m3/h,砼运输车有132台、HBT60地泵有12台。因此，浇筑混凝土时，分层厚度为30cm进行连续施工。半幅采用3台输送泵，每台泵生产效率为25m3/h.浇筑完成一层约需要8h.出现异常情况可以控制在15h。3.1.3根据大体积砼的特点，应降低水泥的水化热，减少水泥用量，从而降低砼内部最高温度，使砼内外温差值减少，防止因砼温度应力而开裂。水泥采用拉法基普通硅酸盐水泥，再加入粉煤灰等掺合料。3.1.4大体积砼施工期间安排在2014年夏季，同时气温也比较高，因此做好排水设施及准备好冷却物资、设备。在大体积混凝土中预埋冷却水管对内进行降温。3.1.5分幅浇筑时准备3台高压混凝土泵，1台备用泵，共4台，3台布料机。3.1.6为能够满足现场钢筋、模板安装，砼输送管的安装，共设置两台QZ125塔吊，基坑东侧靠北一台，另一台布置在基坑西侧靠南。具体布置详见施工平面布置图。3.1.7锚碇基础采用冷却水管进行养护和降温，利用循环水池作为冷却水管的进水口，在基坑东南侧坡顶外修建循环水池1，在基坑北侧修建循环水池2.在夏天如循环水池2水温过高，则采用加冰块等措施降温。循环水采用自来水。3.1.8排水设施：由于锚碇施工正处于雨季，做好防排水。在锚碇四周设置0.4*0.4m排水沟，并在四个角设置1*1*1m集水井，配备6台扬程为20m污水泵。3.1.9做好砼运输的交通组织工作，在施工便道的每个转弯处安排一个人负责运输车辆的交通组织，确保道路畅通。四、南锚碇基础施工总体部署4.1.1总体工期安排南锚碇基础施工：本工程工期从2014年7月开始至2015年5月结束，总工期319天。4.1.2施工生产场地布置由于美心厂房未拆迁的原因，现将原施工组织设计中布置在基坑东侧的施工生产场地移到基坑北侧。主要设置钢筋加工场地、泵车停放场地、塔吊位置、材料库房、标养室、现场办公室、循环水池等。具体布置见施工平面布置图4.2 施工组织管理机构及人员安排锚碇施工过程中本着结构合理、精干高效的原则推行项目管理，以项目经理为核心，实行项目经理负责制，项目经理部设置相应职能部门并配置相关的管理人员和桥梁、质检、试验和安全、材设等专业负责人。各施工作业队设生产负责人、主管工程师，并配有技术、测量、试验、安质等相关人员，施工作业队下设专业施工组织班组，劳动力组织调配由项目经理部根据施工现场、施工进度和工程量确定作业队的劳动力配置，各施工作业队之间既分工又相互协调。现场组织机构详见“图2 现场组织机构框图”。寸滩大桥项目经理部南锚碇三工区施工组质安组物资组商务组边坡支护队锚碇砼结构施工队安装施工队技术组土方施工队图2 现场组织机构框图 1、工区长 负 责 人：苗守峰 联系电话2、施工小组 负 责 人：任德海 联系电话:187166837193、商务小组 负 责 人：胡 可 联系电话:186808652184、物资小组 负 责 人：黄 勇 联系电话:139839772465、技术组 负 责 人：钟 侃 联系电话测量组 负 责 人：刘产群 联系电话试验组 负 责 人：周 波 联系电话:158918764446、质安组 负 责 人：张小林 联系电话:188832323387、后勤小组 负 责 人：冉小艳 联系电话业队主要施工人员安排如下表3。表3 主要施工人员统计表工种人数混凝土工90钢筋工84装吊工18模板工35架子工20杂工15塔吊司机4塔吊指挥工44.3 机械设备安排施工中主要机械设备安排如下表4。表4 主要机械设备表设备名称设备型号设备数量（台）钢筋切断机GQ-403钢筋弯曲机GW-403塔吊QTZ1252砼输送泵HBT80C6套汽车吊QY252电焊机BX3-5006空压机4直螺纹滚丝机8布料机34.4 材料安排南锚碇基础施工所需主要施工材料安排如下表5。表5 主要施工材料统计表材料名称数量拟进场时间备注HRB400 25螺纹钢2416.1t2014.7随施工进度进场HRB400 16螺纹钢156.4t2014.7随施工进度进场HRB400 28螺纹钢180.6t2014.7随施工进度进场混凝土54836m商品混凝土4.5用水、用电安排 南锚碇施工用水采用自来水。施工用电引用锚碇南侧630KVA变压器供电，在美心施工现场自备一台200KW发电机作为备用电源。五、南锚碇基础施工5.1 施工程序南锚碇基础施工的主要作业内容有：基坑开挖完成、基坑清底、塔吊安装、垫层砼浇筑、钢筋绑扎、冷却水管安装、模板安装、大体积混凝土分层浇筑等工作内容。具体工作流程如下：大体积砼温控措施东侧半幅基础施工西侧半幅基础施工碎石隔舱层及填填仓后锚梁支架安装浇筑至基础+213.5m浇筑砼基础到+217.0m大体积砼温控措施塔吊基础砼浇筑基坑开挖完成基坑清底基坑封底砼浇筑塔吊安装5.2 施工测量控制根据公路桥涵施工技术规范（JTG/T F502011）要求，对寸滩长江大桥南锚碇控制网进行复测，在基础控制网基础上建立满足精度要求的施工控制网，并进行平差计算，补充锚碇施工需要的轴线控制桩和水准点，进行局部坐标系转换。重庆寸滩长江大桥施工控制坐标表点号XYZQ176182.456567890.8049251.867Q275949.880267671.6728243.369Q376143.275968453.6164271.445Q475107.365967963.0259192.303Q574955.718467769.6815228.067锚碇基础施工测量在施工前根据设计文件认真计算各结构控制点坐标，在锚碇基础结构层施工前测定结构控制点平面坐标并做明显标记，作为钢筋制作和模板安装基线，待模板安装完成后用全站仪检测模板顶口坐标，并比较与设计坐标偏差值，确定调整量，重复以上操作直到控制其偏差值在规范要求范围内，填写相关资料报监理工程师复核。在锚碇基础砼浇筑前，预埋四个沉降观测标志，使用水准仪测量各点高程作为初始值，在锚碇施工期间分阶段定期观测各点高程计算沉降值并做好记录。5.3 现场布置1、塔吊布置南锚碇结构施工设置两台QTZ125型塔吊，杆臂长度为60m，最大起重量为10t。由于南锚碇场地狭小有限，四侧都为防护边坡，锚碇西南侧中域布置一台塔吊，锚碇东北侧布置一台塔吊，塔吊基础为6m6m1.7m的C35混凝土，塔吊安装后既能覆盖整体锚碇施工面又能加快锚碇的施工进度。2、水池和冷却循环水工作泵站利用循环水池作为冷却水管的进水口，在基坑东南侧坡顶外修建循环水池,在夏天如循环水池水温过高，则采用加冰块等措施降温，循环水采用自来水。3、钢筋加工及模板组拼场地南锚碇北侧平场硬化后一块约2000空地作为钢筋加工、模板拼装场地，通过塔吊和吊车进行材料转运。5.4 锚碇基础施工安排南锚碇2.5米高的基础沿桥梁轴线位置划分成东、西两幅，并设置后浇带。使得受东侧美心建材厂拆迁影响的情况下能施工南锚碇西侧基础，待美心建材厂拆迁后再同时施工锚碇东侧基础。锚碇西侧基坑清理完毕经验收合格后立即对基底进行封闭，然后在封闭层上放样进行西侧半幅基础混凝土施工，由于施工锚碇西侧半幅基础混凝土时，东侧美心建材厂仍未拆迁，在东侧边坡设置防护墙，保证锚碇西侧基础施工时，人员设备及美心建材厂的安全。浇筑分层如下图所示 1、由于受拆迁影响的锚碇东侧基础底板暂不施工，故先施工锚碇西侧基础底板2.5米。2、待锚碇西侧基础底板2.5米施工完成后，再施工东侧基础底板2.5米。3、待东侧基础底板2.5米施工完成后浇筑后浇带。4、锚碇基础底板东侧、西侧、后浇带完成后再整体施工2.5米及碎石隔舱、基础顶板。南锚碇基础底面以上2.5米高沿横桥向分为左右两幅施工、对称布置，单幅横向宽28.1m，两幅中间设置宽2.0m高2.5m的后浇带。基础钢筋布置按原设计施工图施工，左右两分幅的横向水平钢筋需在后浇带按规范预留连接长度。基础后浇带采用C30微膨胀混凝土浇筑，并一次浇筑完成，在后浇带浇筑之前将两幅的结合面凿毛，按施工缝的要求，增加抗剪钢筋。锚碇基础底板后浇带采用木模板，安装前应做好钢筋隐蔽验收工作，方可进行模板安装，模板固定主要靠对拉杆固定模板。后浇段每层侧面和底面均应严格按规范要求凿毛，并用清水冲洗干净，使后浇段与已浇部分联接紧密。同时要求将预埋的剪力筋、连接筋凿出并校直，并联结好连接筋。填舱总碎石填筑方量为19986方，为了加快施工进度，锚碇基础南侧搭设一座长约110米的皮带传送机，在南侧设置传送机卸料口，采用车辆运输至卸料口再由由传送带输送到每个碎石隔舱。传送带用型钢支撑至每一个碎石填仓，在锚碇中心位置设置两条活动传送带。交叉均匀的填筑碎石，每天需完成1999方。根据设计要求碎石容重须控制在18-20KN/m3，而一般普通碎石无法达到此容重要求，需集中拌合成级配碎石后，直接运输到施工现场。 1）、后锚梁系统安装施工 后锚梁预埋件 2）、后锚梁支架布置图5.5 锚碇基础模板施工锚碇基础模板采用悬臂钢模板，主要用于水利大坝、桥墩、锚碇、混凝土墙、隧道及地下厂房的混凝土衬砌等结构的模板施工。该模板体系主要由以下部件组成：模板、挑架、主背楞、斜撑、微调装置、主梁三角架、吊平台、埋件系统、底梁（仅用于第一次浇筑）。两榀支架作为一个单元块。由于混凝土的侧压力完全由预埋件及支架承担，因而模板不必有另外的加固措施，施工简单、迅速且十分经济，混凝土表面光洁。是理想的模板体系。 碎石隔舱层分为填筑半舱与满舱，其中满舱填筑24个，半舱填筑18个。半舱填筑的18个隔舱需用60T钢材、3600米方木、胶合板1800m2作为隔舱层模板支架及顶模，以支撑碎石隔舱半舱的顶模。为了加快施工进度，待碎石隔舱浇筑完毕后，无须拆除其支架。 名称模板数量悬臂模板3m*2.6m78悬臂模板2m*2.6m2悬臂模板1.8m*2.6m2悬臂模板1m*2.6m2平模0.4m*2.6m2 结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。由于基础的第一层是在陆地上，所以模板的吊架系统不能安装，导致第一层下部的爬锥不能安装。所以模板的第一层加固方式采用外力加固，利用斜撑丝杆和陆地上的安装的加固装置对模板整体加固施工。同时在模板上端的预留爬锥孔安装预留爬锥。在施工完成之后将模板的悬臂架提升到第一层预埋的爬锥位置安装，并安装吊架系统，然后安装模板和平台系统进行加固连接。模板的安装顺序如下： （1）、预埋件安装顺序步骤示意图说明第一步：埋件固定于模板在模板就位前，通过模板面板上的孔，将埋件用M36x50的螺栓固定在模板上，对特殊定位尺寸，埋件通过定位螺栓与面板固定在一起，随模板一起吊装。第二步：受力螺栓的安装混凝土浇筑后，卸下M36x50螺栓，模板后移，将受力螺栓安装在爬锥上。第三步：模板支架就位将模板吊装就位，支架卡在受力螺栓上，插上销子。第四步：埋件的取出人在吊平台上用套筒扳手和爬锥取出器将受力螺栓和爬锥取出，以便重复利用，同时用砂浆抹好由爬锥留下的孔。（2）、悬臂模板安装与拆除流程步骤示意图说明第一次砼浇筑（本工程以现场材料而定）在结构基础施工时，需预埋好插筋；支设模板，按设计图纸在拼装模板；支设模板后安装支架，间距以设计图纸为准。第二次砼浇筑第一次砼浇筑完后，拆除模板及支架；清理模板表面杂物；撑高模板，固定支架，预埋支架埋件系统.第一次爬升吊装爬架，按设计图纸将爬架挂在相应的埋件点上；通过可调斜撑调整模板的垂直度；通过微调装置将模板下沿与上次浇筑完的砼结构表面顶紧，确保不漏浆，和不错台。 第二次和第二次以上提升在第一次提升的爬架下安装吊平台，以便拆除可周转的埋件；清除模板表面杂物；按设计图纸将爬架吊装就位；拆除前一次可周转的预埋件，以备用。5.5.1模板定位当上层混凝土浇筑完毕并具有一定强度（1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行下部操作。根据轴线位置放出结构位置尺寸线、模板控制线，以便于结构模板的安装和校正。当墙混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测标高控制线，并根据该控制线直接引测到上部结构。5.5.2 模板计算求浇筑混凝土对悬臂侧模板的最大侧压力和有效压头。已知混凝土一次浇筑高度H=2.5m；暂定坍落度为180的混凝土；混凝土的重力密度为c=25KN/m3；混凝土的浇筑速度0.041m/；浇筑入模温度T=20，解：根据公式：F=0.22c t0121/2F=c H (按照以上二公式计算，并取二式中的较小值) 式中 F新浇筑混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）； c混凝土的重力密度（KN/m3）；t0新浇混凝土的初凝时间（），可按实测确定。当缺乏试验资料时，可采用t0=200/（T+15）计算；T浇筑混凝土的入模温度（）；混凝土的浇筑速度（m/）；H混凝土浇筑的高度（m）； 1外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.2；2混凝土坍落度影响修正系数，坍落度小于30时，取0.85；5090时，取1.0；110150时，取1.15；混凝土有效压头高度（m）可按照下式计算：=F/c暂定混凝土配合比，在混凝土搅拌时掺入引气剂，混凝土现场浇筑的坍落度控制在110150。由题意取1=1.2，2=1.15得：F=0.22c t0121/2 =0.22c（200/（T+15）121/2 =0.2225（200/（20+15）1.21.150.0411/2 =8.8KN/m2F=c H=253=75KN/m2按取最小值，可知，最大侧压力为8.8KN/m2有效压头高度得：=F/c=8.8/250.35m故知，新浇筑混凝土对模板的最大侧压力8.8KN/m2；有效压头高度为0.35m。二、模板预埋拉筋的计算根据现场实际情况可知，拉筋在悬臂模板的内部，穿透模板，用螺丝固定在模板外钢楞交点处。模板拉筋的计算公式如下：P=式中P模板拉筋承受的拉力（KN）；混凝土的侧压力（KN/m2）；模板拉杆分担的受荷面积（m2），其值为；模板拉杆的横向间距（m）；模板拉杆的纵向间距（m）。已知混凝土对模板的侧压力为8.8KN/m2，拉杆横向间距为1.5m,纵向间距为3m,试选用对拉螺栓的直径。解：按公式计算拉杆承受的拉力P=8.81.51.5=19800N查得圆钢的容许拉应力为170N/2但是考虑到基础尺寸过大，且不采用对拉螺杆，故按照最大系数考虑，将拉杆承受力加大到20000N；对照下表，M16的对拉螺栓即可达到抗拉要求。对拉螺栓力学性能表螺纹直径（）螺纹内径（）净面积（2）重量（/m）容许拉力（N）M12M14M16M18M20M22M25M28M329.8511.5513.5514.9316.9318.9321.9324.9328.93761051441742252823784886570.891.211.582.002.462.983.864.846.321290017800245002960038200479006426082960111690我部准备采用M16的圆钢作为对拉螺栓，所以抗拉强度能满足施工需要。三、支撑钢楞计算钢楞直接支撑在钢模板上，承受模板传递的多点集中荷载，为简化计算，通常按照均布荷载计算。计算原则是：（1）连续钢楞跨度不同时，按不同跨数有关公式进行计算。钢楞带悬臂时，应另行验算悬臂端得弯矩和挠度，取最大值。（2）每块模板上宜有两处支撑，每个支撑上有两根钢楞。（3）长度1500、1200和900的钢模板内楞间距a,一般分别取750、600和450。外钢楞最大间距取决于抗弯强度及挠度的控制值，但不宜超过2000。（4）热轧钢楞的强度设计值f=215N/mm2，冷弯型钢楞的容许应力f=160N/mm2，钢楞的容许挠度=0.3。1、单跨及两跨连续的内钢楞计算（1）、按抗弯强度计算内部钢楞跨度b q=Fa M max=qb2/8=Fab2/8 max=M max/W=Fab2/8Wf 即得b（8Wf/Fa）1/2 （2）、按挠度计算内钢楞的跨度b max=5qb4/384EI=5Fab4/384EI 即得b（384fEI/5Fa）1/4 式中 F混凝土对模板的最大侧压力（KN/m2）； q均布荷载（N/）； 内钢楞间距（）； 外钢楞间距（）； M max内钢楞承受的最大弯矩（N）； max内钢楞承受的最大应力（N/）；f钢材的抗拉、抗弯强度设计值（N/mm2）； W双根内钢楞的截面最小抵抗矩（mm3）； M max内钢楞的最大挠度（）；内钢楞的容许挠度值（）； EI双根内钢楞的抗弯刚度（Nmm2）。2、三跨及三跨以上连续的内钢楞计算（1）、按抗弯强度计算内部钢楞跨度b q=Fa； M max=qb2/10=Fab2/10 max=M max/W=Fab2/10Wf 即得b（10Wf/Fa）1/2 （2）、按挠度计算内钢楞的跨度b max=qb4/150EI=Fab4/150EI 即得b（150fEI/Fa）1/4 符号意义同前。根据以上计算公式，可以计算在不同混凝土侧压力下，外钢楞的最大间距。已知混凝土对承台模板的侧压力为8.8KN/m2，选用21205010热轧槽钢作内外钢楞，内钢楞竖向布置，取间距1500，根据承台高度，外钢楞的最大间距按三跨以上连续梁计算。、按照抗弯强度计算内钢楞的容许跨度b已知 I=288.52104=177.04104 mm4； W=212.2103=24.4103 mm3； E=2.1105N/mm2； f=215N/mm2；根据公式b=（10Wf/Fa）1/2 =（10215 24.4103/43.410-31500）1/2 =2540mm取b=1500mm、按照挠度计算内钢楞的容许跨度b根据公式b=（150fEI/Fa）1/4=（15032.1105177.04104/43.410-3750）1/2=2267mm取b=1500mm根据以上计算，以21205010.0为内钢楞，间距为1500，选用21405010.0的槽钢为外钢楞，间距为1500，能够满足施工需求。模板施工注意事项：(1)同一单元块的两榀桁架之间应用48钢管连接牢固，平台搭设安全可靠。(2)埋件系统预埋的位置要求准确，在浇筑混凝土前必须由专人再次复核其位置，确保误差与实际位置不大于1mm。(3)每次拆模后都须将面板上附着的杂物清理干净，并在浇混凝土前刷脱模剂。(4)拆模后如模板须落地，则其面板不可直接放在地面上，而应在地面上先垫木方，再将模板放在木方上，以保证模板的周转次数。(5)模板整个单元往上提升时，吊钩一定要吊于主背楞上部的吊具上，切记不得吊于模板的吊钩上。(6)浇筑混凝土前，模板的下部应利用三脚架上的微调装置将模板调到与已浇好的混凝土接触上，防止再次浇筑混凝土时漏浆及错台。(7)模板支好后，各单元块间次背楞一定要用芯带及芯带销连好，保证各单元之间连成一个整体，同时保证各单元连好后成一条直线。(8)要定期检查模板单元上各个螺栓的松紧情况，如发现有松动应及时紧固。(9)混凝土浇筑后，模板上口会产生1517mm的后倾。因此，支模时可使模板上口前倾1517mm。5.5.3碎石仓模板工程简述1碎石仓为长7米，宽7.8米，分别高11米与12米。网格空心钢筋混凝土，一次浇筑混凝土2.5米。两仓之间混凝土厚度1.4米-1.6米。2.碎石仓外模采用悬臂钢模板，内膜采用钢木组合模板。内膜采用翻模形式施工，模板设计高度为2.7米，模板与模板之间采用M16高强度螺栓连接。横肋采用12#双槽钢加固。3.为了提高模板的使用率，碎石仓模板设计为2米宽度的组合模板，以小尺寸调节模板组合施工。背楞采用活动背楞方式拼装。4.考虑到内模脱模难度较大，所以在组合模板的小尺寸调节模板连接筋处制作斜口连接，以方便内模脱模。5.为了保证模板拼装的平整度，在转角模板的连段各制作相应尺寸的直线段，与标准模板连接。5.5.3碎石仓模板施工流程 1.在钢筋绑扎完成之后，将单块模板吊入碎石仓内，固定好之后陆续吊入其他组合模板，用螺栓连接。 2.在一个仓的模板拼装完成之后，再拼装相邻仓的模板，待相邻仓模板组装完成，用对拉丝杆将相邻面进行对拉加固。 3.调节碎石仓模板垂直度，再组装其他相邻仓的模板，以此类推进行拼装。 4.混凝土浇筑完成之后，首先去掉对拉丝杆，拆卸活动背楞，首先拆除小尺寸调节模板，以斜口为准，往外拆除模板。 5.向上按照前面的拼装流程进行第二次浇筑前的模板拼装。5.6锚碇基础钢筋施工5.6.1主要钢筋种类数量锚碇基础包括主要钢筋型号和数量：25HRB400共2416138Kg、16HRB400共156407Kg。28HRB400钢筋180596kg锚碇基础钢筋构造主要共3种规格（即16，25，28），基础底板配置两层双束2020cm25钢筋网，其层间距478cm，层间设25拉筋，间距为100cm。基础顶板配置2020cm28钢筋网，设计要求直径大于或等于22mm的钢筋采取机械连接，其余采取焊接连接或搭接连接。5.6.2钢筋材料要求 所用钢筋的种类、钢号和直径均符合设计图纸的规定，并满足规范要求；锚碇基础钢筋线材适用标准为钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007），钢板Q235A钢适用标准为GB/T700-2006，冷却水管电焊钢管适用标准为GB/T13793-2008。 所用钢筋除附有制造厂钢筋合格证书外，进场钢筋应按有关标准的规定进行抽样试验并必须合格； 进入现场的钢筋应分批堆放，上架堆放，避免锈独污染，不得使用带有颗粒状和片状老锈的钢筋。5.6.3钢筋接头要求 直径为22mm及以上的钢筋采用直螺纹套筒连接，个别施工困难处可采取单面焊接接长，焊缝长度不小于10d。钢筋直径小于等于20mm的均采用搭接或焊接连接，搭接长度不小于35d。 应避免在最大应力处设置接头，并尽可能使接头交错排列，接头间距相互错开的距离应不小于30d，且不小于500mm。 每种规格的钢筋接头，按每批加工总数随机抽检1%，并不少于10根，并按技术规程要求填写加工检验记录。 钢筋连接工程开始前及施工过程中，必须对进场钢筋和接头进行检验，每种钢筋母材每60t做一组抗拉强度试验，每种规格钢筋接头按每500根做一组抗拉试验，每组试件不少于3根，随机抽取同规格钢筋接头总数的1%进行外观质量检验。5.6.4钢筋验收要求 控制内容：钢筋的品种、质量、规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置、冷拉冷拔钢筋的机械性能，骨架的绑扎宽度、高度、长度、间距、排距、箍筋数量、弯钩、预埋件位置及受力钢筋保护层；焊条、焊剂的牌号、性能、焊接接头、焊剂制品的机械性能及质量，帮条沿接头中心线的纵向位移，接头处弯折及钢筋轴线偏移，焊缝厚度、宽度、长度。 验收依据：钢筋混凝土用钢第二部分热轧带肋钢筋（GB1499.2-2007）钢筋混凝土用钢第1部分热轧光圆钢筋（GB1499.1-2008）钢筋机械连接技术规程（JCJ107-2010）设计图。5.6.5钢筋制作与安装 钢筋制作a、钢筋制作在制作棚制作。首先对弯曲的钢筋进行调直。弯曲的钢筋调直方法应取得监理工程师的批准，调直后钢筋的损伤不能超过截面的5%，不得用火焰加热。b、钢筋下料时，不得用热加工方法切断（如气割），应用砂轮片或切断机切割下料，使钢筋端面平整且与钢筋轴线垂直。切断机切断钢筋时，手与刀口距离不得小于15厘米，活动刀片前进时禁止送料；切断长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致；切断短钢筋须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料；机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。弯曲、弯钩用钢筋弯曲机加工，钢筋端部如有弯曲应先调直，不得有马蹄形或扭曲。加工钢筋的允许偏差符合规范规定。c、所有钢筋的弯折必须在温度+5以上进行。d、钢筋按图纸所示形状弯折，浇入混凝土中钢筋的外露部分，不能在浇筑砼现场弯折。所有钢筋都必须冷弯。e、机械连接：根据锚碇钢筋设置情况，在22及以上均采用直螺纹套筒连接，20以下钢筋采取双绑单面焊或单绑双面焊。在丝接头加工制作时，首先调校好车丝机，并通过试验检测，而钢筋必须用切割机断料，不得用气割及发热设备断料，有锈斑腐蚀的钢筋端头不加工丝头，钢筋端面要求垂直于轴线，其倾斜面不得大于2，打磨飞边、平头检查钢筋端头合格后方可大量加工生产。加工成品牙形饱满，无断牙、秃牙缺陷，且与环规牙形吻合，齿面光洁。在过程中按抽检频率进行抽检，避免返工。丝接头加工好后，要戴上防护塑料套，防止丝牙损伤和锈蚀。对于丝连接接头，在现场安装时，每个接头处均用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置顶紧，连接套筒单边外露丝扣不得大于1个螺距。 钢筋安装钢筋的安装必须符合设计和规范要求，在作业班组自检合格的基础上，项目部质检部门进行检查，符合要求后报请监理检查验收，确保施工质量。钢筋按分层要求进行。a、由于锚碇基础为大体积混凝土，钢筋在基础底面设置两层，四周设置一层，顶面设置一层钢筋，并针对横向后浇带的上部设置加强钢筋。b、本工程钢筋长而且成空间布置，对于底面的两层钢筋的安装，采取用垫块支垫底层，底层的钢筋安装完成后，用钢筋头和二层部分钢筋（作架立筋)焊接定位，保证层间距，然后在架力钢筋上安装第二层钢筋。对于侧面钢筋，由于大体积混凝土分层浇筑，钢筋自由端约2m，采取拼装普通钢筋支架进行定位支架同时将作为内部施工平台，便于混凝土的浇筑。钢筋支架随分层浇筑陆续接高，最后作顶层钢筋的支撑。间距2m，支架之间加设钢筋水平联系杆及钢筋剪刀撑，形成稳固的整体。对于顶部后浇带的加强钢筋，采用在已浇筑混凝土上用钢管作支撑架，用钢筋作定位，保证其位置准确。b、钢筋的保护层厚度控制：锚碇基础钢筋保护层厚度按设计要求，保护层厚度较大时，采用混凝土或塑料垫块控制钢筋保护层厚度。c、钢筋应按图准确地安装，基础混凝土结构施工过程中用钢筋支架牢固地固定好，使其在砼浇注过程中不移位。d、在安装钢筋支架时，支架应支承在下层钢筋，不得支承于模板上。 预留钢筋安装锚碇基础施工预埋件主要包括：锚室、锚体、桥台及散索鞍支墩伸入基础的预埋钢筋、锚体施工支架预埋件和检修楼梯预埋件。在锚碇基础施工时，需注意各中预埋筋的埋设，埋设前先由测量进行放样，然后在锚碇基础分块施工时搭设相应支架进行支撑，并与锚碇顶层钢筋网连接牢固，以保证预留钢筋安装符合设计要求。钢筋制安注意事项a.用弯曲机制作钢筋时，钢筋要贴紧档板，注意放入插头的位置和回转方向，不得弄错。弯曲长钢筋应有专人负责，并站在钢筋弯曲方向的外面；更换插头、加油和清理，必须停机后进行；严禁制作超过本机规定的钢筋直径、根数及机械转速。b.起吊钢筋要有专人指挥，必须系揽风绳，下方严禁站人。c.架立各层钢筋网时，做到上下层网格对齐，层间距正确，并应确保钢筋混凝土的保护层厚度。d多人合抬运钢筋时，起、落、转、停动作必须一致，人工上下传递，避开重叠作业。e. 机械连接接头使用扭力扳手或管钳进行施工，必须将两个钢筋丝头在套筒中间位置顶紧，钢筋连接完毕后，连接套筒单边外露不得露出一个完整丝。f钢筋保护层垫块必须按同标号(或者高一标号)混凝土制作，垫块混凝土密实，尺寸均匀，特别是受压区保护层垫块的强度必须符合要求，防止垫块受压破碎，从而影响钢筋保护层厚度。5.7冷却水管的制作、安装冷却水管布置的目的主要是为了降低每层混凝土中心温度，以防混凝土中心温度过高，与表面混凝土的温度相差过大，而造成温度裂缝。基础、散索鞍支墩及锚块等分层浇注的混凝土布置冷却水管。锚碇基础冷却水管采用50mm1.2mm钢管，冷却水管采用直径50mm，壁厚为1.2 mm 的薄壁钢管。按蛇形布置，水平间距为1m，竖向间距0.5-0.65m，冷却管距砼边缘约为 0.50.7m，每根冷却水管长度不超过200m，冷却水管进出水口应集中布置，以利于统一管理。冷却水管布置尽量顺结构的长向，以减少弯头和接头数目。由于锚碇基础钢筋只布置在顶、底层和外边缘，而中部没有架力钢筋，将采取角钢支架作支撑架力，用“U”型钢筋进行定位，冷却水管的连接采用钢管套焊接连接，焊接完成后，需通水检验，不得出现漏水现象。5.7.1冷却水管安装a.冷却水管安装位置要求准确。b.冷却水管使用前，检查管内是否有杂物堵塞，水管间连接接头必须用铁丝拧紧并缠绕好防水胶布，每一个循环安装完毕后必须进行通水试验，及时处理漏水或堵塞情况。c.冷却水管安装到位并绑扎牢固后，不得在其上施压(踩踏等)，防止冷却水管变形或接头脱落。5.7.2测温元件安装为了便于掌握大体积砼水化热情况，在每层砼浇筑前的几何轴线(分块的对角线、短边中线)上按大体积砼施工要求埋置测温元件（详见温控监测方案）。冷却水管布置见附图5.8锚碇大体积混凝土的施工5.8.1浇筑顺序锚碇基础采用C30抗渗等级W6混凝土，砼浇筑采用整体分层连续浇筑，采用多点浇筑方式。混凝土浇筑采取在商品混凝土拌合站统一拌制运输至现场，经过混凝土泵车泵送至待浇点即可。由于锚碇混凝土浇筑面积大，故对于锚碇混凝土浇筑须按部就班的有序进行。混凝土浇筑时采取水平分层，分层浇筑厚度不超过0.5米，使每次叠合层面浇筑间隔时间不得大于20h，小于混凝土的初凝时间。由于受场地影响，在南锚碇基坑内靠近锚碇东