火车站联络通道施工方案.doc

火车站联络通道施工方案.火车站联络通道施工方案目 录1 编制说明11.1 编制依据11.2 编制原则11.3 编制范围12 工程概况23 主要地质特点24 总体施工方案24.1 施工工艺流程24.2 施工步骤35 劳动力配置、机械设备55.1 劳动力配置55.2 机械配置56 施工方法及施工工艺66.1工程施工准备66.1.1技术准备66.1.2现场准备66.2地面注浆加固76.2.1旋喷桩施工76.2.袖阀管施工126.3 洞内二次注浆156.3.1搭设支架156.3.2隧道内加固156.3.3特殊情况处理176.3.4注浆质量检测186.4 联络通道钢管片打开186.5 联络通道开挖及初支186.5.1 联络通道初支型式186.5.2 联络通道开挖方式196.5.3超前小导管施工206.5.4土方开挖施工226.5.5保护层混凝土施工226.5.6钢筋网施工236.5.7格栅钢架施工236.5.8喷射混凝土施工256.6泵房开挖及初支266.6.1 泵房初期支护施工266.6.2泵房土方开挖施工266.7 防水体系施工276.7.1防水部署276.7.2联络通道防水层施工276.7.3洞口防水施工326.7.4二衬自身防水336.7.5二衬施工缝防水处理356.7.6盾构接口防水356.8二次衬砌施工356.8.1工艺流程356.8.2 钢筋工程366.8.3 模板及其支护工程396.8.4 支护计算406.9.4 脚手架支撑施工446.9.5防水混凝土浇筑457、 施工测量及监测497.1施工测量497.2施工监测497.2.1 监测目的497.2.2 监测项目507.2.3 监测报警值507.2.4 联络通道监测点布置517.2.5监测程序、方法及质量保证措施527.2.6 监测质量的保证措施538 质量保证体系及措施538.1建立质量组织机构538.2质量保证体系548.3混凝土质量保证措施568.4施工期间对隐蔽工程的质量保证措施568.5防渗漏保证措施578.6邻近建筑物和通道上方建筑物保护措施579、 安全文明施工589.1危险源辩识589.2安全措施599.3 文明施工措施6010 应急预案6010.1应急预案工作程序6010.2应急领导小组6110.3应急预案措施6210.4应急物资6511、附图65.1 编制说明1.1 编制依据（1）CS火车南站光达站区间结构联络通道及泵房设计图；（2）CS市轨道交通2号线一期工程第三标段新CS站光达站区间工程地质详细勘察报告（3）地下铁道工程施工及验收规范（GB50299-1999）（2003年版）；（4）钢结构工程施工质量验收规范（GB50205-2001）；（5）市政地下工程施工及验收规范（DGJ08-236-1999）（6）建筑地基基础工程施工质量验收规范（GB50202-2002）（7）铁路隧道支护工程技术规程（DBJ/T15-20-97）（8）混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）（9）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）（10）锚杆喷射混凝土支护技术规范（GB50086-2001）（11）国家现行有关施工及验收规范、规则、质量技术标准，以及CS地区在安全文明施工、环境保护、交通组织等方面的规定；（12）国家、行业、地方规范、标准及文件；（13）我公司在深圳、广州、上海地铁施工方面的施工经验和研究成果及现有的施工管理水平、技术水平、机械设备配套能力以及资金投入能力。1.2 编制原则1、严格执行施工过程中涉及的相关规范、规程和设计标准；2、遵守、执行合同文件各条款的具体要求，确保实现业主要求的工期、质量、安全、环境保护、文明施工等各方面的目标；3、 结合工程实际情况，应用新技术成果，使施工组织设计具有技术先进、方案可靠、经济合理的特点；4、充分研究现场施工环境，妥善处理施工组织和周边接口问题，使施工对周边环境的影响最小化；5、施工方案突出重点难点工程，力求做到多方论证优化施工方案。1.3 编制范围CS市轨道交通2号线一期工程15标CS火车南站光达站区间联络通道及泵房的超前注浆、开挖、初期支护、防水卷材铺设、二衬结构钢筋混凝土施工、防火门施工、施工监测等。2 工程概况CS市轨道交通2号线一期工程15标CS火车南站光达站盾构区间:右线起点里程为YDK20+146.708YDK21+210.000，区间长1063.292，左线起点里程为ZDK20+146.760ZDK21+210.000，区间长1063.245（含长链0.05米）。线间距为14.0米。本区间隧道平面线型均为直线。区间隧道纵断面自CS火车南站东广场向东以22坡度下坡至浏阳河西岸，而后以4和27.217上坡到达光达站。隧道埋深（现状）约6.521.3m之间，最大埋深达21.3m。区间采用盾构法施工。为满足区间隧道消防疏散的需要，区间隧道设置2座联络通道及1座废水泵房。1号联络通道中心里程为Y(Z)DK20+445.000，2号联络通道中心里程为Y(Z)DK21+100.000，其中废水泵房结合1号联络通道设置。集水池设计有效容积为45立方米。联络通道宽为3.6m，长为8m。隧道结构形式为门型结构，拱顶为圆弧，边墙为直边墙。联络通道初期支护采用250mm厚C25喷射混凝土+格栅钢架+8150*150钢筋网+拱部150内42小导管+墙部砂浆锚杆。防水采用全包防水。联络通道二衬采用300mm厚C35（P10）模筑钢筋混凝土结构，废水泵房二衬采用400mm厚C35（P10）模筑钢筋混凝土结构。3 主要地质特点根据详勘地质钻孔资料，1#联络通道均位于5-2中风化泥质粉砂岩层中，隧道上层覆中风化岩层厚度约为4.45米，强风化厚度5.10米。2#联络通道底板位于5-2中风化泥质粉砂岩层中，顶板位于5-1强风化泥质粉砂岩层中，上覆岩层厚度约为3.5米。4 总体施工方案4.1 施工工艺流程联络通道兼泵房施工工艺流程见下图。地面加固前后5环管片背后注浆管片支撑超前小导管注浆加固泵房位置初支破除联络通道开挖与初支打开隧道钢管片泵房开挖与初支BKL、BKZ施工防水施工二次衬砌施工防火门施工施工结束联络通道兼泵房施工工艺流程图4.2 施工步骤（1）前期地层加固2#联络通道顶板位于强风化岩层中，上覆岩层厚度约为3.5米。强风化岩性状较差。且上覆有较厚的砂卵石层。该区地下水丰富，施工前采用单排三重管旋喷桩800600+袖阀管注浆加固。（2）施工准备联络通道施工前，在左、右线联络通道处前后4.5m管片位置用型钢支撑进行加固，并对联络通道中心里程前后5环管片进行二次注浆。（2）超前小导管注浆在钢管片打开之前，需沿拱顶开挖轮廓线150范围外放10cm打设1排42小导管注浆加固。洞门处小导管从左线对应管片上水平插入，打设深度为5.0m，联络通道正线小导管打设深度3.5m。小导管环向间距0.3m，纵向间距1.8m。（3）联络通道开挖及初支待地层加固完成并达到设计要求后，打开钢管片窗口，1#联络通道开挖采用全断面开挖法，若施工时出现不良地质，则采用上下台阶法。2#联络通道开挖采用上下台阶法。联络通道采用单层钢筋网+格栅钢架+双层纵向联接筋+喷射混凝土的结构型式进行初期支护，喷射混凝土为C25早强喷射混凝土。联络通道与隧道正线相交处，连立3榀格栅钢架，加强支护。（4）泵房开挖及初支待联络通道初支全部施作完毕后，进行废水泵房开挖。先在泵房顶板格栅钢架拱脚处打设锁脚锚管并注浆，然后破除泵房处联络通道底板格栅钢架，并根据监测情况架设横向支撑。泵房开挖时，及时进行初期支护。泵房采用单层钢筋网+砂浆锚杆+喷射混凝土的结构进行初期支护，喷射混凝土为C25早强喷射混凝土。泵房洞口处，连立3榀格栅钢架，加强支护。（5）闭合框架粱施作初支完成后，施作框架梁。BKL为300mm400mm，BKZ为300mm300mm。BKL、BKZ混凝土采用C35、P10防水混凝土，主筋直径22及20。 （6）防水层施工防水层采用HDPE胶膜防水卷材。施作时先对联络通道及泵房初支进行基面处理，使基面平顺并达到净空要求。预先在基面上按400mm400mm的间距打设水泥钉，先将土工布用射钉固定在混凝土基面上，然后用热合方法将防水卷材粘贴在固定圆垫片上，即采用无钉铺设办法，对防水卷材无机械损伤。防水卷材之间采用搭接双焊缝焊接，并焊接封口条。防水卷材完成焊接后，在其表面铺设50mm厚的M15水泥砂浆保护层。（7）二次衬砌施工联络通道及泵房二衬采用C35模筑钢筋防水混凝土，抗渗等级P10。联络通道二衬厚度300mm，采用商品混凝土泵送入模。泵房开挖完成后，按设计要求铺设防水卷材，并浇注泵房底板，底板浇注完成后，施工泵房边墙及横通道底板，再施工联络通道侧墙及拱部。最后施工防火门。二衬模板采用规格为1200mm*300mm*50mm的钢模板，模板支护采用型钢钢架加脚手架的支撑体系。5 劳动力配置、机械设备5.1 劳动力配置根据总工期安排的要求，并结合工程实际施工状况和特点，对劳动力进行合理配置，以保证施工各个阶段的人员充足，又不造成劳动力闲置。人员计划表见下表。劳动力计划表序号工种人数备注1电瓶车司机22龙门吊司机23机修工24开挖工75钢筋工106电焊工47混凝土工88电工49现场管理人员2合 计415.2 机械配置联络通道机械设备配置见下表 序号机械设备名称型号规格数量国别产地制造年份额定功率(KW)备注1注浆泵XPZ-503河南20112电动空压机V-12/71陕西2010373喷浆机 1陕西20114高压水泵3B2中国20115龙门吊45T1南京20086吊斗2自制8潜水泵WQ15-28-32湖南201039污水泵40A8-92南京201130kw10钢筋弯曲机GJ7-402陕西2010311钢筋调直机GT4-102陕西201012钢筋切断机GQ40A2陕西201013发电机30KW1江苏201020014钻孔机YT-282南京201115干粉灭火器46 施工方法及施工工艺6.1工程施工准备6.1.1技术准备（1）施工前应组织有关人员熟悉工程图纸和工程地质资料，参加设计交底。了解施工现场情况以及对周围道路等情况进行调查，掌握第一手资料。（2）联络通道兼泵房工程的施工组织设计或施工方案应根据工程结构形式，基础实际挖深、地质条件、施工方法、周围环境保护要求、工期、气候和地面荷载等有关资料编制，内容应包括挖土支撑、环境保护措施、监测、风险防范等方案，施工方案必须具有针对性和可行性。（3）检测项目、监测方法与精度要求、测点布置、监测仪器、报警指标、观测频联络通道监测方案应包括监测目的率、观测资料分析及监测结果反馈制度等。（4）安全技术部门及总工必须对施工方案进行会审，并对组织设计给予明确批复意见。（5）针对安全技术部门及总工提出的问题应进行方案优化，确定最终联络通道施工方案。施工方案不得随意变更，任何变更应办妥相关的变更和审批手续。（6）施工方案确定后应分阶段逐级进行安全技术交底。6.1.2现场准备（1）联络通道开挖前应做好施工区域的供水、供电、排水系统、施工运输线、隧道内挖土临时坡道、施工设施等的布置安排。（2）联络通道开挖前应复核测量基准线、水准点，基准线、水准点应设在不受联络通道开挖影响区域内，并应注意在施工过程中的保护工作。（3）制定监测、保护措施，做好监测控制点，并记录下原始数据备案。（4）根据工程所处环境特点、地质情况、支撑形式，应合理选择开挖及运输方式。（5）联络通道开挖前应对联络通道开挖条件进行检查，检查内容包括管片加固体系的强度、超前小导管注浆加固强度等，需满足设计及规范的要求。（6）应变计、轴力计、孔隙水压力计、土压力计等各类传感器在埋设安装之前都应进行标定。（7）水准仪、经纬仪、全站仪、测斜仪除精度须满足设计要求外，应通过国家法定计量单位检验、校正，并在出具的合格证有效期内使用。6.2地面注浆加固6.2.1旋喷桩施工2#联络通道顶板位于强风化岩层中，上覆岩层厚度约为3.5米。强风化岩性状较差。且上覆有较厚的砂卵石层。该区地下水丰富，施工前采用单排三重管旋喷桩800600+袖阀管注浆加固。地层加固范围如图所示：三重管旋喷桩是高压水、压缩空气和水泥浆同轴喷射的，施工时预先用钻机钻成直径为150219mm的孔，然后将三重旋喷管（TY-301型）插入孔内旋喷，使用三根互不相通的管子，按直径大小在同一轴线上重合套在一起，用于向土体分压入水、空气、和水泥浆三种介质。内管泥浆泵压送12Mpa左右的浆液；中管由高压泵输送25Mpa以上的高压水；外管由空压机输送0.6Mpa以上的压缩空气。（1）、施工步骤1、钻机就位：钻机需平置于牢固坚实的地方，钻杆（注浆管）对准孔位中心，垂直偏差不超过1/200。2、钻孔下管或打管：钻孔的目的是将注浆管顺利置入预定位置，在下（打）管过程中，需防止管外泥砂或管内水泥浆小块堵塞喷嘴。3、旋喷机就位，调试水、水泥浆、气压压力和流量满足设计要求。4、试管：当注浆管置入土层预定深度后用清水试压，若注浆设备和高压管路安全正常，则可搅拌水泥浆开始高压注浆作业。5、高压注浆作业：水泥浆的水灰比采用1：1，水泥采用42.5级普通硅酸盐水泥；高压射浆自下而上连续进行，注意检查浆液的初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转和提升速度等参数按设计要求和试桩确定的参数进行，在射浆过程中参数随土层不同而调整。6、喷浆结束与拔管：喷浆由下而上至设计高度后，拔出喷浆管，喷浆即告结束，把浆液填入注浆孔中，多余的清除掉，但需防止浆液凝固时产生收缩影响，拔管要及时，切不可久留孔中，否则浆液凝固后不能拔出。7、浆液冲洗：当喷浆结束后，立即清洗高压泵、输浆管路、注浆管及喷头。8、浆液用42.5级普通硅酸盐水泥和自来水配制，浆液配合比为水：水泥=1:1，采用立式搅拌罐搅拌。然后以设计要求的技术参数进行旋喷。在旋喷过程中，经常检查高压泵压力、注浆管提升速度及孔口冒浆情况，并随时做好记录。（2）、施工技术措施1、施工前根据现场环境和地下埋设物的位置等情况，复核高压喷射注浆的设计孔位，施工前进行场地平整，预先挖设排浆沟及泥浆池，施工过程中将废弃的冒浆液导入或排入泥浆池，沉淀凝结后运至弃渣场。2、钻机安放保持水平，钻杆垂直，其倾斜度不得大于1/200。施工前检查高压设备及管路系统，其压力和流量满足设计要求。注浆管和喷嘴内杂物清除干净，注浆管接头的密封圈良好。3、钻孔位置和设计位置的偏差不大于50mm。实际孔位、孔深和每个钻孔内的地下障碍物、涌水、漏水及与工程地质报告不符等情况均详细记录。4、当注浆管贯入土中，喷嘴达至设计标高时，即可喷射注浆。喷射时先达到预定的喷射压力、喷浆量后再逐渐提升注浆管，由下而上喷射注浆，注浆管提升的搭接长度不大于100mm。5、高压喷射注浆过程中出现压力骤然下降、上升或大量冒浆等异常情况时，查明产生的原因及时采取措施。6、高压喷射注浆完毕，迅速拔出注浆管彻底清洗注浆管和注浆泵，防止凝固堵塞。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或二次注浆等措施。7、正式施工前进行试桩，以确定不同地层合理的水压力，提升速度，浆液配比和压力等参数。8、施工过程中根据地层变化及时调整浆液配比、压力和提升速度。保证成桩桩径和搭接深度符合设计要求。并在浆液中掺加速凝剂，确保填土层及砂层动水中成桩质量。9、采取信息化施工法，进行严密的监测，及时反馈信息，对水量、水位、帷幕体的变形等持续观测。10、旋喷过程中保证桩体的连续性，若因故停止，第二次旋喷的接桩长度应大于30cm。（3）三重管旋喷施工的主要技术参数三重管旋喷施工的主要技术参数详见下表：项 目三重管法设备参数喷嘴直径（mm）23喷嘴个数（个）12旋喷速度（r/min）1025提升速度（mm/min）100200施工控制参数水压力（Mpa）2040空气压力（Mpa）0.60.7浆液压力（Mpa）12浆液流量（L/ min）60705.1.4、旋喷桩施工注意事项1、钻机就位后，应进行水平和垂直校正，钻杆应与桩位一致，偏差在10mm以内，以保证桩垂直度正确。2、旋喷桩施工前必须确定旋喷参数（旋喷速度、提升速度等）。旋喷深层长桩，倘若单一固定参数容易形成直径不均匀、上部较粗、下部较细的固结体，严重影响旋喷固结体的质量和抗渗作用，则应根据不同深度、不同土层情况变化，选择合适的旋喷参数，才能获得均匀密实的长桩。3、旋喷桩管达到预定深度后，应进行高压射水试验，合格后方可喷射浆液，待达到预定压力排量后，再逐渐提升旋喷管，深层旋喷时应先喷浆后旋喷和提升，防止注浆管扭断。4、旋喷冒浆处理冒浆：旋喷时高压喷射流在地基中切削破坏土体，其加固范围就是喷射距离加上渗透部分长度为半径的圆柱体。一部分细小的土粒被喷射浆液所置换，随着液流被带到地面上（俗称冒浆），其余与浆液搅拌混合。在旋喷过程中往往有一定数量土粒随着一部分浆液沿着注浆管壁冒出地面，通过对冒浆观察，冒浆量小于注浆量20%为正常现象，超过20%或完全不冒浆者，应查明原因，采取相应的措施。地层中有较大空隙而引起冒浆，则可在浆液中掺加适量的速凝剂，缩短固结时间，使浆液在一定范围内凝固。另外，也可在空隙地段增大注浆量，填满空隙，再继续正常旋喷。冒浆量过大是有效喷射范围与注浆量不适应所致，可采取提高喷射压力、适当缩小喷嘴直径、加快提升和旋喷速度等措施，减少冒浆量。冒出地面的浆液应过滤、沉淀和调整浓度后才能回收利用。5、在插管旋喷过程中，要注意防止喷嘴被堵，水、气、浆、压力和流量必须符合设计值，否则要拔管清洗，再重新插管和旋喷。6、选用水泥应经试验合格后方可使用，浆液搅拌后不得超过4h。7、钻杆的旋转和提升必须连续不中断，拆卸钻杆要保持钻杆伸入下节有100mm以上的搭接长度，以免桩体脱节。钻机发生故障，应停止提升钻杆和旋喷，以防断桩，并应立即检修排除故障；为提高桩的承载力，在桩底部1m范围内应适当增加旋喷时间。8、由于旋喷桩止水的效果往往取决于在砂层中的成桩质量，因此在砂层段采取减慢提升速度或复喷的办法，保证成桩质量。旋喷注浆如中途发生故障，立即停止提升和摆喷，待检查排除故障后再继续施工。9、相邻桩施工间距应大于4m，相邻两桩施工间隔时间应小于48h。10、质量控制施工前应检查水泥、外掺剂等的质量，桩位、压力表、流量表的精度和灵敏度、高压喷射设备的性能。施工中应检查施工参数（压力、水泥浆量、提升速度、旋转速度等）的运用情况及施工程序。施工结束后，对施工质量进行检测，包括平均直径、桩体中心位置、均匀性。旋喷桩质量检验标准如下表：项目序号检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1水泥及外掺剂质量符合出厂要求查产品合格证书2水泥用量设计要求查看流量表及水泥浆水灰比一般项目1钻孔位置50mm用钢尺量2钻孔垂直度1.5%全站仪测钻杆3孔深200mm用钢尺量4注浆压力按设定参数指标查看压力表5桩体搭接200mm用钢尺量6桩体直径50mm用钢尺量7桩身中心允许偏差0.2D用钢尺量6.2.袖阀管施工一、施工工艺流程测量放线钻孔安置袖阀管注浆作业第一段注浆达到要求注第二段所有达到要求结束注浆补浆配置浆液监控测量二、施工技术措施1、测量放线根据设计图纸在地表放出注浆孔孔位，并用木桩或竹片做好孔位标识，要求孔位偏差1cm。2、钻孔按照测量放线定出的孔位进行钻孔，孔间距0.8米，采用梅花形布置。钻孔过程中采用循环泥浆护壁保护成孔。钻进过程中遇涌水或因岩层破碎造成卡钻时，应停止钻进，进行注浆扫孔后再行钻进。3、插入袖阀管：袖阀管采用柔性塑胶50*5袖阀管，插入钻孔，管端封闭，下管时管内充满水。4、浇注套壳料：套壳料采用膨润土和GRM特种灌浆料现场配置，要求收缩性小，脆性较高，早期强度高。套壳料的作用是封闭袖阀管与钻孔壁之间的环状空间，防止灌浆时浆液流窜，套壳在规定的灌浆段范围内受到破碎而开环，逼使灌浆浆液在一个灌浆段范围内进入地层。施工时应防止孔口泥浆等杂物进入袖阀管内，确保施工质量。5、灌浆：待套壳料有一定强度后，在袖阀管内放入带上下止浆塞的注浆器进行分段灌浆。每段注浆时，首先加大压力使浆液顶开橡皮管，挤破套壳料，即开环，然后浆液在进入地层，达到设计要求后进入下一序列注浆孔。灌浆初期可先凭经验预估的压力灌浆，然后根据吸浆情况以及对地表的观察，视有无冒浆或抬动变形情况，再做压力调整。灌浆的施工机具采用专用灌浆泵。三、注浆主要技术参数序 号参数名称设定参数1扩散半径500mm2注浆孔孔间距800mm3注浆压力12MPa4双液浆体积比1:15注浆水灰比W:C=0.6:10.8:1四、注浆施工原则（1）、注浆孔与孔之间采用梅花形布置。（2）、注浆孔排内施工采用“二序孔”作业，即先施做1、3、5、序孔，后施做2、4、6、序孔。（3）、注浆先施工外围孔，后施做内部孔。（4）、注浆结束标准：注浆压力逐步升高，当到达设计终压并继续注浆30分钟左右；有一定注入量，与设计注入量大致相近。五、施工技术要求1、钻孔：要求保证钻孔的垂直度2、下袖阀管：下袖阀管包括下套壳料、下袖阀管并连接、钻孔封口等工作。套壳料一定要按比例配制，并保证把孔内泥浆置换完方能下袖阀管；袖阀管的连接一定要保证质量，连接紧密、不得有断开现象；封口按设计进行封口料的制作，并保证封口的长度在1.5m以上。3、下锌管：先检查注浆头的状况，如单向阀的状态是否良好；检查管路不能有堵塞现象，并保证各节管路的连接质量；如果袖阀管出现堵塞，应先进行洗管，尽量使锌管下放至孔底。4、浆液制作：按设计和现场值班工程师提供的配合比拌制好浆液，浆液的比重符合要求，添加剂的按试验人员确定的参量进行添加，经保证水泥浆液的配制质量。5、开注浆机：在一切工作都做好后方可开注浆机进行注浆，注浆过程中主要通过听声音、看压力、看注浆量来判断注浆的实施效果；听声音是否有异常，看压力是否过高，看注浆量是否达到设计的注入量；这个过程主要靠注浆司机来控制，另外注浆司机还要做好注浆记录，并保证记录的真实性。6、锌管上提：注浆锌管的上提一般是在压力升高、达到注浆量时进行，所以要求上提锌管要用力均匀、及时快速、并按一定的步距。7、清洗：在注浆完毕后要及时清洗注浆机、搅拌机和各种管路，六、施工注意事项1、在注浆施工中应通过现场试验对布孔方式、注浆参数及浆液配比作进一步试验调整，并在以后注浆施工过程中根据现场实际情况进行适当调整，以确保注浆效果。2、如出现堵管，堵管的处理要快速及时，不能慌乱，要按顺序一步步尽快处理。3、注浆过程中要采取相应的措施来防止堵管，如多做试验选定合理的凝结时间，注意压力的变化，如压力升高要及时提升锌管。4、水泥浆液若发生沉淀、离析现象，应进行二次搅拌。5、施工过程中做好注浆施工的各种记录，及时了解注浆压力和流量变化情况并进行综合分析，判断注浆效果是否满足设计要求，注浆作业时，每500mm记录一次注浆参数。6、在钻孔和注浆施工过程中，要做好各种机械设备和电路的检查工作，消除各种不安全因素的存在。7、在拆除管路及注浆操作时应戴防护眼镜，以免浆液溅入人眼，并做好劳动防护，作业人员必须佩带胶手套。8、搞好现场的文明施工，及时做好泥浆清理工作，不得直排入海，施工完毕及时清理现场。6.3 洞内二次注浆6.3.1搭设支架在联络通道加固施工前，在联络通道处架设施工操作平台，提供联络通道施工人员操作空间，且不妨碍电瓶车通过。6.3.2隧道内加固联络通道内加固通过三注浆孔管片吊装孔进行。联络通道开挖前，通过对联络通道管片前后各5环管片上的吊装孔向地层补充注浆，注浆范围为断面内侧180范围。联络通道处特殊管片打开前，应先打探孔，确定加固后地层渗透系数不小于10-5cm/s。隧道内加固平面图及剖面图如下：（1）架设临时支撑在进行注浆加固前，在通道口处的隧道内架设临时刚性支撑，保证在注浆过程中管片的稳定。在管片主要受力部位设立多个HW250X250、HW200X200型钢及10钢连接杆制作的支撑钢架，钢支撑与盾构管片的接触面加设300200200mm的钢板，在钢板与管片间设10mm橡胶垫。并将临时支撑作为注浆施工的操作平台。临时支撑纵断面图及平面图如下：盾构隧道内支撑纵断面图盾构隧道内加固平面图（2）吊装孔注浆当临时支撑完成以后，打通吊装孔，埋设注浆头连接注浆管路进行注浆，浆液在隧道内人工拌制，随用随拌。并在施工现场人工拌制。注浆参数如下:1)浆液为水泥浆，水灰比为0.6：1。2)注浆终压控制在0.61Mpa，注浆时通过控制注浆压力控制注浆量。3）注浆时，采取低压力中流量注入，注浆过程中压力逐步上升，流量逐步减少，当压力升至注浆终压时，继续注浆5min，即可结束注浆；当注浆压力较小，而注浆量较大时增大水泥浆的浓度，直至终压达到0.61MPa即可停止，换孔位进行下段注浆，直到所有孔位达到设计要求。6.3.3特殊情况处理（1）注浆过程中，发现冒浆、漏浆，应根据具体情况采用嵌缝、表面封堵、低压、浓浆、限流、限量等方法进行处理。（2）发生串浆时，如串浆孔具备注浆条件，可以同时进行注浆。应一泵灌一孔。否则应将串浆孔用塞塞住，注浆孔注浆结束后，串浆孔并行扫孔、冲洗，而后继续钻进和注浆。（3）注浆工作必须连续进行，若因故中断，应及早恢复注浆，否则应立即冲洗注浆管以及钻孔，而后恢复注浆。若无法冲洗或冲洗无效，则应进行扫孔，再恢复注浆。（4）注浆过程中如回浆变浓，宜换用相同水灰比的新浆进行灌注，若效果不明显，延续灌注30min，即可停止灌注。（5）注浆过程中，如果地面隆起值变大或者隧道管片变形值增大，则需中断注浆，待浆液初凝后，换孔位注浆，同时应适当加大浆液浓度。注浆施工时，未详之处应严格按照水工建筑物水泥注浆施工技术规范DL/T 5148-2001执行。6.3.4注浆质量检测所有注浆孔位注浆完成后，联络通道处特殊管片打开前，应先打探孔对注浆效果进行检测，确定加固后地层渗透系数不小于10-5cm/s。若不符合设计要求，则继续注浆加固。6.4 联络通道钢管片打开打开联络通道位置处钢管片前，对联络通道前后8环的管片螺栓进行复紧。然后将联络通道洞口部的钢管片之间（将拉开的管片除外）接缝采用满焊的方式将每条拼装缝一一焊接好，以提高其整体稳定性。焊接前首先对拼装缝进行除锈除垢处理，避免虚焊。焊接时，划分区域，采取对称方式焊接，以防止应力集中，引起钢管片变形。焊接材料选E4303型结构钢焊条，用手工电弧焊焊接。所有准备工作准备好以后，方可打开钢管片。开管片是用千斤顶及手拉葫芦拉开，两台千斤顶架在被开管片两侧，中间用一根横梁同钢管片直接相连，通过顶推横梁向外推拉钢管片，5t葫芦作为主拉拔管片用，一端钩住欲拆管片，一端套挂在对面隧道管片上，水平方向加力向外（隧道内）拉拔管片。2t葫芦悬吊在欲拆子管片上方管片上，一端钩住欲拆子管片，以防管片拉出时突然砸落在工作平台上。6.5 联络通道开挖及初支 6.5.1 联络通道初支型式联络通道开挖宽度为3.6m，标准断面高度4.05洞门高度为4.35m，上部为半径1.8m的圆拱型，中下部为立墙。联络通道采用砂浆锚杆+单层钢筋网+格栅钢架+纵向联接筋+喷射混凝土的结构型式进行初期支护：钢筋网为8150150；格栅钢架为22，纵向间距0.6m；纵向联接钢筋为22，内外双层布置，环向间距1m；喷射混凝土为C25早强喷射混凝土。初支施作完成后及时打设锁脚锚管，锁脚锚管每榀2根，采用22， L=3m的砂浆锚管,与水平夹角为10左右。洞门处连立3榀格栅钢架，以加强支护。联络通道结构图6.5.2 联络通道开挖方式1#联络通道位于5-2中风化泥质粉砂岩层中，隧道上覆中风化岩层厚度约为4.45米，强风化厚度5.10米，采用全断面法开挖。2#联络通道底板位于5-2中风化泥质粉砂岩层中，顶板位于5-1强风化泥质粉砂岩层中，上覆岩层厚度约为3.5米。采用上下台阶开挖。每次开挖进尺0.6m，开挖完成后，及时架立格栅，完成后施作砂浆锚杆，从起拱处至底板处，间距1m，向下倾角10，两侧打设，完成后喷射C25早强混凝土。具体施工流程如下图：6.5.3超前小导管施工1#联络通道均位于5-2中风化泥质粉砂岩层中， 2#联络通道底板位于5-2中风化泥质粉砂岩层中，顶板位于5-1强风化泥质粉砂岩层中，开挖前采用超前小导管注浆的方式对联络通道范围进行加固。（1）小导管注浆机具设备小导管注浆机具设备详见下表所述。 小导管注浆机具设备表序号设 备 名 称规格型号备 注1钻 机2双液调速注浆泵ZTG-120/1053注浆泵UBH-34输浆胶管255闸 阀Q11SA-16Dg-256压力表0-3Mpa7储浆桶自 制8配浆桶自 制9孔口封闭器自 制（2）工艺流程小导管注浆采用单液调速注浆泵，其施工工艺流程如下图所示：施 工 准 备测 放 孔 位插 打 小 导 管喷砼封闭止浆注 浆清洗注浆机具小导管加工小导管注浆工艺流程图1) 打设小导管：沿拱顶开挖轮廓线150范围，环向间距0.3米，纵向间距1.8米。小导管从左线对应管片上水平插入，采用凿岩风钻顶进小导管，偏差小于5cm，洞门第一排打设深度为5.0m，其他处深度3.5m。小导管采用42无缝钢管，前端加工成尖锥状，尾部进行攻丝以便连接闸阀。小导管尾部与管片支撑型钢钢架焊接，以防注浆反力使管拔出，并增加共同支护能力，管尾外侧缠麻筋成楔形状与钻孔口间隙塞紧，防注浆时浆液外流。2) 注浆：采用水泥液注浆，注浆压力为0.61.0Mpa，在孔口设置止浆塞，注浆时先注无水孔，后注有水孔，从两端下部往拱顶方向注浆，如遇窜浆或跑浆，则间隔一孔或几孔注浆。注浆过程应有专人记录，完成后检验注浆效果，不合格者进行补注。（3）注浆施工技术措施1) 注浆前，小导管外侧与钻孔之间孔隙措施要足够，保证注浆能达到要求的压力而不跑浆。2) 严格控制注浆配合比及凝胶时间，初选配合比后，用凝胶时间控制调整配合比，并测定凝结体的强度，选定最佳配合比。3) 严格控制注浆压力，终压必须达设计要求，保持稳压时间与浆液渗透范围。4) 注浆完成后要检验注浆效果。在注浆时根据实际情况及时调整注浆参数，改善注浆工艺。5) 注浆过程中，专人记录注浆情况，并根据实际情况调整注浆压力、进度，保证注浆效果。6.5.4土方开挖施工在小导管注浆达到设计要求以后，方可对联络通道土体进行开挖，开挖的渣土及时运出隧道。1#联络通道采用全断面开挖，2#联络通道采用台阶法开挖，分为上下两个台阶施工，台阶长度23m，上、下台阶进尺严格控制在0.6m，开挖按1：1的坡度进行放坡。上台阶开挖完后立即施做上台阶初期支护，然后进行下台阶开挖，开挖完成后施做下台阶初期支护并与上台阶的初支封闭成环。台阶法施工工艺： 、上台阶开挖留核心土； 、上台阶初期支护（打设锁脚锚杆）；、下台阶开挖；、施做下台阶初期支护。 上下台阶开挖施工剖面示意图6.5.5保护层混凝土施工当完成开挖后，应对开挖轮廓面进行检查，首先将超欠挖控制在规定允许范围内，然后对围岩表面进行清理，清除浮灰和松动土块，清除方法主要是利用高压风清除，喷射手和司机之间配备好联络装置或信号，工作区的通风和照明设备安装齐全，对机械设备，风水管和电线等进行全面检查和试运转等。完成检查后，立即喷射40mm厚混凝土作为保护层，并封闭围岩。6.5.6钢筋网施工钢筋网纵向、环向采用8钢筋，网距为150mm150mm。钢筋网在格栅钢架外侧单层设置。钢筋网焊接在锚杆上。钢筋网片之间以及与喷环的钢筋网片搭接牢固，搭接长度为一个网距。钢筋网片堆放和运输时不得损伤和变形，安装前有锈时应除锈。钢筋网加工允许偏差为：钢筋间距10mm,钢筋搭接长度15mm。钢筋网施工流程图6.5.7格栅钢架施工格栅钢架主筋采用22mm钢筋加工，每榀间距600mm，在洞外分片加工，加工尺寸外放40mm，加固完成后在地面试拼装合格后方可洞内安装。洞内安装拱架与通道轴线垂直，最后焊接连接杆，使钢架成为一个整体。格栅钢架混凝土保护层厚度为40mm。联络通道洞门处及泵房洞门处施工时，连立3榀格栅钢架，以加强支护效果。详细如下图：格栅架立施工图格栅钢架施工工艺见下图格栅钢架施工工艺框图每榀拱架安装时，要认真定位，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求，钢架加工采用冷弯加工，避免降低钢架强度及刚度，安装时使段与段之间的连接板之间加胶垫以利结合紧密，使之不漏水。为保证钢架整体受力，按设计设置纵向连接钢筋，格栅钢架内外侧各一层，连接筋采用22mm钢筋，环向间距1.0m，与钢架的连接点焊接牢固。在初期支护形成“闭合”结构前，为减少初支下沉量，每榀拱架安装时，均在其底部设一块钢板作为“托块”，以增大受力面积，减少下沉量。每榀拱架安装好后，在其拱脚处设置两根锁脚锚杆，以限制初支下沉和防止初支向通道内收敛变形。锁脚锚杆采用22mm锚杆，长L=2.5m,其尾部与拱架焊接牢固。格栅钢架加工后应放在水泥地面上试拼，其允许误差为：沿格栅钢架周边轮廓拼装偏差不应大于3cm：格栅钢架由各单元钢构件拼装而成，各单元间用螺栓连接，螺栓孔眼中心间距公差不超过0.5mm；格栅钢架平放时平面翘曲小于2cm。6.5.8喷射混凝土施工喷射混凝土采用湿喷法，联络通道初衬厚度为250mm，喷射混凝土时多次分层喷射，一次喷射厚度24cm。对超挖较大处预埋注浆管，注浆管外露50mm（与初支面对比）。受喷岩面有较集中渗水时，应做好排水引流处理；无集中渗水时，根据岩面潮湿程度适当调整水灰比。喷射混凝土的配合比由试验室试验确定，采用搅拌机拌合，拌合时将水泥、骨料，一起加入拌合机中搅拌1min，而后再加入水和外加剂拌合1min，保证拌合均匀，喷射时分层进行，喷头距受喷面0.61.0m，分段分区自下而上进行，保证已喷的表面均匀、光滑、平顺，其工艺流程见下所示：混凝土湿喷法工艺流程图喷射混凝土2h后应养护，养护时间不小于14d，当气温低于5时不得喷水养生。6.6泵房开挖及初支 6.6.1 泵房初期支护施工泵房采用砂浆锚杆+单层钢筋网+格栅钢架+纵向联接筋+喷射混凝土的结构进行初期支护：钢筋网为8150150；格栅钢架为22，纵向间距0.6m；纵向联接钢筋为22，内外双层布置，环向间距1m；喷射混凝土为C25早强喷射混凝土。初支施作完成后及时打设锁脚锚管，锁脚锚管每榀8根，采用22， L=3m的砂浆锚管,与水平夹角为10左右。泵房洞口处连立3榀格栅，加强支护，详细见6.5.7中的格栅架力施工图。6.6.2泵房土方开挖施工联络通道泵房处于中风化泥质粉砂岩地层，采用人工开挖的方式施工，开挖截面尺寸为6.9m3.6m，开挖深度为6.3m，待联络通道初支全部施作完毕后进行。先在泵房顶板格栅钢架拱脚处打设锁脚锚杆，然后破除泵房处联络通道底板格栅钢架后进行开挖，并根据监测情况架设横向支撑。泵房每次开挖进尺0.6m，并及时进行初期支护。6.7 防水体系施工6.7.1防水部署 （1）结构防水应遵循“以防为主，刚柔并济，多道设防，因地制宜，综合治理”的原则，处理好施工缝的防水。 （2）铺设防水卷材应在二衬混凝土的施工之前，其距离不小于5m，边墙和拱顶施工时临设移动挡板防止机械损伤和火花灼伤防水卷材。 （3）二衬混凝土振捣时，禁止振捣棒直接接触防水卷材，浇筑拱顶混凝土时应防止防水卷材绷紧。 （4）施工缝防水采用镀锌钢板止水带和背贴式止水带。 （5）联络通道两侧壁面设置排水沟，以联络通道底板中间向两边放坡、坡度为3，1#、2#联络通道以底板沿轴线向两边放坡、坡度为3，将积水排入正线道床排水沟，1#联络通道和废水房共建，排水方向坡向积水池，在联络通道中部通过预埋DN250球墨铸铁管排水至积水池。在隧道靠近联络通道的一侧，各设置一道一排水沉砂池，其坑内的水通过铸铁管流入泵房。6.7.2联络通道防水层施工初期支护结构趋于基本稳定，并经检查合格无明显渗漏后，方可进行防水层的施工。先铺一层400g/m2土工布缓冲层，然后粘贴一层HDPE防水卷材。通道底板与边墙间的施工缝采用钢板止水带防水。先施工底部防水层，底部防水层做好后，铺设50mm厚的砂浆保护层，后施工洞身防水层，联络通道防水施工。在施工防水卷材之前要加强防水卷材外侧引、排水措施，防止侧壁渗水局部鼓包造成防水层破坏。通道防水施工是一个较复杂工程，牵涉的面广，它的质量是通过第一道工序到最后一道工序内各防水环节的质量来综合体现，任何一个环节做得不好，都有可能对整体防水效果产生很大的影响，因此在整个施工过程中，必须加强过程控制，一步一步地做好每一道工序的防水质量。1、防水技术措施（1）防水施工总原则：以防为主、多道设防、因地制宜、综合治理。1）首先将控制通道变形、保证通道稳定及初期支护防水当作防水施工的第一道防线来抓。2）把通道初衬与二衬之间的防水层施工质量当做防水施工的第二道防线来抓。3）将做好施工缝、变形缝的防水当作防水施工的第三道防线来抓。4）保证二衬结构混凝土的自防水，做好防水施工的第四道防线。5）保证洞口等特殊部位的防水效果，做好防水施工的第五道防线。（2）初期支护过程防水提高喷射混凝土的防水效果的实质就是增加喷射混凝土的密实性，减少其收缩变形裂缝，达到防渗漏目的。由于喷射混凝土水泥用量较多，易产生干缩裂缝，而且其质量与喷射混凝土技术关系密切，因此，要想喷射混凝土不裂不渗，必须设计好用料级配，控制水灰比，选择好施工工艺。具体实施时采取以下有效措施：1）受喷面防水处理当受喷面有滴水、淋水或涌水时，先治水。采用注浆堵水的方法，从而保证喷射混凝土不带水作业，不改变喷射混凝土的配合比。2）对使用材料严格控制保证喷射混凝土的质量喷射混凝土使用材料主要有水泥、砂、石、水，对这些材料规格质量都应严格控制。其中石子最大粒径不大于15mm。3）合理选用外加剂控制围岩稳定防止初期支护变形开裂为了提高喷射混凝土的早期强度和防水性能，喷射混凝土时一般都须添加一定数量的外加剂。外加剂的品种和用量也直接影响喷射混凝土的防水效果，必须合理选择。、速凝剂的应用：为了提高喷射混凝土的早期强度，须在喷射混凝土中添加一定数量的速凝剂。、 防水剂的运用：普通喷射混凝土是非匀质材料，内附许多孔隙，水泥在硬化过程中会产生收缩变形，多余水分的蒸发会给混凝土内部留下孔隙，因此在普通喷射混凝土中掺加防水剂，使混凝土更加密实，而且可推迟收缩变形产生的时间。当水泥收缩时，喷射混凝土已有足够的强度，有效地抵抗收缩开裂和减少混凝土内部的细小裂缝，使其具有结构自防水能力。、在喷射过程中，先喷35cm厚混凝土后，再架设钢架、再分层或一次喷至设计厚度，以保证喷混凝土的密实性。现场实际情况表明渗水多发生在钢架拱墙连接节点处。施工中采取以下措施：、清除格栅钢架拱脚处的回弹料和渣土，并在施喷前用高压风水冲洗连接面。、 接口钢板之间加橡胶垫圈，并且上齐扣紧全部节点的螺栓。2、防水层施工通道初支与二衬之间的防水层为土工布HDPE防水卷材。先将土工布用射钉固定在混凝土基面上，然后用热合方法将防水卷材粘贴在固定圆垫片上，即采用无钉铺设办法，对防水卷材无机械损伤。（1）防水卷材施工工艺流程防水层施工工艺流程如下：防水层施工工艺流程图（2）防水层铺设技术措施喷射混凝土面粗糙，凹凸不平以及钢筋、铁丝头外露等对防水层质量有很大影响，为此，在喷射混凝土强度达设计强度后，对喷混凝土表面进行处理，处理过程中注意做好以下工作：、确保处理后混凝土面凹凸度D/L1:8。、将基面钢筋及凸出的管件等尖锐突出物，从混凝土表面处割除，并在割除部位涂抹砂浆，砂浆面抹成曲面。、通道断面转角做成5050mm