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TS16949系列培训课程 五大手册 潜在失效模式与后果分析PotentialFailureModeandEffectsAnalysis 课程对象 工程部 与产品导入相关 助工及以上人员工程部 其他 工程师及以上人员ME TE工程师及以上人员开发部工程师及以上人员品质控制部工程师及以上人员品质系统部工程师及以上人员 课程目标 掌握FMEA的概念掌握PFMEA的开发步骤掌握PFMEA表格的填写方法掌握FTA定性分析方法 课程主要内容 FMEA概述PFMEA的开发FTA定性分析简介 FMEA Introduction FMEA概述 什么是FMEA FMEA PotentialFailureModeandEffectsAnalysis 潜在失效 故障 模式与影响 后果 分析 一组系统化的风险评估活动 其目的是 发现和评价系统 产品 过程 服务中已知和潜在的失效 故障 模式 原因和影响 将已确定的失效模式依照其风险顺序数 RPN 进行排序 找到能够避免或减少失效发生的措施 将上述过程文件化 所有FMEA的重点在于设计 无论是用在设计产品或过程 总结设计工程师 小组的设计意图 体现在设计过程中经历的思维过程 预防问题的发生 而不是解决已发生的问题 事先花时间适当地完成FMEA分析 能够更容易 低成本地对产品 过程进行修改 从而减轻事后修改的危机 风险 FMEA的演变及应用 1950由格鲁曼公司提出 用在战斗机主控系统的失效分析 1957年波音与马丁公司正式编订FMEA的作业程序 列在其工程手册中 60年代初期 美太空总署将FMECA 故障模式 影响及危害性分析 成功的应用于阿波罗太空计划 1974年美国防部发布军用标准MIL STD 1629FMECA作业程序 70年代末 FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业 1980年修订为MIL STD 1629A 延用至今 80年代初 进入微电子工业 1985年由国际电工委员会 IEC 发布之FMECA国际标准 IEC812 即参考MIL STD 1629A加以部份修改而成 80年代中期 汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程 1988年美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA 1991年ISO9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计 1993年美国三大汽车公司编写 FMEA 手册 FMEA成为QS 9000的认证要求 2008年6月美国三大汽车公司发布第四版 FMEA 手册 FMEA的应用时机 新设计 新技术或新过程 完成设计 技术或过程 修改现有的设计或过程 假设现有的设计或过程已经有一个FMEA 修改设计或过程 在一个新的环境 地点或应用上 利用现有的设计或过程 假设现有的设计或过程已经有一个FMEA 对现有的设计或过程在新环境或地点上的影响进行分析 质量问题暴露时 FMEA是一份动态文件 livingdocument 应该始终反映出最终的评估 以及最终的适当措施 包括那些在开始生产之后的措施 为什么要实施FMEA 客户的要求产品责任法律的需要产品生产者如果不考虑或忽略产品缺陷 造成人员伤亡或财产损失 将承担法律责任消除 控制或减少风险何种情况会产生故障 如果产生了故障 会发生什么事情 并连锁发生什么事情 如果花费太多的时间用于解决问题 而不是预防问题产品可靠性及持续改进的需要FMEA是一种产品可靠性分析技术 FMEA的价值 确保所有的风险被尽早识别 并开发预防和纠正措施 提高产品品质和可靠性 避免产生后期修改的高额投入 确定产品或过程改进需求 冗余设计 故障时 能继续工作 增加系统安全性设计 如监控 报警装置 进一步降额和简化设计 防错设计 确定关键质量特性 制定制造和检查过程控制计划 减少报废和返工等制造成本 减少外部故障和保修成本 提供预防性维护数据 确定维护周期 方便操作指示 检查指示 审核 诊断程序的确定 促进部门和人员的交流 提升产品 工程分析能力 FMEA的类型 系统 概念FMEA 建立在系统的功能基础上 系统由一系列为实现一个或多个功能的子系统组成 在硬件的详细信息确定之前就开始实施系统 概念FMEA 设计FMEA 建立在部件或组件的功能基础上 部件 组件是一个硬件实体 针对于修复来说是一个可更换单元 在确定硬件的详细信息之后的开发过程中开始实施设计FMEA 过程FMEA 建立在过程功能和部件特性基础上 制造过程是一系列生产任务的有机组合 服务FMEA 在概念和设计阶段评估系统和组件的标准技术 目的是提高产品的适用性 设备FMEA 为工具和设备确认潜在失效模式及相关原因和机理的方法 FMEA基本术语 1 功能 Function 指系统 设计 过程和服务所必须完成的任务 功能通常是通过分析和评估顾客需求和期望来确定 可使用的工具是QFD 功能的意义对于理解整个FMEA过程非常重要 功能的描述必须简洁 准确和易于理解 用主动语态描述功能 如润滑 定位等 顾客类型 最终用户 后续操作 作业 政府法规机构 产品认证机构 如UL 失效模式 FailureMode 产品和过程未满足设计目的和过程要求的方式或状态 应使用专业的技术术语来描述 如短路 开路等 是FMEA分析的基础 应确定和描述在每一功能下的可能的失效模式 针对功能的每个属性和每个方面确定潜在失效模式 已知的失效模式可以通过保修期内的故障记录 内部返工记录 客户投诉 反馈等信息获取 潜在的失效模式一般是通过相似的设计 过程 产品或服务进行估计 FMEA基本术语 2 失效影响 EffectsofFailure 失效导致的系统 设计 过程或服务的输出结果 对功能 顾客的影响 是定义失效严重度的依据 需考虑的问题 当失效发生时会出现什么情况 失效会带来哪些连锁反应 可以从两个角度考察失效影响 局部角度 假设故障发生后是孤立的 只对故障载体本身产生影响 不对产品的其他部分产生影响 全局角度 认为故障影响了其他功能和组件 这种影响具有多米诺效应 通常故障的全局影响要比局部影响更严重 失效原因 CauseofFailure 描述失效是如何发生的 它应是失效发生的根本原因 即 如果有原因发生 失效模式就会发生 是制定预防和纠正措施的重要依据 控制 Control 指预防或探测失效原因或失效模式的活动 在确定控制活动时 首要的是要明确哪里出了问题 原因是什么 怎样来预防或者发现问题 FMEA基本术语 3 风险评估 AssessingRisk 是FMEA的重要步骤 评估包括三个方面 严重度 发生频度 探测度 严重度是评估失效对顾客影响的等级 发生频度是指一个失效原因可能的发生频率 探测度是评估产品和过程控制对失效原因或失效模式的探测能力 建议措施 RecommendedActions 目的在于降低整体风险和失效模式的发生的可能性 即降低严重度 发生频度和探测度 一旦措施完成 应当重新评估并记录严重度 发生频度和探测度 FMEA团队 为了完成全部工作 并取得最好的结果 FMEA必须由团队开发 为了使团队成员达成一致意见 需考虑 所有过程 成员都必须百分之百参与 成员必须积极地参与 聆听别人的意见 并且以建设性的态度表达自己不同的观点 两个人的智慧只有在能够独立做出正确决定时才比一个人的智慧要强不需要百分之百同意 但需要百分之百执行 存在真理掌握在少数人或个人手中的情况 FMEA开发相关的方法和工具 脑力激荡 Brainstorm 因果图 鱼骨图 质量功能展开 QFD 故障模式分析 FMA 故障树分析 FTA 实验设计 DOE 功能框图 可靠性框图过程流程图 典型的QFD瀑布式分解模型示意图 FMEA的开发步骤 1 选择团队和脑力激荡团队必须由具备多种能力并经过多种培训的人员组成并且团队成员必须乐于参加 绘制功能框图或过程流程图对系统 子系统 部件 过程和服务之间的相互作用和关联关系提供工作模型和概要说明 有助团队成员深入了解系统 设计 过程和服务 功能框图适用于系统和设计FMEA 过程流程图适用于过程和服务FMEA 排序确定优先分析的对象 收集数据收集故障数据并分类开始填写FMEA表格中的失效模式 FMEA的开发步骤 2 风险评价对每种失效原因的风险进行评价分析可以是定量的或定性的 可使用的分析工具如 脑力激荡 QFD 因果分析 DOE SPC 其它类似FMEA 数学建模 仿真 可靠性分析等填写FMEA表格中的失效后果 严重度 当前控制 频度 探测度结论用数据说话 以分析为基础 利用数据建立解决方案填写FMEA表格中的RPN评估和改进评估每一项故障模式的R P N 制定RPN减少计划 采取改进 补救措施制定控制计划 ControlPlan 和作业指示重复所有操作长期目标是消除所有的故障 短期目标是如果不能消除故障 尽量减少它的损失实现目标需考虑公司 成本 客户和竞争的需要 FMEA过程 子系统 功能要求 功能 特性或要求是什么 可能有何错误 功能丧失 部分 全部功能降级 功能间歇性中断 非预期的功能 影响是什么 有多糟糕 起因是什么 发生的概率如何 怎样才能被预防和探测 该方法在探测时有多好 能做些什么 设计更改 过程更改 特殊控制 标准 程序或指南的更改 FMEA的评审 评审的基本原则 关注质量和可靠性工程 进行同级评审 评审之前 预先提供资料 诚实的讨论和相互学习以达到共同的进步 以公司的利益为重 评审方式 评审设计 过程和图样 以确保建议措施已经被实施确认该项变更编入设计 组装 制造文件中评审控制计划依照FMEA质量目标进行评审 参考AIAGFMEA手册 参考AIAGAPQP CP手册之 FMEA检查表 降低RPN计划 基本原则要减少严重度 只有通过设计变更 重新设计来实现只有防错 才能大幅降低RPN目视检查是不可靠的步骤评审FMEA突出高风险区确定关键 特殊特性确保存在控制计划并严格执行过程能力改进 目标 Cpk 2 0 降低RPN 目标 RPN 40 FMEA的IT支持 提高工作效率建立故障模式数据库促进数据交流建立可靠性知识库FMEA商业软件RelexStudioXFMEAFMEAProFMEAplus FMEA的误区 分析瘫痪 不要把FMEA变成一项十分 繁忙 的工作 而忽略了工作的 价值 不实施FMEA的借口 我们从来没有这样做我们还没有准备好这样做没有它 我们一样能做好我们试过一次 但没有成效这样做 成本太高这不是我们的责任在这里 这样做并不适用 FMEA的失效模式 TeamWork变成只有一个人在做FMEA为满足客户要求及认证而作FMEAProject结束后 再CreateFMEA 非设计循环的ImprovementFMEA从未被Update及Revise Notalivingdocument很多CA PA Nonconformingreport EngineeringchangeVS很少FMEAitemFMEA未纳入文件管制 被当作记录管理RecommendedAction 仅增加检验就改善了SeverityandOccurrenceControlPlan完成之后才做FMEAFMEAdocumentindicateshighRPNbutfeasibilityreportindicatesOKEngineeringchange未Reviewand orUpdateFMEA重要管制特性未标记填写不完整 PFMEA的开发 PFMEA简介 由 制造 装配工程师 小组 采用的一种风险评估分析技术 在最大范围內保证已充份地考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果 起因 机理 以其最严密的形式总结了开发一个过程时 工程师 小组的设计思想 体现了工程师 小组在任何制造策划过程中正常经历的思维过程 并使之规范化 PFMEA的目的 确定过程功能和要求 确定与产品和过程相关的潜在的失效模式 评价潜在失效对顾客产生的后果 确定潜在制造或装配过程起因并确定要采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量 确定过程变量以此聚焦于过程控制 编制一个潜在失效模式的分级表 以便建立一个考虑预防 纠正措施的优选体系 记录制造或装配过程的结果 PFMEA的顾客 最终使用者后续或下游制造或装配作业服务工作政府法规 PFMEA的输入和输出 Process PFMEA Input DFMEA过程流程图类似产品PFMEALessonLearned品质数据 Withwhat 电脑 打印机 Office软件 FMEA软件 WithWho 担当 PE助工 工程师技能 PFMEA知识 沟通 小组协作 脑力激荡协助 R D QC QA PD Whatresult 完成时间未识别的失效模式未识别的失效起因 机理 HowAIAGFMEA3rdMSP C010 008 PFMEA控制程序 Output 潜在失效模式清单关键 特殊特性清单建议措施清单降低RPN计划控制计划 PFMEA的小组构成 小组由5 9个具有多学科和多职能背景的个人组成 小组中的每个成员对问题都应有自主权典型的成员如下 过程工程师 组长 被授权 预期能够直接地和主动地联系所有小组成员及部门代表开发工程师质量工程师操作者代表建议的其他成员 可靠性工程师材料 供应商质量保证工程师售后服务工程师市场 顾客代表FMEA专家 FMEA与APQP APQPTimeline 过程流程图 包含所有流程 设计FMEA 在预期用途 过程FMEA关键特性与失效影响议题 在所有流程 有些要素可能含在 关键特性与特性控制议题 控制计划 所有来自FMEA关键流程 由APQP程序启动过程 框图 包含所有功能 特殊特性清单 顾客要求 公司内部要求 PFMEA的起始 PFMEA是一份动态文件 应该起始于 在可行性分析阶段或之前开始 在为生产的工装准备之前 新过程或修订后的过程 考虑从个别零组件到总成的所有制造作业 包括工厂内所有可能影响制造或装配操作的过程 PFMEA的第一步 绘制过程流程图理解过程意图 列出过程希望做什么 不希望做什么 流程图应该确定与每个作业有关的产品 过程特性可能的话 包括从相应的设计FMEA来确定某些产品影响后果 PFMEA的表格 过程步骤 功能 9a 潜在过程失效模式及后果分析 PFMEA FMEA编号 1 页码 第页共页项目名称 2 过程责任部门 3 编制者 4 车型年度 车辆 5 关键日期 6 FMEA日期 编制 修订 7 核心小组 8 PFMEA表格填写说明 1 1 FMEA编号 填入FMEA文件编号 用于文件控制 2 项目 填入将要被分析的系统 子系统或零组件的过程名称 编号 3 过程责任部门 填入整车厂 OEM 部门 小组 如果知道 还要包括供应商的名称 4 编制者 填入负责准备FMEA的负责工程师的姓名 电话及所在公司名称 5 车型年度 项目 填入将使用和 或将被分析的设计影响的预期车型年度 项目 如果已知的话 6 关键日期 填入初次FMEA预定完成的日期 该日期不应该超过计划开始生产的日期 7 FMEA日期 填入编制FMEA原始稿的日期及最后修订的日期 8 核心小组 列出被授权执行任务的负责个人和部门的名称 建议所有参加小组人员的姓名 部门 电话 地址等都要记录在一张分发表上 PFMEA表格填写说明 2 9 过程步骤 功能 要求过程步骤 填入受分析的工序编号和名称 编号 排列顺序和术语应与过程流程图一致 确保其可追溯性 以及与其它文件的联系 控制计划 作业指示等 返修和返工工序也应当包括在内 过程功能 填入每个受分析的工序相应的功能 即工序的目的 每个工序可能有多个功能 需分别列出 要求 填入每个受分析的工序的功能的要求 要求是指过程的输入 产品和过程规格 以期达到设计目的和顾客要求 每个功能可能有多个要求 需分别列出 以简练 确切并便于理解的方式描述过程 作业的功能通过过程流程图及随后的任务分析来确定功能任务分析不合理将导致人为错误的增加以及并发的安全性和危害性问题任务分析定义 任务目的用于执行任务的设备人员需要做出的响应任务反馈信息任务输出信息 包括性能要求如果过程不只一个功能 则必须分别确定 因为它们可能有不同的潜在失效模式 过程流程图的符号 活动 操作 延迟 检查 存储 流 移动 PFMEA表格填写说明 3 需考虑的问题 产品的功能是什么 过程的功能是什么 过程如何执行其功能 过程中使用的原材料和部件是什么 产品生产过程的制造步骤是什么 使用什么样的能源及如何使用 谁来操作过程及过程的相关人员是谁 这些人员的能力如何 过程是否有成本效益 PFMEA表格填写说明 4 任务分析 根据5M1E 人 机 料 法 测 环 对生产过程进行结构化描述人的工作步骤操作人员机器设定人员机器的工作步骤设备 治工具设备子系统材料的功能构成材料辅料方法的要求环境的要求测量的要求 PFMEA表格填写说明 5 10 潜在失效模式指过程可能潜在地无法满足过程要求的状态 根据每一个过程要求 列出所有的潜在失效模式功能丧失全部 部分功能退化功能间歇性中断非预期的功能确定失效模式的方法提问过程完成其预期功能时如何发生失效 过程怎么不能满足要求 零件为什么不合格 如何与工程规范不符 什么样的失效发生后顾客不可能接受 产生伤害的风险 产品不能提供足够的保护 不能安全地执行预定的功能 在意外事件中不能将不可避免的后果最小化等 若不考虑工程规范 顾客会提出什么建议 研究设计意图 保修记录 客户反馈 设计FMEA 类似PFMEA等 PFMEA表格填写说明 6 示例 失效模式应以专业技术术语描述 不同于顾客所见 察觉的现象通过评审以往的不良 拒收或报废报告和头脑风暴法确保潜在失效模式识别的完整性 PFMEA表格填写说明 7 11 潜在失效后果指失效模式对顾客的影响 从顾客的角度 经历来评估失效后果顾客可能是下一个工序 后续的工序或地点 销售商 最终使用者确定潜在失效后果 需考虑 安全或法规符合性可行性研究可靠性数据顾客意见售后服务反馈类似FMEA 无法紧固不能配合不能连接无法安装损坏设备危害操作者工装过度磨损 对下道工序 失效的后果应用过程 作业性能来描述 噪音粗糙费力工作不正常异味渗漏不能工作报废外观不良 对最终顾客 失效的后果应用产品或系统的性能来描述 PFMEA表格填写说明 8 示例 PFMEA表格填写说明 9 12 严重度 S 对一个已假定失效模式的最严重影响的评价等级要减少严重度级别数值 只能通过产品设计变更或对该过程重新设计来实现 对级别数值为9和10 不建议修改其判定准则 当失效模式的严重度的级别为1时 不应该再被分析 推荐评价指南 10 9不符合安全性或法规要求 危害作业人员 可能违反法规或危及作业人员 机器 其区别是10无警告 9有警告 8 7高 基本功能失效或性能下降或产品报废 产品报废 生产线严重中断 其区别是8是100 报废 停止生产和交付产品 7是部分要报废 会降低生产线速度或增加人力 6 3低 次要功能 如外观 丧失或性能下降 产品返工 生产线速度降低 其区别是6是100 离线返工 5是部分离线返工 4是100 在线返工 3是部分在线返工 2轻微 顾客有轻微麻烦或产品轻微在线返工 1无 顾客不会注意到此失效如果评价介于两个数值之间 则取较大的数值 PFMEA表格填写说明 10 13 分类标识产品或过程的特殊特性 其符号按照顾客规定 若无规定 则按公司规定 需考虑 过程要求可能影响安全性过程要求可能影响与法规 标准的符合性过程要求对专门的措施 控制是必要的 PFMEA表格填写说明 11 14 潜在失效原因潜在失效原因是指失效是怎么发生的 并依据可以被纠正或被控制的原则来描述 针对每一个潜在失效模式 在尽可能延伸的范围由 尽量列出所有可能的失效原因 着眼于失效的根本原因 而不是表象 5个Why DOE等 应明确记录具体的错误或误操作情况 例如 操作者未装密封圈 或密封圈安装顺序颠倒 而不应该用一些含糊不清的词语 如 操作员失误或密封安装错误 PFMEA表格填写说明 12 典型的失效原因包括 扭矩不正确 过大 过小焊接不正确 电流 时间 压力不正确量具不精确热处理不正确 时间 温度有误浇口 通气口不正确润滑不当或无润滑零件漏装或错装定位器磨损工具磨损定位器有缺口破孔机器设置不正确不正确的程序设计 PFMEA表格填写说明 13 15 现行过程控制现行的过程控制是对尽可能地防止失效模式或其起因 机理的发生 或者探测将发生的失效模式或其起因 机理的控制的说明 控制可以是诸如防错 统计过程控制 SPC 或过程后的评价 等 评价可以在目标作业或后续作业进行 预防控制 防止失效的原因或失效模式出现 或者降低其出现的几率 如 机器维护保养 SPC 防错等 探测控制 探测出失效的原因或者失效模式 导致采取纠正措施 优先运用预防控制的方法 因为其将影响最初的频度 最初的探测度将基于探测控制 PFMEA表格填写说明 14 原因与控制示例 PFMEA表格填写说明 15 16 发生频度 O 频度是指具体的失效原因发生的可能性 通过设计更改或设计过程更改来预防或控制该失效模式的原因是降低频度级别数的唯一途径 可能的失效率 是根据过程实施中预计发生的失效来确定的 如果能从类似的过程中获取统计数据 这些数据便可应用于确定频度数 除了此种情况以外 可以利用下表左栏中的文字说明以及类似过程已有的历史数据来进行主观评定 PFMEA表格填写说明 16 推荐的频度评价准则 Ppk的计算实例 PFMEA表格填写说明 17 17 探测度 D 探测度与探测控制有关 级别 专用于 肯定能探测出 采用了防错措施 如治工具设计 产品 过程的防错设计 不合格产品无法生产 级别 6指用自动控制或量具检查 抽样和全检 区别是 指在本工序通过自动控制探测不合格并防止不合格产品的生产 指在本工序通过自动控制探测不合格的产品并停止生产 是指在后续工序通过自动控制探测不合格品并停止生产 指在本工序通过计量型量具检查不合格品 或通过自动控制探测不合格品并报警 灯光或警报器等 6指在后续工序通过计量型量具检查不合格品 或者在本工序通过计数型量具 通过 不通过等 检查不合格品 级别 是指感官检查 视觉 触觉 听觉等 抽样和全检 区别是 是在本工序检查或使用计数型量具在后续工序检查 8是在后续工序检查 级别 指随机审核 不定期 级别 是指没有检查 包括本道作业和后续作业 PFMEA表格填写说明 18 18 风险顺序数 RPN 风险顺序数是严重度 S 频度 O 和探测度 D 的乘积 该值在1 1000之间 风险顺序数用于对潜在失效进行等级划分 定义了对失效模式关注的优先顺序 FMEA的目标是降低RPN 考虑的方向 严重度只有设计和 或过程更改才能导致严重度级别的降低 频度通过设计或过程更改来预防或控制该失效模式的原因是降低频度级别数的唯一途径 探测度防错是减小探测度级别的最优先方法 增加或改进评估技术 增加样本量或增加检测设备 PFMEA表格填写说明 19 19 建议措施建议措施的目的是为了降低严重度 频度 探测度或同时降低三者 应首先针对高严重度 高RPN值和小组指定的其它项目进行预防 纠正措施的工程评价 依以下顺序降低其风险级别 严重度 频度和探测度 一般实践中 当严重度是9或10时 不管其RPN值是多大 必须予以特别注意 以确保现行的设计措施 控制或过程预防 纠正措施针对了这种风险 如作业员的适当防护 如果没有建议措施 则填写 无 PFMEA表格填写说明 20 20 对建议措施的责任填入每一项建议措施的责任者以及预计完成的目标日期 21 采取的措施在实施了措施之后 填入实际措施的简要说明以及生效日期 22 措施执行后的RPN在确定了预防 纠正措施以后 估算并记录严重度 频度和探测度值的结果 计算并记录RPN的结果 如果没有采取任何措施 将相关栏空白即可 所有更改了的级别应进行评审 如果认为有必要采取进一步措施的话 重复该项分析 核心永远是持续改进 PFMEA表格填写说明 21 跟踪行动负责过程的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善落实 FMEA是一个动态文件 它不仅应随时体现最新的设计版本 而且还应体现最新有关纠正措施 包括开始生产后所发生的事件 负责过程的工程师可采用几种方式来保证建议措施得到实施 这些方式包括但不限于以下内容 保证过程 产品要求得到实现 评审工程图样 过程 产品规范以及过程流程图 确认与装配 制造文件的结合和一致性 以及评审控制计划和作业指导书 PFMEA质量目标 1 过程改进 主要的目标是驱动过程改进 并强调以防错方法解决高风险失效模式 针对所有由FMEA所鉴定的高风险失效模式 给予可实行的措施行动 所有其他的失效模式也要被考虑控制计划 试生产和生产控制计划需考虑来自PFMEA的失效模式整合 FMEA与过程流程图和控制计划相结合并保持一致 如果分析时要用到DFMEA 则PFMEA就需要考虑DFMEA学到的经验 要考虑到所有主要的 学到的经验 如高的索赔 召回 不符合产品 顾客抱怨等 其为失效模式的输入特殊或关键特性 如由于公司政策 FMEA识别适当的关键特性 可将其作为关键特性选择过程的输入 PFMEA质量目标 2 时间 FMEA在 机会当下 WindowofOpportunity 中被完成 此时能最有效的影响产品和过程设计小组 在整个分析中 适当