铁塔供应商的质量控制和保证体系.doc

铁塔供应商的质量控制和保证体系认证证书及采用的相关标准第一部分：质量控制体系为了保证本工程铁塔制造质量达到优质标准，针对本工程的特点和难点，我公司采取以下质量控制和质量保证措施：A、生产工艺流程一、生产准备流程依据铁塔施工图及其它的设计文件编制：备料清单、生产工艺卡、生产工艺目录、工艺装备清单、焊接工艺技术文件、特殊构件及特殊工艺生产作业指导书、关键零构件生产作业指导书等备料及工艺技术文件；编制工程进度总计划及生产进度计划；之后下达生产指令。二、生产工艺流程制作样板、号料、材料校正、下料、零部件车、刨、铣、成型等加工、制孔、组装、焊接、一次试组装、除油污、除锈、镀锌、矫正、二次试组装、整理包装、发货。B、铁塔制造质量控制和质量保证措施一、原材料、辅助材料及紧固件的质量保证措施1、我公司只采用合格供应商的国标优质产品我公司对所有原材料、辅助材料及紧固件的供应厂家都进行严格的供方评价，我公司只采购经过供方评价合格的厂家的原材料、辅助材料和紧固件，具体如下：钢材全部采用番禺珠江、徐州光环、华油钢管、中海石油、江苏玉龙、浙江欣达、青岛武晓、武钢、上海中油、浙江省电力设备厂、唐山粤丰、山西鳌源、山西冠力、河北海浩、山西双环、江阴市华西、定襄县金石、山西管家营、常州市中电开元、广东自生、浙江海力、温州（河北）信德、宁波浩泰、江苏新源源、保定邦德、温州爱德、河南省偃师市安力、武汉标准件、保定邦德、温州爱德、河南省偃师市安力、武汉标准件、龙游乔力辽阳钢管济钢、宝钢；鞍钢、唐钢、武钢、本钢、包钢、首钢等家国有大型钢铁企业的国标优质产品；焊条、焊丝采用天津电焊条厂的国标合格产品；锌锭采用辽宁葫芦岛锌厂的0号锌；紧固件采用广东自生电力配件制造有限公司的优质产品。所有进厂的原材料、辅助材料及紧固件都必须带有材质单及质量合格证明书。2、进厂检验所有进厂的原材料、辅助材料及紧固件进厂都按规定进行理化试验和相应的质量检验，填写检验报告，不合格的材料不进厂、不使用。3、严格的材料管理所有进厂的原材料、辅助材料及紧固件都进行科学的分类、存放和标识，做到不混乱、不变质；材料领用经过严格的审批手续和出库程序，下料前先经过号料标记，确保材料不用错。二、制造质量的保证措施1、采用合理的生产工艺流程及先进的工艺装备保证加工质量由公司总工程师召集有关铁塔技术、生产、工程等各方面的负责人和专家，认真分析铁塔的结构特点及生产、安装方面的特点和难点，确定合理的生产工艺流程和工艺装备，并对症下药针对工程的特点和难点编制特殊工艺方案，设计特殊工装模具。我公司加工设备先进，工装模具精确、适用，钢管下料采用数控相贯线切割机及滚轮架+精密割嘴自动下料，厚20MM以下钢板采用剪板机下料，厚20MM以上钢板采用数控火焰切割机下料，20mm以下板材全部用数控自动板机生产线加工, 加工使用的程序软件直接从设计软件中复制，准确无误；20mm以上板材用钻床辅之钻模加工，可以达到较高的精度；全部角钢均采用数控自动生产线加工，加工使用的程序软件直接从设计软件中复制，准确无误；钢管法兰对接焊缝采用钢管法兰对接专用自动焊机，焊机形型式为埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊两种；其他焊缝均采用埋弧自动焊和二氧化碳气体保护焊，保护气体采用混合气体，焊缝成型好，飞溅少；镀锌采用多元合金技术，既提高了内在质量又保证了外部美观；钢管法兰组装及连板组装均在专用胎具上完成，横担部分组装在专用通用平台上完成，质量可靠、效率高。2、编制科学、完善、适用的工艺文件及作业指导书保证加工质量我公司已经生产各类铁塔超过壹万座，并通过了ISO9001质量体系认证，期间积累了丰富的经验，丰富、完善、专业、适用的工艺文件及作业指导书就是其中的一个方面，另外针对具体工程的特点和难点，编制特殊工艺方案，这些工艺文件能将一个复杂的铁塔变得加工起来非常简单，这是保证加工质量的有效措施。3、靠一支理论知识扎实、实践经验丰富的技术、管理人员和员工队伍保证加工质量我公司拥有职工五百多人，其中技术和管理人员一百多人，各类人员都持有相应的执业资质或上岗证书，公司已完成超过六千座各类铁塔的生产施工，期间，锤炼了精湛的技术，积累了丰富的经验，造就了过硬的队伍，能够出色的完成本项铁塔加工制作任务。4、依靠严格的质量控制体系和质量检验体系保证加工质量我公司在铁塔生产过程中有严格的质量控制和质量检验制度和措施，在由上述的人员、设备工装、工艺方法保证的前提下，对于关键工序，如：钢管法兰组装和自动焊接，热浸镀锌等均设有质量控制点；对于复杂工序，如：塔脚法兰组装等，均制定专项工艺方案和作业指导书，为生产出优质的产品提供保证；质检方面采用自检、专检和下道工序检验上道工序三检相结合的质量检查体系以及首件检验、过程检验、最终检验三检相结合的质量检验方法，保证铁塔生产过程的每道工序、每个零构件都在严格的控制和监督之下，为生产出优质的产品把好每一个关口。5、依靠对每一基铁塔的完整试组装把好出厂关铁塔生产完毕，镀锌以前，对铁塔进行全部试组装，一般结构采用卧式组装，复杂结构和特殊结构采用立体组装，做好试装记录，发现问题及时解决。对涉及到工艺和技术方面的问题，报工艺技术部门分析原因、修改工艺，以免以后犯同样的错误；铁塔镀锌并对塔件矫正后，对关键部位及镀锌后容易发生变形的部分，进行二次试组装，发现问题及时解决，镀锌层受损的部位采取长效补救措施，确保发出厂的铁塔零构件准确无误。第三部分 铁塔加工详细的生产技术准备、工艺技术方案及质量检验方案A、生产技术准备1、技术方面(1)技术部门接到设计施工图纸后，认真审阅，领会设计图纸，核对所用材料的规格和数量；并对工程存在的难点和采用的新工艺新材料等作好记录并认真分析，必要时设计单位和我公司对施工图纸进行会审，设计人员对技术人员、工艺人员进行技术交底。技术部门对工程耗用钢材列出明细，做好备料单以便及时采购材料，为工程的顺利进行打好基础。(2)技术科依据施工图，对钢管塔进行放样。此放样分为两种；一种是结构几何尺寸的放样；另一种是节点及结构零件形状的放样，对结构几何几寸和节点放样的目的分别是对施工图安装尺寸进行校核和对安装节点进行校核；如节点上各构件或零件是否相碰，构件尺寸及结构安装尺寸是否正确等。结构零件形状的放样，主要是对不规格形状的的连板或装配位置及角度较严格的连接板的放样。(3)技术科（按照塔体自下向上的顺序逐段进行）编制零件制造工艺卡和构件图，并注明材料规格，几何尺寸，加工的工种、工序、精度、公差以及必要的说明（如防止焊接变形的措施）等并分类，编制卡号，然后校对，审核、批准做好投产准备，以有利于各工种及各工序的互相配合。2、供应方面(1)供应科接到本工程备料单后认真、及时采购原材料。理化检验室对采购的原材料进行理化检验，作好理化检验记录。将合格的材料入库，按类存放，并做好存放台账。为工程的顺利生产做好充分的准备。根据本工程对材料质量要求高且供货方式为专供的特点，我公司将安排工程技术人员到材料供应厂家进行过程监造和检查验收，确保进厂材料质量万无一失。(2)原材料质量控制(2.1) 进货渠道所有原材料均为番禺珠江、徐州光环、华油钢管、中海石油、江苏玉龙、浙江欣达、青岛武晓、武钢、上海中油、浙江省电力设备厂、唐山粤丰、山西鳌源、山西冠力、河北海浩、山西双环、江阴市华西、定襄县金石、山西管家营、常州市中电开元、广东自生、浙江海力、温州（河北）信德、宁波浩泰、江苏新源源、保定邦德、温州爱德、河南省偃师市安力、武汉标准件、保定邦德、温州爱德、河南省偃师市安力、武汉标准件、龙游乔力辽阳钢管济钢、宝钢；鞍钢、唐钢、武钢、本钢、包钢、首钢等国有大型钢铁企业的优质产品，锌锭为葫芦岛锌厂生产的0号锌。(2.2)进厂检验所有进厂的原材料都带有质量证明书，进厂后取样检验并填写检验报告，二者均附在铁塔工程竣工验收资料中。3、工艺方面工艺科根据下发的施工图纸编制相应的工艺文件，如组装工艺、焊接工艺及装配工艺卡，并准备组装、焊接所需的工装设备；在生产过程中监督工艺文件的执行并作好总结，不断改进完善生产工艺。4、生产方面(1)生产科接到生产指令和技术文件后，根据工程特点和工程量编制生产计划，并组织实施。(2)零件加工主要在机加工车间、装配车间及各车间备料区完成。将加工合格的零件按照工艺卡注明的运转部门进行分类，并转入相应车间备料区，再由备料段长根据计划安排，安排人员将各零件清点齐并运转到相应铆接区承料架上。铆工根据构件图上注明的材料规格、数量将零件点清，然后根据构件图中所示几何尺寸在成型的胎具上进行放样、组装。铆工将铆接好的构件先进行自检，自检合格后再由专职检验人员检验，检验合格后的构件方可进行焊接。将焊接件吊到胎具上，先清除焊缝上的油污、锈蚀物等，然后按照焊接工艺文件及焊接规程进行焊接。焊接完毕后清除药皮，由专职人员检验焊缝。首先进行外观检验，确定焊缝的实际尺寸是否符合设计要求，焊缝上有无看得见的缺陷，如咬肉、未焊透，气孔、非金属夹杂物、裂缝、未焊满等缺陷。对于重要接头，可做焊接试件，经抗拉试验确定机械性能。对于主要焊缝进行100%超声波探伤检验，对于次要焊缝进行不低于70%的超声波探伤检验，以检查内部的是否有缺陷。5、防腐方面(1)对镀锌工序将安排专人负责，尤其是酸洗和镀锌工，保证各工序的密切配合，严格控制质量。串挂工根据本工程的串挂工艺的要求，将合格工件合理串挂且吊具结实、吊点合理，然后运至进件工位。由点数员对工件进行清点其内容、数量、零件号、工程代号，必须与计划单相符，组长对要进的工件进行检验，检验内容：有无变形、有无镀锌工艺孔且位置是否正确、是否不碰痕、药皮及焊渣是否清理干净、是否有兜液扣气等现象。若有不合格者，令其整改，防止意外发生。工件数量质量合格后，准备进入热镀锌阶段。镀锌前先由点数员与收发员进行交接数量、零件号、笼号、小单名称、转镀计划、工程代号，组长与酸洗工进行质量交接，质量标准与运件标准相同。(2)对镀锌之后的工件由专职检验人员检验，并做好质检记录。经过热镀锌之后的工件有可能变形，为保证工件的质量要求，将工件进行检测并矫正，然后将合格工件转入成品库，准备包装发货。6、包装方面对包装严格要求，首先专门对包装人员进行培训、指导，并严格要求对包装工艺的执行。包装一定要牢固，包装层要厚实、严密，确实起到防磕碰的作用并按国家标准及用户的要求做好标识。7、运输方面工件运输将按照运输计划，分批次发运，并且安排专人负责运输，办理交接手续；并根据工程进度情况可适当再增加运输车辆及运输人员。B、生产制造方面一、放样工艺说明：根据设计图纸，利用设计软件在计算机上进行铁塔结构放样。(1)结构几何尺寸的放样，目的是对施工图安装尺寸进行校核。(2)节点放样目的是对安装节点进行校对，如节点上各构件或零件是否相碰，构造尺寸与结构安装尺寸是否正确。(3)制作出加工工艺卡及装配工艺卡、构件图，并在工艺卡上注明工种、工序、精度、公差及工艺加工符号。二、号料工艺说明：根据加工工艺卡对原材料进行检验，分析材料是否与工艺卡要求的一致，如材料规格、材质，材料大小是否合适，并对材料的外观及锈蚀等缺陷进行检验，检验无误后，依据工艺卡提取原材料。三、制作样板工艺说明：根据工艺卡尺寸在样板（样板铁材料）上利用拐尺、直尺、划规、划针，划出由工艺卡的尺寸所形成的图形，然后对该图形进行检验，无误后再用记号笔标注钢印号并在有孔的位置准确的冲印，最后用铁剪沿线剪下。剪刀要与样板垂直，上下剪刀要间隙严密。若批量大时，可多做几张样板，应每20块做一张样板。制作样板要求如下：划线、刻线宽度0.2mm冲印点直径0.5mm平行线距离分段尺寸0.5mm对角线差0.5mm长度0.5mm孔距偏差0.4mm角度偏差1.0mm四、下料工艺说明：1、根据技术科编制的零件加工工艺卡的标注尺寸数据、规格采用不同的下料设备。（1）钢管采用数控相贯线切机及滚轮架+精密割嘴下料，厚20MM以上钢板采用数控火焰切割机下料，厚20MM以下钢板，采用剪板机下料。编程：首先依据工艺卡对钢板进行编程，编程结束后，吊入钢板，选择测距项检查零件各基本尺寸是否与工艺日前相符。如不符则应立即修改程序，重新编程，直到检测无误后方可进行下一步操作。（2）选择割距：先检查所用割距是否合适，工作状态是否良好，割嘴型号。选取如下表：板厚（mm）5-1010-2020-4040-6060-100100-150割嘴型号123456机割中宽（mm）1.5-22.533.54.55-5.5(3)调火：选择好割距后进行调火，使之达到连续切割的要求，火焰调好的数据为割嘴线或圆柱状是挺直。（4）完成以上操作后开始切割，切割速度的选择如下表：板厚（mm）8-1010-2020切割速度（mm/min）600-700500350-400(5)切割完毕后，再清理干净氧化铁及其熔渣，最后进行样冲点，并采用5m、20m卷尺进行岗位自检。自检合格后由专职质检员采用相同的工具依气割下料检验标准进行专项检验。专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。附：气割下料检验标准：切割边缘垂直度t/8且不大于2.0mm（t为板厚）长:0-1mm宽: 0.1mm;对角线0.1mm;局部缺口3000同一组内任意两孔间距离0.11.5相邻两组的端孔间距1.50.22.53. 0注:1）在接点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组。 2）对接接头在拼连板一侧的螺栓孔为一组。3）在两相邻接点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款规定的螺栓孔。4）受弯构件翼缘上的螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。2、法兰制孔工艺说明：根据加工工艺卡选用不同的钻床，根据孔径大小选用不同的钻头、钻模。当孔径较大时，应先钻出10的孔，然后在将工件移动到80钻平台上扩钻到要求的孔径，制孔要求如下：项目允许偏差（mm）孔直径d（mm）17.5+0.517.5+0.7椭圆度(最大直径与最小直径之差)1.5孔中心线倾斜0.3八、钢印工艺说明：打钢印根据加工工艺上所编制的零件钢印号，在摩擦压力机上进行压钢印，使用不同的钢号模具，组成零件钢号，然后装压力机模具上，在零件适当位置压钢号，以便生产安装。对首件压制无误后，进行批量的钢印压制，并不时查看钢钢模是否齐全。根据构件加工工艺卡所编制的构件钢印号，使用不同的钢号模具，组成构件钢号，然后在构件的适当位置进行压钢印。九、工件调平说明：调平主要是利用500吨四柱液压机及调平模具，对工件进行调平。首先是根据加工工艺卡选用合适的机械及调平模具，并调节好压杆行程，然后把工件喂入调平模内，对工件进行调平。调平后，再用钢板直尺作为量具进行检验。不平度要求见下表：长度尺寸（m）b0.50.5b115允许偏差（mm）0.511.52十、坡口加工艺说明：坡口加工因板厚不同采用不同的加工方式加工：1、30mm采用火焰切割方式进行加工:板料坡口加工时，操作工应严格按工艺卡所规定的内容进行加工。首先，操作工应先将钢材表面距切割边缘50mm内的锈斑、油污等清除干净，然后将导轨与割边放至平行，才能点火焰、调整角度进行切割。火焰切割时，操作工应先试割，试割后用焊检尺检验一下是否合格，如不合格，应调整至合格后，方可进行坡口切割。在切割过程中，操作工应不时的用焊检验尺测量，以便保证坡口加工角度及钝边尺寸。加工完成后清净氧化铁及熔渣。操作工用焊检尺进行自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依据坡口加工检验标准进行专项检验。2、30mm采用滚剪倒角机加工：操作时按照工艺卡调好板厚及角度，然后用样板进行试加工，加工检验合格后进行板料的加工。加工完毕后操作工用焊检尺先进行岗位自检，自检合格后由专职质检员采用相同的工具依坡口加工检验标准进行专项检验。3、检验标准：坡口加工检验标准（摘录）钝边：1.0mm，坡口角度偏差3度，切割后坡口边缘无氧化物，熔瘤和和飞溅；机械加工时加工表面无台阶。专职质检员检验合格后方可进行下一工序的操作。附：全焊透的对接焊缝坡口尺寸见下图及加工要求。图一板厚（mm）68101214161820232425a25-3025-3025-3025-3025-3025-3025-3025-3025-3025-3025-30P（mm）12222222222超过25mm板厚的采用图（一）坡口方式。钝边：4mm十一、钢管法兰焊接工艺说明一 目的：对本公司关键质量控制点及特殊工艺焊接过程进行控制，以对本公司的产品质量进行有效控制，同时对其工艺产品予以确定，实现连续生产。二 范围：适用于本公司所有焊接件的焊接件的焊接过程。三 职责：本规范由生产经理为归口管理，生产经理定期进行设备验证，确保设备处于稳定状态，满足质量要求；技术质检部对其监督的情况进行验证，并有权制止违反焊接作业指导书的行为四 内容：1.班前准备工作：1.1上班前15分钟做好准备工作。穿好工作服，戴好防护手套、鞋套、安全帽。1.2检查、保养设备：对自己使用的设备，交班时要严格检查。做好设备清理工作，擦拭机器表面的灰尘，再进行润滑。1.3检查有无接地线：开机试机调试电压，如发现设备有解决不了的故障，填写故障报告单找维修班专人维修。 1.4安装焊丝。把少许焊丝放入送丝装置上，先把导电嘴卸下，电动快速送丝装置，焊丝从枪颈露出后，新焊丝直接穿入导电嘴，已使用的焊丝要用尖嘴钳去掉焊丝端部的小白球，穿入导电嘴。2.吊装工件。由于我公司焊接工件一般都比较大，正式焊接前需通过以下吊装方式将其放置在工作带上施焊。根据焊接件的形状及重量，分别采用以下方式吊装。2.1塔脚、肋板、联板类：此类焊件要使用10#以上的钢筋穿孔吊装，但一次不准吊装过多。操作者可根据焊烧联板的大小决定吊装的数量，不允许多吊。吊装此类工件时，限高1-1.5米，在安全通道上运行。操作行车吊装时，严禁件下站人，以防发2.2组合管类：使用专用吊具，一次只准吊1-2件，使用单根吊带时，把吊带叠成4股，禁止使用单股吊带吊装或使用自制的钢筋吊具。限高1-1.5米运行。2.3重型管：使用无破损或无毛刺的吊具，采用两部行车两点或单部行车两点吊装。上转胎时必须使用2根以上的新吊带牢固打结后上胎，重量超过5吨的件禁止上胎。2.4架子类：用车间配备的吊具或自备的吊带，吊装时要同时吊住2根主材，使用2个钩，使用吊带时必须使用2根，吊住2个点。禁止使用1根吊带以免失去平衡。 工件反转时，吊住上端一侧的主材，起吊后，轻轻向侧面放到，不允许吊住一侧的两根主材。2.5角钢类：先进行整齐大捆，然后用吊具吊住角钢的2个点，吊具离角钢端头距离进的长度应大于500mm; 如捆的角钢长度小于500mm，吊装时必须用吊带搭成结吊装。2.6横担类：用吊带或吊具吊2个点，一次吊装最多不超过4件（两排上下放置）。不准使用吊一个点或用钢筋串腹板孔的方式吊装。2.7其他附件（包括通讯塔）此类工件比较复杂，可以灵活的选用以上6种方式或使用装件笼子吊装。不准使用10#以下的钢筋吊装，更不准过量吊装。3.焊前检查3.1对焊接工装机具，使用前应进行检查。如发现可能影响安全、质量、工效的情况，应进行整修。3.2检查工作后，开机试机，检查电流、电弧是否正常，发现异常情况，应及时向维修人员或车间负责人反映，以便及时处理。3.3清洁焊件表面的油渍、电焊药皮、油漆等污物，以防止影响焊接质量。3.4调试电流、电压：合上焊机闸刀，且应站在闸刀开关的一侧，开机后调试电流、电压，通过调整得到与待焊件相适应的电流、电压、对于电流、电压之间的关系。工厂可用公式U=0.04I+16V来确定，允许误差1.5V（其中为U电压，I为电流、V为伏特）。对于熟练的电焊工来说，可根据的自己的经验，通过试焊法确定合适的电流、电压。3.5试气：正常焊接时，对于薄板（6mm以下）焊接，采用电流为200A以下，CO2的流量为10-15L/min; 厚板（6mm以上）焊接，CO2的流量为15.25L/min.同时检查预热器是否正常加热，以确保气体的纯度，加强保护效果。3.6检查定位焊点质量，必要时进行补焊加固，以防止焊烧变形。4.焊接材料管理4.1焊接部件所用的焊条、焊丝、焊剂、保护气体必须具有合格证和清晰牢固的标记。4.2焊材贮存应保持干燥，相对湿度不得大于60%。4.3焊条、焊剂在使用前必须按说明书上规定的要求进行烘干。烘好的焊条、焊剂应放在140160的保温筒内，随用随取。存放4小时以上的须重新烘干。5. 施焊环境5.1 焊接环境温度应0（低于0时，应在施焊处100mm范围内加热到15以上），相对湿度2m/s；其它方法10m/s；b) 相对湿度90%；c) 雨雪环境；d) 焊件温度-20。6.二氧化碳气保焊施焊步骤：6.1引弧：引弧前先点动焊枪按钮送出一段焊丝，焊丝伸出长度小于喷嘴与工件间应保持的距离，且焊丝端部不能有球滴。焊丝伸出长度一般为7-13mm。焊丝端部与工件的距离为2-4mm焊枪与工件应保持70-80倾角，一般于垂直面所呈夹角在10-20之间。启动开关，焊丝下送，焊丝与焊件短路后自动引燃。电弧短路时焊枪有自动顶起的倾向，因此要稍用力下压焊枪。电弧引燃后与工件保持恰当距离，沿焊接方向均匀移动。6.2运条：电弧引燃后有三个运动基本方向，一是朝溶池方向作逐渐送进运动：二是作横向摆动；三是沿焊接方向逐渐移动。运条速度与电流相适应。运条方法有许多种，通常采用小锯齿形运条和月牙形运条。6.3熄弧：采用四步法收弧。具体方法为：先将焊机控制开关置于收弧电流电压，第一步：扣住扣机开关，开始引弧；第二步：松开扣机开关施焊，一次电流电压；第三步：再次扣住扳机，二次电流电压施焊；第四步：松开扳机开关，收弧。6.4 清渣：焊接完毕后，对其进行除渣、修补焊接缺陷，清扫并清除工件上的残留药皮和飞溅，打磨好焊件的封口。检验合格后，打上焊工钢印号并报检。7.埋弧焊施焊步骤7.1将焊剂盛满漏斗箱，焊丝对准焊缝中心，将焊剂包封住伸出的焊丝。7.2辅工和主工配合启动焊接小车，调整悬臂机头导向轮使之处于坡口内，焊丝对准焊缝中心。7.3辅工用手向焊缝破口及两侧塞紧焊剂，以防烧漏。7.4主工启动滚轮架、焊接按扭和焊接小车，严格按产品焊接工艺迅速调整焊接电流、焊接电压、焊接速度、转动速度，使达到预定参数，按时启动焊剂输送装置，使送进焊剂完好的覆盖并保护好熔池；7.5辅工在焊接过程中，严密注意焊丝在焊道内的位置，避免出现焊偏现象。7.6焊接过程中，严密注意焊缝两侧，并不停的用手塞紧管体两侧焊剂，以防管体壁烧穿、烧漏。7.7观察焊机控制箱上电流表的电压表的数值，有无偏离预定参数，并及时作好调整，保证电弧稳定燃烧。7.8若出现接头，应先清除干净熔渣，与上道焊缝重叠长度为58mm。7.9主工严密注视焊接终点接头并及时停止焊接小车。7.10焊后，用吊车将钢管吊下，并使其一端置于预先铺在地面的铁板上，另一端用吊车吊起，焊工用锤震击钢管，使渣壳脱落和剩余焊剂一起落于铁板上，用焊剂筛选机及磁选机将焊剂重新筛过，以备下一次再用。在焊缝150MM外处打上钢印号。8、焊接专机施焊步骤8.1将工件吊运到滚轮架上，调整机头与焊缝的相对位置，使机头焊丝对准焊缝中心；8.2主工根据构件尺寸、焊缝要求选用不同的施焊模式当作当前焊接参数；8.3启动滚轮架试运转一周查看构件摆放位置是否合适并调整到要求位置为止；8.4启动滚轮架及启动焊接按钮，主工持防护罩观察焊缝的成型。对出现偏差的要随时调整机头的位置使之始终对准焊缝中心；8.5在到达焊接终点时先停止焊枪运行再停止滚轮架运行；8.6焊完第一边后用磨光机清除焊渣后在进行下一道的焊接；焊后在相应位置打上钢印号。9. 焊缝外形尺寸焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求（见表1、表2，焊缝与母材应圆滑过渡。焊接接头的焊缝余高h应趋于零值。对接焊缝外形尺寸 表1焊接方法施焊形式焊缝宽度c焊缝余高h焊缝边缘直线度宽窄差凹凸量埋弧焊形焊缝B+142003442非形焊缝G+4g+8手工电弧焊及气体保护焊形焊缝B+610平焊03其余03342非形焊缝G+4g+8注：B对接间隙，G坡口宽度 任意连续300mm长度内。 任意50mm长度内。 任意25mm长度内。 角焊缝外形尺寸 表2焊接方法尺寸偏差K12K12埋弧焊K+02K+03手工电弧焊及气体保护焊K+02K+03注：K值为角焊缝焊脚尺寸。10. 焊接工艺卡具体焊接接头、焊接部位的焊接方法、焊接材料、焊接参数、工艺评定等参见表3焊接工艺卡。 焊 接 工 艺 卡 表3焊接部位材料厚度焊接方法焊接材料坡口形式焊接电流（A）焊接电压(V)焊接速度(cm/min)焊接层次法兰对接接头10气保焊ER50-6（1.2）100-12011-1315-201255-26022-2460-70210埋弧焊H10Mn2(4.0)焊剂HJ431600-65033-3530-351600-65033-3530-352、3连接挂线板/气保焊ER50-6（1.2）260-27021-238-101、2280-29023-2510-1535管与连板、支管/气保焊ER50-6（1.2）260-27021-238-101280-29023-2510-152、3、4其他角焊/气保焊ER50-6（1.2）260-27021-238-101280-29023-2510-152、3、411. 气保焊常见缺陷产生原因及预防措施： 表4缺陷类型产生原因防止措施咬边焊速过快减慢焊速电弧电压过高根据焊接电流调整电弧电压焊枪指向位置不对注意焊枪的正确操作摆动时焊枪在两侧停留时间太短焊瘤焊速过慢适当提高焊速电弧电压过低根据焊接电流调整电弧电压两侧移动速度过快，中间移动速度过慢正确操作焊枪未焊透焊速过快适当减小焊速焊接电流偏小加大焊接电流摆幅过大正确操作焊枪焊枪倾角过大调整焊枪角度焊缝尺寸不符合要求焊缝余高太高适当降低焊接速度焊缝宽度不一致角焊缝的焊脚尺寸不均对接接头错边未熔合焊接电流太小或不稳定稳定电流，防止磁偏吹散热面太大焊前预热气孔焊丝或焊件有油锈和水仔细去除焊件表面的油、水气体纯度较低更换气体或对气体进行提纯减压阀冻结在减压阀前接预热器喷嘴被焊接飞溅堵塞注意清除喷嘴内壁附着的飞溅输气管塔堵塞注意检查输气管路有无堵塞和折弯处有风采用挡风措施或更换工作场地裂纹焊丝或焊件表面有油、锈、漆等焊前仔细整理焊缝中C、S含量高，Mn含量低检查焊件和焊丝的化学成分，调换焊接材料，调整熔合比，加强工艺措施多层焊第一道焊缝过薄增加焊道厚度熔深过大调整焊接工艺参数，控制熔深蛇形焊道焊丝干伸长过大保持合适的焊丝干伸长焊丝校正机构调整不良调整好焊丝校正机构导电嘴磨损严重及时更换导电嘴飞溅电感量过大或过小调节电感至适当值电弧电压太高根据焊接电流调整弧压导电嘴磨损严重及时更换导电嘴送丝不均匀检查调整送丝系统焊丝或焊件不洁焊前仔细清理焊丝、焊件电弧不稳导电嘴内孔过大或磨损过大更换导电嘴，其内孔应与焊丝直径相配送丝轮磨损过大更换送丝轮送丝轮压紧力不合适调整送丝轮的压紧力焊机输出电压不稳检查整流元件和电缆接头，有问题及时处理送丝软管阻力大校正软管弯曲处，并清理软管12. 焊接过程的控制12.1. 多件拼合焊接时，必须整体拼接确认尺寸及形状无误后方可焊接；12.2.按照图纸规定，进行连续焊缝或断续焊缝焊接，断续焊缝的长度一般焊缝长40-50，间隔50-60焊接。较厚钢板的角焊缝其焊角尺寸应等于钢板厚度；当不同厚度钢板焊接时，焊角尺寸等于较薄者的厚度。12.3.焊接完工时，必须清渣、检验外形尺寸是否正确，并让质检员填写检验记录；12.4.批量活首件必须检验，合格后方可继续生产，以避免造成批量报废；12.5.必须严格按照工艺卡操作；12.6.应采取正确的焊接顺序以尽量减小焊接应力变形。11. 质量检验：按按JGJ81建筑钢结构焊接技术规程及图纸、技术文件和超声波、磁粉检验工艺规程的有关规定执行。12.电焊机的维护与保养：1) 焊机应置于干燥通风处，避免在恶劣环境中操作，避免焊机受到剧烈震动和撞击，以免造成机内线路接触不良，使焊机不能正常工作。2) 焊机长期放置时应注意防尘，以便使用时有较好的冷却环境。同时应视环境条件定期对电焊机除尘，包括电源内部、送丝机和焊枪内部。3) 焊丝导管应经常检查，定期使用有机溶剂浸洗，用压缩空气清除导丝管内的空气。4) 焊前检查电源是否正常，焊枪要插到位并将紧固螺钉拧紧。送丝槽需与焊丝直径匹配，入口嘴、送丝槽、中间嘴、出口嘴应在同一条直线上。5) 焊接母材应保持清洁，表面不能有油污、水、油漆等杂物。6) 焊接过程当中经常清理飞溅防护套，否则焊渣堆积会造成保护气流动不畅，影响焊接质量。7) 焊丝伸出导电嘴到焊件之间的距离称干伸长度，干伸长度一般不低于10mm。焊接电流在200A时，干伸长度为1015mm；焊接电流在350A时，干伸长度在1520mm；焊接电流在500A时，干伸长度为2025mm。8) 运丝方式一般为从右到左，否则有可能造成保护效果不佳，禁止用牵拉焊枪的方式移动送丝机，以免造成电路板过载损坏。9) 焊接结束后，如需倒丝，应先将焊丝前端因熔化而形成的积瘤剪掉，以免卡住导电嘴。10) 工作中如发现焊机运转异常，应立即停机检查，以免发生故障。11) 保持焊机周围清洁，并经常检查各接点是否拧紧，周身螺丝是否有松缺，以保证接头接触良好。12) 经常清理导电嘴内的飞溅物；应经常更换易损件，如导电嘴；应经常清理焊枪送丝软管，用高压吹；减压器应经常检查螺纹及连接部位是否有泄漏；电源箱体应有良好接地线；经常检查电源箱及送丝机周身螺丝是否松动，及时拧紧；注意清洁，经常擦拭灰尘。13) 每次焊机使用后，关闭焊机时不准合上机箱后的空气开关，应断开外接开关和总电源。14) 未经车间设备负责人同意，非工作人员不得使用任何设备。 不能按着焊枪开关启动电源、空气开关，运行时焊枪软管得折弯半径不得小于200mm。不得将物品控制电缆和焊枪软管上，保护焊枪，防烧、防烫，保持枪体平顺。15) 在较长时间不进行焊接时，需切断焊机后面板上的空气开关和总电源。16) 每次焊机使用完毕，擦拭灰尘，保持清洁。每半年定期进行内部除尘，除尘前必须先切断焊机电源，不得随意乱动机内接线和碰伤元器件，同时注意检查机内紧固件及接线有无松动，若有应及时排除，在尘污严重车间应1-2个月进行一次除尘处理，特别对万能转换开关各触点都应清洗干净。17) 焊机长时间不用，应用防潮料布密封后，置于干燥通风处。18) 做好三检工作：日检：供电电源连接可靠、导电嘴无磨损烧毁现象，焊丝无死弯，、油污、直径均匀；电缆连接正负极连接可靠，保护气瓶压力正常，气体流动适当。周检：综合电缆无破损无漏气、导气管清洁完好，用压缩空气及有机溶剂清洗送丝机构，清洁灰尘及金属屑。月检：焊机性能是否完好。13.安全生产常识：13.1.上班前10分钟，穿好工作服、保护帽，带好安全帽。13.2.对自己所使用的设备，首先检查有无接地线，闸刀线是否牢靠，设备的外壳有无漏电现象，设备的运转有无异常，发现本人不能解决的异常情况及时填写设备故障报告单，请维修人员把故障排除。13.3.合闸刀时，必须带好防护手套，侧面合闸。严禁不戴手套或正面合闸，以防电打火，烧伤手及面部。13.4.保持工作环境安全，将工作场所内无用的杂物及时清理干净，工件要用垫木垫好排放整齐。13.5.操作行车吊件，禁止人在行车下行走，以免行车上掉件伤人。启动行车是要先试开，调试各功能按钮，发现异常情况按急停按钮，切断电源后，填写设备故障报告单，由电工及时维修。起吊时，无论大、小件，要先试吊，检查有无刹车。无刹车的行车一律禁止使用。13.6.行车吊装工件时，严格按照车间工件吊装规范操作，不准超高吊，在安全通道上行走，吊至工作区域后，工件先放稳垫牢后再摘钩子。做到十不吊，更不准人坐在工件上。13.7.工件放置必须平稳并用车间专用的垫木垫牢，然后检查工件是否放置稳固，在不能保证安全的情况下，想办法及时解决或将安全隐患上报车间主任解决。13.8.施焊时，操作者严禁穿戴不绝缘的鞋子或已湿透的手套及工作服。特殊情况外禁止将长度超过1米以上的工件立着施焊。13.9.焊机与墙保持20cm以上的距离，与易燃品保持50cm以上距离，两台焊机并放在一起的时，距离应大于20cm。焊接时，不准离焊机过近，防止火花溅到焊机内。13.10.根据规范推荐表选择电流值，通过电流表头直接显示，不得超值焊接。 13.11.勿将焊机与被焊接件直接接触。焊接时，焊机输出端不准搭接，必须用螺丝拧紧。13.12.清渣和打磨时，操作者必须佩带面罩。磨光机带保护罩，二芯水线必须带插头，不准使用破损的插座。严禁使用胶皮脱落的电缆线。13.13.点动气保焊的送丝机构时，焊枪头不准对准脸部，以免快速探出的焊丝扎伤脸部。13.14.禁止任何人行走时跨越工件或在工件上行走，应走安全通道或无工件的地方。十三、镀锌工艺说明1、装笼钢管部分按单个构件单独进行装笼，其他零构件根据结构不同及锈蚀情况分别装笼，角钢、钢管分别装各自的专用笼子里，连板、夹板、盖板分别装入专用的笼子，装入时，要使两构件、零件之间有间隙，且不易过小，装入枇子的构件要求一格一件，严禁一格二件或多件，并且同一构件要在同一平面内，根据零构件的特点要注意其变形，吊装时根据笼子及构件大小来设置吊装的节点或适当增加节点，防止因节点不好而使构件变形。2、水洗工件水洗时，吊车吊件在水液内上下晃动两次，洗净工件表面的泥沙杂物。3、碱洗如果表面有油漆、油污之类的工件，酸洗行车吊件进碱池进行碱洗，要求化验员控制碱液中NaOH的含量为60-90，溶液的温度在60-100之间，并将化验结果填写在镀锌溶液化验报告单上。4、水洗将碱洗完的工件，入池进行水洗，洗掉工件表面的碱液，水洗时吊车吊件在水液中上下晃动2-3次，保证工件表面无碱液。5、酸洗（HA）酸洗温度，夏天为室温，冬天控制在15-25之间，工艺员通过关闭蒸气或加大蒸气压力来调整溶液的温度，要求化验员对酸液中的酸盐及亚铁离子，每班进行化验，盐酸浓度含量在4%-31%之间为正常，盐酸中的亚铁离子含量在200%以内为正常，并将化验结果填写在镀锌溶液现场化验报告单上，根据工件的锈蚀程度不同分三类。锈蚀较重用锤敲击工件，锈层明显剥落，且表面有凹凸不平，用手触摸工件沾有棕色粉末，酸洗时间为2-4小时。锈蚀一般用锤敲击工件无明显剥落，用手触摸工件有棕色末，酸洗时间为1-2小时。锈蚀较轻工件表面光滑且显灰白色，一般酸洗为30分-60分，酸洗时要求20分钟，晃池一次（用吊车吊件在池中上下晃动2-3次），以便加快工件的酸洗速度，同时检查酸洗情况，避免出现过酸洗，工件表面显灰白色为酸洗合格。6、水洗工件酸洗合格后入水槽水洗，洗3#水槽后入2#水槽，水洗时行车吊工件在每个池中上下晃动2-3次，充分洗掉工件表面残余的酸洗，水槽溶液的温度为室温，每个槽内溶液要求每天换一次。7、助镀助镀液温度控制在55-75度之间，溶液温度由工艺员通过减少和加大蒸气压来控制，要求化验员对助镀槽中NH4CL、ZnCL2及亚离铁的含量每班化验一次，NH4CL含量一般控制在120-180克/升，ZnCL2含量在70-120克/升的范围内，并将化验结果填写在镀锌溶液现场化验报告单和镀锌渗数记录上，溶液中NH4CL、ZnCL2溶液由工艺员根据化验结果适当填加NH4CL、ZnCL2和水来调整，溶液采用德国配方。8、穿挂助镀后的工件需要重新穿挂，穿挂时注意工件相互间不得有粘贴，工件装笼的宽度在1.5米左右，不准有扣气，兜锌现象。穿挂时注意吊点的选择，对于较长的工件，吊点的距离两端1/4处，多点吊挂，防止下锅时变形。9、烘干烘干炉