精益生产实战手册ppt课件.ppt

基于精益的生产管理 1 内容安排 市场竞争及全球化精益思想和精益企业精益生产的竞争优势识别和消除7种浪费价值流分析快速响应客户的拉动系统柔性化生产均衡化生产实施精益生产 2 1 市场竞争及全球化 Shorterleadtimeandontimedelivery快速并准时交货Growthemix specialconfigurations需求品种增加 特殊定制Maintain improvequalityandreduceprice不断改进质量及降低销售价格Totallifecycleofproductbecomingshorterandshorter产品的生命周期越来越短Noboundary businessglobalizevillage无国界 业务 地球村 3 生命周期及商品种类 4 2 精益思维和精益企业 五项原则关注流程从增值比看改善空间构筑企业精益之屋 精益生产的起源精益生产的要点精益思想 5 StartingwithToyotainthelate50 sandcatchingoninthemid 80 sinthereminderoftheindustrialworld LeanManufacturinghasbecomeakeystrategyformanufacturers起源于20世纪50年代丰田汽车公司 而在80中期被欧美企业纷纷采用 随着微利时代的来临 精益生产模式成为企业竞争的有力武器 精益生产的起源 6 制造系统演化史 HenryFordAssemblylinemassproductionProduceinhighvolumewithlowvarietySingleskill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表 工人被当成工作的机器 ToyotaProductionSystem TPS Just In TimeProduction produceonlywhatisneeded PullSystemHighvarietytomeetcustomerswants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式 以应付小订单多品种的挑战 7 WhatIsLean 什么是精益 8 精益思想的要点 精益 释义 精益 形容词 无肉或少肉 少脂肪或无脂肪 文体或措词简练反义词 肥胖的 多肉的 过重的 不结实的 过分肥胖的 丰满的 粗短的 肥大的 软的 精益生产 通过消除企业所有环节上的不增值活动 来达到降低成本 缩短生产周期和改善质量的目的 9 精益思想的五个原则 降低成本 改善质量 缩短生产周期 10 精益思想 关注流程 企业的生产流程包括 订单处理 物料计划 采购下单 供应商备料 运输 来料检验 存储 搬运 加工 检验和返工 过程等待 成品库存 发运 货款回收等环节 11 精益思想 时间与影响 原材料在制品成品 供应商L T 运送 顾客 根据需求生产 传统做法 根据预测生产 采购 顾客 流动制造 精益生产 原材料 在制品 成品 12 精益思想 从增值比率看改善空间 增值时间 站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如 改变形状 改变性能 组装 包装等 物料从进厂到出厂 只有不到10 的时间是增值的 13 构筑精益企业之屋 14 3 精益企业的竞争优势 生产时间减少90 库存减少90 生产效率提高60 到达客户手中的缺陷减少50 废品率降低50 与工作有关的伤害降低50 否则 要检查一下你在哪里做错了 精益思维 Womack Jones 15 业绩对比 项目 地区 16 观念比较 17 精益企业 最好工厂 1997IWeekSurveyof2 900manufacturers1998IWeekSurveyof2 100additionalmanufacturers 按时交货 98 交付周期时间 10天缩短交付周期时间 5年 56 缩短生产周期时间 5年 60 生产周期时间 3天库存周转 12 0库存减少 5年 35 使用精益生产的工厂 96 18 精益企业的领先优势 19 精益企业的领先优势 20 成功企业的应对 精益生产模式 美国从80年代开始研究 90年代开始行动 至今在汽车 航空等行业已经大有成效1993年美国国防部出台了防务制造企业战略的报告 建议美国的国有的和私有的军工企业都推行精益制造同年 美国空军的精益飞机研制计划 LeanAerospaceInitiative LAI 大张旗鼓地推行精益制造原则1998年4月启动了 英国精益航空发展计划 UKLeanAerospaceInitiative UKLAI 21 以斯密的劳动分工理论 福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一次工业革命 效率的极大提高改变了工业文明的进程以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击了传统的 依赖大批量生产提高效率及劳动分工的观念 代表了第二次工业革命的开始 在你漫不经心的时候 你的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子竞争的加剧 WTO的加入 政府保护功能的消失 是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时候了不能错失的第二次工业革命 精益生产是打造企业竞争力的利器 制造业的机遇和挑战 22 Anythingotherthanabsoluteminimumresourceofmaterial machineandmanpowerrequiredtoaddvaluetotheproduct除了使产品增值所需的材料 设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西AnythingOtherThanNecessary任何非必需的东西 3 识别和消除所有浪费 MUDA 浪费 23 提问 您的企业通常有哪些浪费 请您坦诚回答 不产生价值的工作就是浪费 价值则由顾客决定 浪费永远存在 同时也永远存在减少浪费的机会 减少一成的浪费就等于增加一倍销售额 关于浪费的认识 24 顾客只愿意冲着那5 的增值掏腰包 25 生产现场七大浪费 无效成本 过程不当的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 过量生产的浪费 库存的浪费 动作的浪费 返工的浪费 26 ProducingmorethanneededProducingfasterthanneeded生产多于所需快于所需 过量生产Over production 27 Anysupplyinexcessofprocessrequirementsnecessarytoproducegoods任何超过加工必须的物料供应 库存浪费Inventory 28 库存掩盖所有问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 29 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 30 通过降库存暴露问题 交货问题 质量问题 效率问题 维修问题 库存水平 31 Anymovementofmaterialthatdoesnotdirectlysupportaleansystem不符合精益生产的一切物料搬运活动 物料搬运Conveyance 32 案例 无效搬运分析 2 1 3 4 包装箱库 15米 10米 车库 出发地 目的地 60米 无效搬运系数190 60 2 1760无效搬运系数太大 需要改善 33 ReworkofaProductorServicetoMeetCustomerRequirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行较验和返工 检验 校正 返工Inspection Rework 34 Effortwhichaddsnovaluetoaproductorservice对最终产品或服务不增加价值的过程 过程不当Processing 35 IdleTimeThatIsProducedWhenTwoDependentVariablesAreNotFullySynchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间 等待Waiting 36 Anymovementwhichdoesnotcontributevaluetotheproductorservice任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作 多余动作Motion 37 管理工作 七大浪费 无效成本 闲置 员工流失 执行力 黑洞 无效会议 过度专业化 事前策划和控制缺失 工作无序且协调不力 提问 您认为培训是最好的投资吗 请您坦诚回答 缺乏培训是最大浪费 无效培训更是浪费 38 4 价值流分析 39 案例分析 40 5 快速响应客户的拉动系统 JIT目标 在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点 每次都刚好及时每次都刚好及时 41 拉动系统图示 总装 物流方向 补充信号 客户 看板工作指令 零部件加工 物料超市 42 6柔性化生产 什么是柔性生产方式 应对多种少量 订单量的柔性 应对交期短暂 交货期的柔性 应对个性化产品与个性化市场 43 生产量的柔性 设计生产能力与市场需求的差异 44 时间的柔性 刚性生产方式的弊病 45 实施柔性化生产所采取的措施 46 设计开发部门的模块化设计 模块化设计就是将若干个模块 单元 组成一个产品 每个模块 单元 实现产品的一部分机能 功能 所有模块 单元 组件 组合后 便实现了产品全部机能 功能 各个单元可以独立地装上或拆下以及升级改进 模块化设计越彻底的产品 或企业 产品更新换代也相应的越快 生产组织与对应也越快 模块化设计可以解决生产柔性化的问题 47 生产部门的设备 工序编排与人员训练的柔性 设备小型 人工 灵活的方法更具有柔性 更适合多品种 小批量 产品生产周期短的变动生产 培养出多能工 48 所有相关部门工作的提速 通过业务流程的改造 提高业务在流程中的流转速 提高流程效率对组织进行适合流程运作的改造 提高组织本身的工作效率以目标为工作导向 部门间合作 建立服务式管理机制 49 企业生产组织结构的柔性 不同部门之间可以相互调动各自部门的员工 从而能够最大限度地发挥多功能员工的作用 通过增减员工 招聘临时工和轮岗等多种方式 也可以使柔性生产成为可能 50 瓶颈管理追求物流平衡 瓶颈管理是管理理念与管理工具的结合 它将影响着整个生产能力的制约因素称为瓶颈 改变瓶颈不是为了追求生产能力的平衡 而是为了追求物流的平衡 瓶颈工序最终决定整个生产的数量 51 弹性作业人数 52 设备的 型布置 型布置的本质在于生产线的入口和出口都在同一个位置 这样不仅可以大量减少由于不同工序之间传递而造成的不必要的走动 减少时间和搬运的浪费 还可以实现灵活增减作业现场的作业人员 53 站立式作业 站立式的流水线 工人不仅可以移动位置 还可以帮助下一道工序工作 可以减少流水线生产的停顿 提高流水线的生产效率 对于家电 电子 电器等类的工厂 站立式作业是实行准时化制造的关键 现场管理人员也要站立式工作 有利于管理人员不断发现和解决问题 54 培养多能工 使作业人员能更好的适应生产节拍 作业内容 范围 组合以及作业顺序的变更 作业人员都成为对2个以上工序熟悉的多能工 多能化主要可以通过职务定期轮换来实现 55 人与设备分离 加工物品花费了 设备费 与 人工费 两种费用 是很大的 浪费 必须明确区分 人的工作 与 设备的工作 作业人员将物品放入设备之后 一按开关就可以离开 以实现人与设备的彻底分离 56 7均衡化生产 生产均衡化是实现 适时 适量 适物 生产的前提条件 所谓生产均衡化 是指总装配线在向前工序领取零部件时 应均衡的使用各种零部件 混合生产各种产品 生产均衡化主要通过专用设备通用化和制定标准作业来实现 标准作业是指将作业节拍内一个作业人员所应担当的一系列作业内容标准化 57 为什么要实现生产均衡化 都是上帝惹得祸 多品种 小批量生产的转变 58 生产均衡化的好处 59 订单决定生产数量 60 案例 产能平衡按节拍生产 在大规模的生产中 前一道工序与下一道工序紧密相连 假设一道工序用1分钟 另一个工序用1分半钟 那么9分钟后就会多出3个半成品 一天8小时就会多出53个半成品来 一个月就会多出1590个半成品来 如果为了平衡而等待 那么就会出现4800分钟的等待 61 1 2 3 4 5 工序 时间 11 5 24 15 11 时间 11 1 2 3 4 5 工序 生产一个产品等待浪费54分 生产一个产品等待浪费9分 改善前 改善后 如何进行产能平衡 14 15 11 15 瓶颈 62 8 实施精益生产 在各种环境下都会有不同依赖于 企业文化 的改变步调一般情况下 生产试验区 3个月第一个 全方位 的生产车间 半年到一年工厂 4 5年 63 WithoutINCENTIVE GradualChange没有原动力 逐步改变WithoutVISION Confusion没有远景 不清不楚WithoutACTIONPLAN Falsestarts没有行动计划 难免失败WithoutSKILLS Anxiety没有知识 焦虑不安WithoutRESOURCES Frustration没有资源 沮丧消沉 精益征程 准备工作 64 精益实施之进程 设计目标流程和目标测定 行动计划 全员参与的文化5S 整理工作场地系统化的解决问题方案 拉动式进度安排 看板 持续改进 品质改善减少作业准备差错预防TTPM6sigma 其它工具和培训 按需要 精益商业流程设计 危机意识和实施动力 管理层培训 内部组织培训 数据采集当前业务指标产品 工艺 批量 混线生产 流程图工作内容差距评估 当前状态 未来状态 平衡生产线 生产线设计 培训 规划与准备 项目管理与执行 65 改进 管理才能创造价