设备安装调试.doc

设备安装调试本标书所涉及的设备主要有：熔炼跨：永磁搅拌装置2台、地上衡1台和扒渣机2台；铸造跨：熔体在线处理系统2套、30吨液压半连续铸造机2台、贮料台1台；锯切跨：圆锭高速锯切机2台、贮料台1台、地上衡1台；及辅助设施所涉及的设备等。1、设备的运输与吊装设备到场后直接进入车间内，利用车间的天车将其卸在车间内的适当位置，进行清洗、装配等安装前的工作。然后按设备的顺序进行安装。在进行吊运设备部件时特别要注意设备的安全，要选派专业技术水平高的天车工和起重工进行重要设备的吊装工作，确保施工安全可靠。二、设备安装的通用要求设备的开箱与检查(1)开箱开箱时应达到二个要求，第一设备不受损伤，附件不被丢失，第二尽量减少箱板的损坏。开箱时应注意：a.开箱前应查明设备的型号与箱号、防止开错；b.开箱前最好将设备箱体搬运至设备安装地点附近，减少开箱后的搬运工作。c.开箱时清扫顶部尘土，然后从顶部开始，查明情况后再采取适当方法进行拆箱。d.开箱时应使用起钉器、撬杠，如有铁皮的，应首先拆掉，不要用锤、斧乱打乱拆。e.拆卸箱板时，应注意周围环境，以防箱板倒下碰伤周围设备或人员，拆下的箱板要妥善堆放。f.设备上的防护物和包装，应按施工工序适时拆除，不得过早拆除或乱拆，防护包装有损坏时，应及时采取措施修补，以免设备受损。g.开箱后，经过切削加工的零件、部件和附件。不得直接放在地面上，精密的零件、部件和附件最好放在木板架上。(2)检查开箱后，应由有关的安装施工人员对设备进行检查，检查的目的主要有三个：第一设备有否损坏，第二零件、部件、附件有否短缺，第三办理移交手续、检查时应注意以下几点：a.设备的种类、型号和规格应与需要相符b.检查设备的外观和保护情况，如有缺陷、损坏或丢失，应填写记录c.按照装箱单清点零件、部件、工具、附件、备件、附属材料，出厂合格证和其他技术文件是否齐全，并填写记录。d.设备的转动和滑动部件，在防锈油料未清除前，不得转动和滑动，由于检查而除去的防锈油料，在检查后应重新涂上。e.对不需要安装或安装时不用的零件、部件、附件、附属材料、工卡具和技术文件，在检查后应移交给使用单位保管，安装需用的，应进行编号、分类、妥善保管，用后仍交给使用单位。f.开箱时主要是外表检查，更细致的检查要在以后的施工过程中进行，因此，以后发现设备有缺陷，损坏和锈蚀等现象时，应及时提出，并会同有关人员分析原因。妥善处理。g.设备从开箱检查一直到交付使用前，各负责安装单位要对设备妥善进行保管和防护，要制定措施防止其损坏、丢失、要设专人负责进行管理，对于发生由于保管不当造成设备损坏、丢失的，要制定相应的处理规定。基础验收、放线在设备安装前，应由专职检查人员、测量人员按国家规范对基础的几何尺寸逐项进行检查验收，如发现问题通知技术负责人研究确定处理方法。各类设备的安装定位用的中心标板图，由技术负责人负责提供，由测量人员根据中心标板图进行放线、施线前由施工作业组予先埋设好中心标板、标高基准点。垫铁布置设备安装时需垫垫铁的设备，由设备安装负责人绘出各设备的垫板布置图，根据规范要求，对垫铁的规格、数量、布置位置提出明确要求，施工作业组按此进行各设备的垫铁布置。设备的清洗设备出厂时，有的是整体，有的是拆成部件或零件的方式装运到安装现场。拆成部件或零件运来时，其加工面上所涂的防锈油漆或干油，必须清洗干净后再进行装配，整体或部件运来时，由于长途运输或仓库存放，设备内部或零件表面历时较久会使油脂变质，加工面生锈以及积落污物等。因此，也必须拆开清洗干净再进行装配，但有些设备有特殊规定不准拆卸而需要拆卸清洗时（如进口设备一般都不准拆卸），事先必须取得有关单位同意，并办理签证手续。清洗工作必须认真细致地进行。各个机件间的配合不适当，制造上的缺陷，运输存放过程中所造成的变形或损坏，都必须在清洗工作中发现及处理。进行清洗的场地，必须十分清洁，不要在多尘地方或露天进行，必要时，清洁区应作适当的布置和防护，并且在清洗过程中，经常在四周洒水，以免尘土飞扬。清洗开始前，必须做好一切准备工作，所有必须使用的工具、材料和设置备用的木箱、木架，以及所需用的各类设施都必须布置齐全。清洗时，要使用合理的方法，保护机件不受损伤，并使清洗后机件十分清洁，以保证机械设备正常运转，达到规范要求精度。设备的检验与调整机械设备安装质量的好坏，决定于对安装的设备作严格的检验与调整。在整个安装过程中，由于对安装质量稍有疏忽而造成的缺陷，不论是细小的或者较大的，均会使零件过早的磨损或损坏其中的部件，因而降低设备使用寿命，影响正常生产及产品质量。例如在安装滑动连接时，如果不遵守零件的光洁度及所需润滑的基本要求，就会使配合零件擦伤或咬死，安装联轴器时，如果不校正轴的同心度，运转时会使设备剧烈振动，设备检验的目的就是要考察部件装配工艺执行得是否正确，检查安装的设备是否符合技术规范的要求，凡检查出不符合规定的技术要求的部分，要加以分析和进行调整，为试运转创造条件，保证安装的设备达到规定的技术要求和生产能力。设备安装技术负责人在设备安装前应编制技术交底卡，对各类设备按规范和说明书要求、检验与调整提出的明确要求，对施工作业组进行交底，各施工作业组严格予以执行，专职检查员认真进行检查，重要工序必须经质检员检查合格签字认可后方可转序。试运转试运转的目的，是综合检验以前各工序的施工质量，同时也能发现整台设备和制造上的问题，进一步发现设备中存在的缺陷，然后作最后的修理和调整，使设备的运行特性符合生产的需要。因此试运转是安装中很重要很细致复杂的一项工作，设备安装技术负责人在试运转前要做好准备工作，熟悉设备说明书和有关技术文件，了解设备的构造和性能，掌握其操作程序，操作方法和安全守则，编制试运转方案，对试运转的各项要求和应注意事项作出明确规定，确保试运转正常进行。三、通用设备的安装对地上衡和扒渣机、贮料台等。在安装过程中除遵守通用规定外，按通用设备安装控制其质量。主要是控制其中心位置偏差、标高、水平度等。其中心位置偏差1mm；标高偏差1mm；水平度偏差0.2/1000。三、专用设备的安装对永磁搅拌装置、圆锭高速锯切机等专用设备。在安装过程中除遵守通用规定外，主要是控制其中心位置偏差、标高、水平度等。其中心位置偏差1mm；标高偏差1mm；水平度偏差0.04/1000。四、30吨液压半连续铸造机的安装在本标所涉及的设备中最重要的设备是30吨液压半连续铸造机的安装，其安装质量的好坏，将对其生产、运行带来重大的影响，直接影响将来的生产效益。因此，在安装过程中，必须严格按施工技术要求和方法进行控制，确保质量优良。30吨液压半连续铸造机的构成：主要有主油缸、引锭盘、翻转架（带井口框）、结晶器、分配器、流槽等。安装程序：主油缸引锭盘翻转架流槽结晶器、分配器按要求清洗装配后根据生产的要求装配到翻转架上。安装方法：对30吨液压半连续铸造机来说安装控制的要求是主油缸和翻转架。其吊装利用车间内的天车进行，根据主油缸的长度，土建不用预留吊装孔洞。安装就位时先用天车将其吊到竖井旁，将主油缸下部延到竖井口内（水平放置），然后用天车吊住主油缸上部的吊耳，为保证就位的顺利进行，在主油缸的下部也设一吊点，同时起吊，待主油缸完全竖直后，将其下部的吊点撤除。其后的吊装只利用天车进行就可以了。主油缸主要控制其垂直度，翻转架主要控制其水平度（即两侧翻转调节臂的相对标高）。为保证主油缸的垂直度在安装前在主油缸的上部和下部的相对位置沿圆周均分8等份。在安装过程中利用两台经纬仪分别放置在90方向，同时测量，进行垂直度调整，达到要求后，将两台经纬仪移动45进行复测，一般来讲，应不会出现问题，如有问题将和设计与设备生产厂家共同研究解决。主油缸的垂直度偏差按设备技术文件的要求执行，无要求时为0.2/1000，最大不超过1mm。为确保翻转架的水平度，安装前先在翻转架两侧框架上面的相对位置标识出测量检查点，每侧标识出4点。安装时将翻转架定位在水平位置进行水平度调整。用高精度的水准仪进行测量调整，调整完成后，将翻转架定位在30度、60度、90的位置进行复测。翻转架的水平度偏差按设备技术文件的要求执行。如无要求时为0.04/1000，最大不超过0.2mm。主油缸和翻转架安装时油缸的动作利用临时供油系统进行。管道安装本标内所涉及的管道就其工程量来说不大，但品种较多，包括天然气管道、压缩空气管道、氮气管道、氯气管道、液压管道等。因涉及高压、有毒气体，施工复杂程度较大。管道施工方法以液压管道施工方法进行编写，其它管道安装可参照执行。一、液压系统的组成液压系统主要由以下4个部分组成：1、能源装置：即把机械能转换成油液液压能的装置，最常见的是液压泵。2、执行装置：把液压能转换成机械能的装置，最常见的是液压缸和液压马达。3、控制调节装置：它们是控制液压系统中的压力、流量、流动方向的装置，如开停阀、节流阀和换向阀等。4、辅助装置：它们是油箱、滤油器、蓄能器、油管等。二、液压传动的优缺点液压传动与机械传动、电力传动、气力传动相比有以下优点：1、可以在较大范围内实现无级调速。2、液压传动装置体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑，且能传递较大的力和转矩。3、工作平稳、反应快、冲击小、能高速启动、制动和换向。4、控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力、易于实现自动化。5、易于实现过载保护。因用油做介质，液压系统能自行润滑，故使用寿命较长。6、因液压元件已标准化、系列化、通用化，故易于设计、制造和推广使用。液压传动系统的主要缺点是：1、以液体为介质，无法完全避免泄漏。2、因存在机械摩擦损失、压力损失和泄漏损失，故传动总效率较低。3、不宜在低温和高温条件下工件，对油的污染比较敏感。4、要求有单独的液压站，液压元件制造精度要求高，价格较贵。5、故障不易检查和排除。三、液压传动的重要参数和定义（一）液体的黏度液体在外力作用下流动时，液体分子间的内聚力表现为阻碍分子间的相对运动而产生的一种摩擦力。此种现象称为液体的黏性，而度量黏性的物理量值称黏度。黏度可用动力黏度，也称绝对黏度（单位是Pa.s）、运动黏度v，(单位是m2/s)和恩氏黏度，也称相对黏度（符号用E表示，单位是度）3种方法表达。其中运动黏度是国际通用黏度。相对黏度是以相对于水的黏性大小来表示液体的黏度。相对黏度因各车所采用的测试条件不同，有赛氏黏度、雷氏黏度等，我国采用恩氏黏度。液体在同一温度下动力黏度与该液体密度的比值称运动黏度，即当压力超过70 Mpa时，液压油的黏度值比常压下增加410倍。（四）层流和紊/(m2/s)，的单位是g/cm2。（二）黏度温度特性油的黏度随着温度的上升而降低，称黏温特性。（三）黏度压力特性油的黏度随着压力的增加而加大，此种性质称黏度压力特性。低压时压力对黏度的影响不明显，当压力大于50Mpa时，其影响则比较明显。流层流是指液体的流动呈不混杂的线状或层状流动。紊流是指液体作混杂紊流的流动。液体的分子除平行于导管轴线运动外，还或多或少具有横流运动。液体的流动属于层流或紊流，由雷诺数判断。（五）雷诺数实验证明，液体在圆管中流动状态不仅与管内的平均流速V有关，还和管径d、液体的运动黏度有关。但是真正决定液体流动状态的，却是由这3个因数所组成的一个叫雷诺数的无量纲数。其计算公式是Re=Vd/对管径相同、液体黏度相同的情况，液体的平均流速是改变其雷诺数，即改变流动状态的惟一因素。液体处于层流或紊流状态取决于临界雷诺数RecrRecr=Vcrd/临界雷诺数是辨别液流状态的判据：当液体的雷诺数ReRecr时，液流为层流；反之，当ReRecr时液流为紊流。常见的液流管道的临界雷诺数见下表所示的实验数值。表管道的形状Recr管道的形状Recr光滑的金属圆管20002320光滑的偏心环状缝隙1000橡胶圆管16002000圆柱形滑阀阀口260（六）液压冲击在液压系统中，当迅速地换向或切断油路，运动机械突然停止时，由于流动液体或运动部件的惯性，致使液流和运动部件的速度急剧变化，系统内压力出现瞬时急剧升高，其压力可能达到正常工作压力的几十倍，此种现象称液压冲击。液压冲击可引起振动和噪声，使管接头松动、破坏密封性能等问题，甚至可以使管路爆破。可以采取缓慢关闭阀门、设置蓄能器、限制流速、减小管路长度、加大管径、变薄管壁、增加机构制动时间等措施来减缓液压冲击的影响。（七）空穴在流动的液体中，因流速变化引起压降，而产生气泡的现象，称为空穴现象。空穴现象可引起振动的噪声，并腐蚀金属表面。（八）黏度指数黏度指数表示液压油的黏度随着温度变化的程度，是同标准油的黏度变化程度比值的相对值。，但边界润滑油膜强度低，使液压元件磨损增大。常用于一般液压系统。四、液压系统安装液压系统安装时，首先应达到规定的清洁度等级，只有这样才能确保系统正常工作和性能。从而提高系统的可靠性和使用寿命。其次，应达到高的连接强度和良好的密封性。第三，管道敷设要合理、整齐与美观。（一）施工程序液压系统安装施工程序图系统压力试验系统循环冲洗管道安装管道丝接、卡接、焊接管道切割、弯曲加工直管槽内酸洗管道第二次安装酸洗（折下管道）管道第一次安装管道丝接、卡接、焊接管道切割、弯曲加工先酸洗后安装工艺先安装后酸洗工艺设备开箱检查阀、管材、管件准备设备其元件安装设备基础检查验收管道支架制作、安装调整和试运转（二）液压、润滑系统安装的要求及方法1、油箱、滤油器、冷却器、蓄能器、阀架安装纵横中心允许偏差：10mm；拉线尺量检查。标高允许偏差：10mm；水准仪检查。水平度或铅垂度允许偏差：1.5/1000mm；水平仪，吊线尺量。重力蓄能器铅垂度允许偏差：0.1/1000mm；水平仪其他蓄能器铅垂度允许偏差：1/1000mm；吊线尺量。真空带式过滤器水平度允许偏差：3/1000mm；水准仪。2、成套设备安装纵横中心允许偏差：10mm；拉线尺量检查。标高允许偏差：10mm；水准仪检查。水平度或铅垂度允许偏差：1.5/1000mm；水平仪，吊线尺量。3、脱脂、酸洗、钝化工艺：脱脂:HaOH(10%)+ HaPO4(30%)+HaHCO3(1.3%)+Ha2SO2(2%),70-80,4h水冲：0.8MPa净水酸洗：HCI（10%12%）+（CH2）N4（1%）常温，2h水冲：0.8MPa净水中和：HN4OH稀酸常温PH1011为准钝化：HNNO2（10%）常温用氨水调节PH10为止水冲：0.8MPa净水干燥：热风吹干为止涂油：压缩空气吹送包扎。管道循环清洗常用工艺：脱脂:HaOH(10%)，4h，7080酸洗：HCI（12%14%）常温，2h中和：HN4OH稀酸常温PH10，30min钝化：HNNO2（10%）常温, 30min干燥：0.3Mpa压缩空气吹干涂油：用工作油循环10min 4、管道安装与焊接坐标：10mm，拉线尺量标高：10mm，水准仪或拉线尺量平管水平度：2/1000mm，水平仪或尺量两支架间高度立管垂直度：2/1000mm，吊线尺量焊缝质量（焊接检查尺）：质量标准：工作压力高于6.3Mpa，达级焊缝；工作压力低高于6.3Mpa，达级焊缝检查数量：焊缝数5%，且不少于10道焊缝1）咬边，深度0.5mm，长度10%L，且100mm（尺量）2）焊缝余高，级焊缝0.1b且3mm；级焊缝0.2b且5mm；3）接头外壁错边级焊缝0.15s且3mm；级焊缝0.25s且5mm；注：L焊缝全长，b焊缝宽度，s母材壁厚5、系统冲洗及清洁度等级1）清洁度等级液压伺服系统：15/12带比例阀系统，静压轴承供油系统：17/14液压传动系统、动静压轴承供油系统：20/172）系统冲洗在线循环油冲洗用工作油或低黏度液压油作冲洗用油，用软管连接构成冲洗回路，隔断高精度阀门，单独冲洗油泵，也可使用工作油泵。冲洗油压力2.5Mpa冲洗油流速7m/s，即管道内形成紊流条件冲洗油温度约为60冲洗油流动方向定时改变效果会更好在冲洗当中适当敲击管道，振掉焊渣等冲洗时间可长可短，以达到要求为准定时从滤网上检查冲洗洁净程度（三）液压设备及元件安装1、液压泵（液压马达）安装在单独安装或若干台同装在一个底座上的液压泵安装时，其地脚螺栓、垫铁的安装应符合有关施工验收规范的规定，施工方法参照有关内容。电动机与泵之间的联轴器装配时，应按联轴器的种类按联轴器的调试方法调整其轴心径向位移、两轴倾斜度和端面间隙。液压泵安装的精度要求见表项次检验项目允许偏差（mm）检验方法1纵横向中心线10拉线、线锤、尺量检查2标高10水准仪检查3水平度0.5/1000水平仪检查2、成套液压泵站安装成套液压泵站安装时，应达到下表的要求项次检验项目允许偏差（mm）检验方法1纵横向中心线10拉线、线锤、尺量检查2标高10水准仪检查3水平度1.5/1000水平仪检查3、油箱、冷却器、滤油器、阀架、蓄能器安装油箱安装应达到以下要求1） 纵向和横向中心线、标高、水平度和铅垂度应达到下表的要求项次检验项目允许偏差（mm）检验方法1油箱冷却器、滤油器纵横向中心线10拉线、线锤、尺量检查2标高10水准仪检查3水平度或铅垂度1.5/1000水平仪检查4阀架水平度或铅垂度1.5/1000水平仪检查5蓄能器标高10用水准仪或钢板尺量6纵、横中心线10拉线用尺量7铅垂度重力蓄能器用水平仪量其他蓄能器吊线用尺量2）大型油箱应对吸油管端的法兰面进行测量，以保证液压泵与管端的正确连接。3）在进行大型油箱二次灌浆时，为达到饱满，砂浆应从一侧灌入，经充分捣实后，充满需灌入的空间。4）在向油箱加注液压油前应打开人孔盖，仔细检查油箱内是否清洁干净。必要时可用“面团”粘净灰尘、砂粒等污物。5）检查油箱的排管的位置是否正确，能不能排净残余污油。6）冷却器安装的纵向和横向中心线、标高、水平度和铅垂度应达到上表的要求。7）冷却器安装前应做严密性复验，以水为介质，以工作压力为试验压力。试压时在工作压力下保压30min，确认无降压和渗漏。8）冷却器试压后排净试压用水，并用压缩空气将水吹净，以免残存的水混入油液中。9）安装气囊蓄能器时，进油口处安全阀已由制造厂家整定调试完毕，不应再改变其调整值。4、控制阀安装1）按设计图纸确定控制阀的安装方向，应将控制阀安装在便于操作、维护和调整的位置上。2）较大体重的控制阀应安装在牢固的支架上，以防因工作时振动而影响管道和阀体连接的可靠性。3）滑阀式换向阀应取水平方向安装，不得斜置或垂直安装。5、电液伺服阀等高精密阀安装1）必须在系统循环冲洗合格后方可安装。2）安装前切忽拆下保护板和力矩马达上盖，更不许拨动调零机构。3）安装时，安装接合面应认真检查清洗，必须做到十分清洁。4）伺服阀连接板表面不得遭受任何损伤。5）紧固连接螺钉时，应对称的均匀拧紧，拧紧程度应适当，以不漏油为度。6）严格按设计图纸上的位置安装伺服阀，以免影响系统的控制精度。7）一般情况下应在伺服阀进油口处的管道上安装名义精度为10m（绝对精度为25m）精过滤器。（四）管道安装液压管道的安装应按设计图纸进行。如设计只给出系统原理图和管路布置示意图时，安装单位应根据现场的实际情况，绘制详细的管路布置和走向施工图，然后基本上按其施工，当然还需要根据一些具体情况进行修改，切忌不可无图纸的边安装边修改的做法。具体布置管路时应尺量避免多层相迭布置，管路应不妨碍设备运行，并方便设备检修。还应注意力求排列整齐美观并尺量避开高温区。1、管材液压管道应按其连接方式、工作压力选择相应的材质。如以焊接方式和法兰连接时一般采用普通级精度的无缝钢管，卡套式连接采用高精度冷拔无缝钢管，材质用10号或15号钢。中、高压或大通径（80mm）采用15号钢。紫铜管使用压力范围一般为6.510MPa，而黄铜管可承受25Mpa压力。前者宜弯曲，但抗振能力差，后者不如前者宜弯曲。2、管子切割1）碳素钢宜采用机械切割，如用管刀切割时，其管口内被挤起的部分应除去，不锈钢管用机械切割或等离子切割。2）切口端面应平整，其倾斜偏差不应大于外径的1%，且不得越过3mm。3）多根管道同排布置时，应将相邻管道的法兰、活接头等错开，距离为100200mm。4）与软管总成连接的管段，在其确定长度时应加4%的余量。3、弯管制作弯管作业视管子外径大小可采取不同的弯管方法，直径小于25mm的管子可采用弯管器搣弯。直径大于25mm的管子可用液压或电弯管机进行搣弯。直径较大的管子也可用管内充砂后热揻方法。1）高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子为3.5倍，工作压力高时，钢管的弯曲半径宜大些。2）弯管的椭圆度不应超过8%。为减小弯管的椭圆度，弯管时必须用合适的胎模，必要时还应在放置芯棒。3）在进行弯管作业时，应考虑在卸去弯管的外力后，已弯成的角度公回弹35，因此需比要求的弯管角度多弯几度，具体需多弯的度数可由实际作业测得。4）弯管制作的偏差见规范规定。4、焊接坡口和组对1）接头坡口形式、尺寸和组对间隙应按设计图纸和规范规定。2）坡口宜采用机械加工，如用手动坡口器、电动坡口机加工。大直径管道也可用气割坡口，但切割后需用角向磨光机、砂轮、锉刀等修整，除去氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。3）管道组对时，对坡口及其内外表面应进行清理，清理范围为不小于10mm，清除油漆、锈蚀、毛刺等污物。4）管道对接时应做到内壁平齐，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。5、管道焊接系统的压力大小和对清洁度等级的要求应是选择焊接方法的主要条件。变通电焊或气焊有管内成形不好的问题，如易出现焊瘤、内口错边、氧化铁皮、飞溅和焊渣等，这对高清洁度要求很不利，因此，近年来在液压系统焊接中已较少采用普通电、气焊。非熔化极钨极氩弧焊（TIG）应是液压管道较理想的焊接方法。氩弧焊施焊中用惰性气体氩气保护焊接区域，可使母材和焊缝金属免遭氧化。由于氩弧焊还有电弧热量集中，电弧电压低、燃烧稳定的特点，因而很容易保证根部熔合及背面成形良好的要求，并能达到根部焊道无渣、无飞溅。由于用氩弧焊其施工成本较高，工作效率较低，只有在焊接薄壁管时才完全用氩弧焊焊接。而在焊接管壁较厚时，可用氩弧焊打底，手弧焊填充盖面的工艺方法。1）管道焊缝位置规定（1）直管段两对接接口间的距离不应小于150mm，当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。（2）焊缝与弯管（不含压制、热推或中频弯头）起弯点的距离不得小于100mm，且不得小于管子外径。（3）环焊缝距离支、吊架的净距不应小于50mm。（4）不宜在焊缝及其边缘上开孔。2）用氩弧焊焊接（1）氩气纯度：焊接碳钢、耐热钢、不锈钢要求氩气纯度大于99.90%。（2）氩弧焊的施焊场所应设置挡风措施。（3）氩气流量应合适，其流量可按经验公式进行计算：QKD式中：Q氩气流量，L/min； D喷嘴直径，mm；K系数，0.81.2（大直径喷嘴取上限，小直径喷嘴取下限）。（4）喷嘴孔径可参照下式进行选择：D2d+4式中：D喷嘴直径，mm，d钨极直径，mm。（5）钨极伸出长度一般为69mm。（6）管道内充氩保护：根据试验和大量工程实践证明，对于低碳钢、低合金耐热钢管道氩弧焊打底焊时，如果系统的清洁度要求不是很高，管内可以不充氩保护。对于中、高碳钢，中、高合金钢和奥氏体不锈钢管道打底焊时，要求管内充氩保护。在施焊较大直径管子时，为节省较贵的氩气，可采取如图1所示的气垫装置，氩气从被焊管内的导管送入施焊区。也可用如图2所示的用纸板阻挡氩气，形成保护空间，氩气从外部导管送入。为防止氩气从对口间隙大量漏出，可在焊接前在间隙中塞入一圈石棉绳或粘上一层胶带。在施焊中逐渐去掉。（7）提前和滞后送氩保护：施焊前应提前几秒钟送氩气，赶走空气，形成氩气保护区，停焊时滞后810s停气。等焊缝金属凝固稍冷后，以避免氧化。（8）检查管内焊口形成情况，如焊口距观察点间较近，可直接用手电筒照射观察。如较远可自制观察工具如图3所示，可用电池给手电筒灯泡送电，照亮焊缝进行观察。3）焊接工艺参数（1）手工钨极氩弧焊管道打底所采用的主要工艺参数，如焊丝直径、钨极直径、焊接电流、氩气流量、喷嘴孔径等见下表：管径mm钨极直径mm喷嘴孔径mm钨极伸出长度mm氩气流量L.min焊接电流A焊接速度cm./min1592.58106881011013056（2）手工钨极氩弧焊不锈钢管道焊接工艺参数见下表：管壁厚mm喷嘴孔径mm焊丝直径mm钨极直径mm焊接电流A氩气流量L.min1598102.04110810不锈钢1Cr18Ni9Ti小管径f57mm管水平固定全位置焊接1、试件材料1Cr18Ni9Ti，规格为f57mm4mm125mm。管端开30V形坡口，间隙为2.5mm。不锈钢管径小管水平固定全位置焊接工艺参数见下表：焊丝牌号及直径mm钨极直径mm喷嘴孔径mm焊接电流A氩气流量L.min管内氩气流量L.min极性H0Cr18Ni9Ti-f2f2.5865709101013正2、焊接操作要点1）试焊时，在时钟2点钟和10点钟位置定位焊，在6点钟处起弧焊接。2）正式焊接工艺管线时，在时钟4点钟、8点钟和12点钟位置定位焊，在6点钟处起弧焊接。定位焊长度810mm，厚3mm左右，它是正式焊缝的一部分，用单面焊双面成形技术。3）焊到距定位焊根部35mm时，焊枪应画个圈，把定位焊根部熔化，再填充23滴铁水，焊缝封闭后继续运弧，把定位焊表面熔化，但不充填焊丝。4）在仰焊部位采用内送丝保证仰焊部位不内凹，如图4所示，随着向上焊接焊丝可陆续带出，在上半部用外填丝焊接。起焊在坡口一倒引弧，拉至6点处，在电弧把根部熔化、出现熔孔时，左右各填一滴熔滴，这两滴熔连在一起，熔池前言出现熔孔，焊丝紧贴根部填充一滴熔滴，焊枪横向摆动，使熔滴与母材充分熔合。立焊时，因管已较热，焊丝端头距对接根部应稍有余量，以防产生焊瘤。5）盖面焊时，在打底焊道上引弧，在6点钟位置始焊，焊枪作月牙形或锯齿形摆动，坡口边缘及打底焊道表面熔化后形成熔池，焊丝与焊枪同步摆动，在坡口两侧稍停顿，各加一滴熔滴，保证熔敷金属与母材熔合良好，仰焊部位少填充焊丝，防止下滴，平焊时多加焊丝，以防不饱满。6）焊接质量要求和检查管道对接焊缝内部质量必须符合设计要求或下列规定（YB924692冶金机械设备安装工程质量检验评定标准液压、气动和润滑系统）（1）工作压力低于6.3MPa的管道，其对接焊缝不低于GB332387钢熔化焊对接接头射线照射和质量分级中规定的级标准。其表面不允许有裂纹、气孔、夹渣、熔合性飞溅和凹陷。（2）工作压力大于6.3MPa的管道，其对接焊缝不低于GB332387钢熔化焊对接接头射线照射和质量分级中规定的级标准。其表面不允许有裂纹、不允许有超过标准要求的气孔、夹渣、熔合性飞溅。（3）按系统焊缝数量抽查5%，但不少于10道焊缝。6、管道安装采用线内循环酸洗的管道一般一次安装完成，需采用槽式酸洗法和线外循环酸洗的管道需进行二次安装。管道安装的允许偏差应符合下表的规定（GB5023597）项目允许偏差mm坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外20室内1埋地25水平管道水平度DN100mm2L%，最大50DN100mm3L%，最大80立管铅垂度5L%，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距202)管道安装的极限偏差、公差和检验方法应符合下表的规定（YB925692）项次项目极限偏差mm检验方法1坐标10拉线用尺量2标高10用水准仪或用尺量3平管水平度2/1000用尺量直管段两相邻支架的标高4立管铅垂度2/1000吊线用尺量5焊缝咬边深度 0.5用焊缝检查尺量长度10%L，且100用尺量6焊缝余高、级焊缝0.1b, 且3用焊缝检查尺量级焊缝0.2b, 且37接头外壁边、级焊缝0.15b, 且3用焊缝检查尺量级焊缝0.25b, 且33）软管安装（1）安装时不得使其弯曲半径过小，避免管内钢丝受折。（2）应留出适当长度，以弥补软管受液体压力后，因直径胀大而千万的长度缩短。（3）不得在连接处使软管承受扭转力，避免受外加力而损坏。（4）不得接触高温设备和受环境的高温影响，防止加速橡胶老化。（5）应按图所示的方法正确连接软管。7、管道酸洗1）酸洗方法酸洗方法有槽式酸洗、循环酸洗和灌注式酸洗3种。而循环酸洗法又可分为“线内”酸洗法和“线外”酸洗法。由于灌注式酸洗法质量难以保证，故很少采用。槽式酸洗法适用广泛，酸洗质量易保证和检查，酸洗效率高。但需要较大的工作场地。酸洗设备和较多的劳动力，管道需要二次安装，而且强酸易发生安全事故。循环酸洗法中的“线内”酸洗法管道不需要二次安装。循环酸洗法需要的工作场地小和较少的劳动力。但需要较多的耐酸胶管和接头，而且酸洗质量不易掌握和检查。2）酸洗工艺（见工艺流程图）3）酸洗液配方酸洗液配方有多种，可根据货源、价格、工程规模、酸洗工艺等条件选用。现列举碳素钢及低合金钢管道酸洗配方。溶液名称槽式酸洗循环酸洗成份浓度%温度时间minPH值成份浓度%温度时间minPH值脱脂液氢氧化钠碳酸氢钠碳酸钠硅酸钠8101.52.534126080240左右四氯化碳常温30左右酸洗液盐酸乌洛托品121512常温240360盐酸乌托洛品10151常温120240中和液氨水12常温241011氨水1常温15301012钝化液亚硝酸钠氨水81212常温1015810亚硝酸钠氨水10151常温25301015不锈钢管道酸洗配方酸洗钝化酸液成分配比温度成分配比温度配方一硝酸（HNO2）20%40%1840硝酸（HNO2）20%5050氢氟酸（HF）2.5%5%水（H20）余量配方二铬酐（CrO3）6g/L6080氢氟酸（HF）120g/L水（H20）余量配方三硫酸（H2SO4）20g/L常温硝酸（HNO2）120g/L氢氟酸（HF）20g/L水（H20）余量管道酸洗各工艺过程的作用和目的脱脂：脱脂的目的是去除管道内表面的防锈油或其他油迹。使管壁不会因油层的隔离而影响酸液的作用，因此，脱脂是酸洗的重要准备工作。脱脂液必须加热，以增加皂化反应和乳化作用。除常用的碱性脱脂剂外，四氯化碳是一种脱脂力很强的有机溶剂，用它脱脂时间短、质量好，因此，常用于液压、润滑管道的脱脂。但四氯化碳较贵、有毒、易发挥，因而其使用也受到一定的限制。酸洗：酸洗的目的是除掉管道内部的氧化铁、氧化亚铁和磁性氧化铁。用酸除锈，是靠酸对这些氧化物的溶解和剥离作用。酸洗用的盐酸对铁锈的溶解力较强，而且酸洗作业中不需加温。中和：管道酸洗后，必须立即用中和液中和和管壁上残留的酸液，以免再度腐蚀管壁。中和液一般为深度较低的碱性溶液，如氨水竺。钝化：在钝化液的作用下，在管壁表面生成一层致密的钝化膜，它有较高的化学稳定性，避免管壁氧化。钝化后的管道必须进行干燥，并应及时脱离酸雾环境，以防钝化膜受损。电气、仪表施工一、 施工措施1、 变压器安装A、 变压器的容量、规格型号必须符合设计要求。B、 对于出厂时间超过一年的变压器应进行抽芯检查。C、 变压器接地应牢固可靠，接地电阻符合设计、规范要求。D、 有中性点接地的变压器，在进行冲击合闸时，中性点必须接地。E、 对于电力变压器的电气实验部分严格按照有关部分执行。2、 成套盘柜安装A、盘、柜、屏的金属框架及基础槽钢均做可靠接地，并配有标识。B、基础型钢安装水平度小于等到于mm每米，其垂直度小于等于mm每米，总长不大于5mm。 C、柜体等柜内设备与各物件间连接牢固；D、柜体排列安装时：其垂直度小于等于mm每米；其不平度为相邻两柜顶部不大于mm；其水平度为相邻两柜边不大于mm；其柜间接缝mmE、柜体的接地应牢固可靠F、抽屉式配电柜应使抽屉推拉灵活轻便、无卡阻碰撞现象，动、静触头的中心线应一致，接触应紧密。抽屉与柜体间接地触头应接触紧密，当抽屉推入时，抽屉的接地触头应比触头先接触，拉出时程序相反。抽屉的机械联锁或电气联锁装置应动作正确可靠，断路器分闸后，隔离触头才能分开。J、手车式配电柜安装应使手车推拉灵活轻便，无卡阻撞现象。动、静触头中心线应一致，触头接触紧密，手车推入工作位置后，动触头顶部与静触头底的间隙应符合产品要求。二次回路辅助开关的切换接点应动作准确，接触牢靠。机械闭锁装置应动作准确可靠。3、接地装置和避雷接地A、所有的电气装置中，由于绝缘损坏而可能带电的金属部分均应有保护接地，其内容为：电机、变压器及其它电器的金属底座和外壳。电气设备的传动装置。屋内外配电装置的金属或钢筋构架以及靠近带电部分的金属遮拦和金属门。配电、控制、终端盒的金属外壳和电缆的金属护层、穿线的钢管、电缆支架。B、接地装置的选择应遵守相应施工图中的设计规定。C、 地装置的敷设接地体顶面埋设深度不应小于米。角钢及钢管接地体应垂直配置。接地体的引出线应作防腐处理，引出线的焊接部分应补刷防腐漆。垂直接地体的间距不宜小于5米、接地体与建筑物的距离不宜小于3米。接地线在与公路或管道等交叉及其它可能使遭受机械损伤之处，均应用管子或角钢加以保护。接地干线至少应在不同的两点与接地网相连接。自然接地体至少应在不同的两点与接地干线相连接。敷设完接地体的土沟回填土内不应夹有石块、建筑材料或垃圾等。D、接地体（线）的连接。接地体（线）的连接应采用塔接焊，其焊接长度必须为：扁钢宽度的两倍且至少三个棱边焊接；圆钢直径六倍。圆钢与扁钢连接时，其长度为圆钢直径的六倍。E、避雷针（线、带）的接地避雷针（线、带）与引下线之间的连接应采用焊接。独立避雷针应设立独立的接地装置， 其接地电阻应符合设计规定。接地线与独立避雷针的接地线之地中距离不应小于米。独立避雷针及其接地装置与道路或建筑物出入口等的距离应大于米。4、电缆桥架安装A、 金属电缆桥架及其支架和引入引出的金属电缆导管必须接地接零保护。B、 金属电缆桥架及其支架全场应不少于两处接地。C、 非镀锌电缆桥架间连接板的两端跨接接地线,接地线最小截面为4mm。D、 电缆桥架转弯处的弯曲半径，不小于桥架内电缆最小允许半径电缆最小允许半径见下表：序号电缆种类最小允许半径1无保护的橡皮绝缘电力电缆10D2有钢凯护套的电力电缆20D3聚氯乙烯绝缘电力电缆10D4交联聚氯乙烯绝缘电力电缆15D5多心控制电缆10DE、 电缆桥架水平安装的支架间距为1、53米；水平安装的支架间距不大于2米。F、 桥架与支架间螺栓、桥架连接板螺栓固定紧固无遗漏，螺母位于桥架外侧。G、 电缆桥架在易燃易爆气体管道和热力管道的下方， 当设计无要求时，与管道的净距离符合下表要求： 管道类别平行距离交叉净距离一般工艺管道0.40.3易燃易爆气体管道0.50.5热力管道有保温层0.50.3无保温层1.00.55、电缆的敷设A、电缆敷设前，其型号、电压、规格应符合设计要求，绝缘良好，支架应齐全，油漆应完整。B、电缆敷设时，不应破坏电缆沟和隧道的防水层。C、电缆敷设时，在电缆终端头号与电缆接头附近可留有备用长度。D、电缆的最小弯曲半径与电缆外径的比值大于.。E、电缆敷设时，电缆应从盘的上端引出，应避免电缆在支架上及地面磨擦拖位。电缆上不得有未消除的机械损伤。F、电缆敷设时，不宜交叉，电缆应排列整齐，加以固定，并及时装设标志牌。J、标志牌应注明线路编号，字迹清晰，不易脱落，挂装牢固。H、 当电缆进入建筑物、隧道，穿过楼板及墙壁处应架设保护管，管内应无杂物、积水。I、 桥架内电缆敷设应符合下列规定：1）、大于45度倾斜敷设的电缆每隔两米处设固定点。2）、电缆出入电缆沟、竖井、建筑物、盘柜处以及管口处做密封处理。3）、电缆敷设排列整齐，水平敷设的电缆，首尾两端、转弯两侧及每隔510米处设固定点；敷设于垂直桥架内的电缆固定点间距不大于下表规定。电缆种类固定点间距电力电缆全塑型1000其他电缆1500控制电缆10006、电缆终端头与电缆接头的制作A、电缆终端与电缆接头的制作，应是经过培训的熟悉工艺的进行。B、电缆终端头与电缆接头从开始剥切到制作完毕必须连续进行，一次完成以免受潮。C、高压电缆在绕包绝缘时，与电缆屏蔽应有不小于的间隙，绕包屏蔽，与电缆屏蔽应有不小于的重叠。绝缘带的搭盖应均匀，层间应无空隙及折皱。D、剥切电缆时不得伤及线芯绝缘。包绕绝缘时应注意清洁，防止污秽与潮气侵入绝缘层。7、 配管配线A、钢管配线应使用水煤气管，并应符合如下要求，第一：级、级场所应使用镀锌管；第二：其它各级爆炸危险场所可使用铁管，内外壁均应除锈，刷防腐漆。B、钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及毛刺、切断口应锉平，管口应刮光。C、钢管间和钢管与电气设备、接线盒、灯位盒、隔离密封盒、防爆绕性连接管间的应符合下列要求：I、线扣连接，管端套丝长度不应小于管接头长度的，在管接头两端焊跨接接地线。II、套管连接宜用于暗配管，套管长度为连接管外径的、5倍，连接管的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固、严密。D、在电线管路超过下列长度时，中间应加装接线盒或拉线盒。其位置应便于穿线。I、管子长度每超过米无弯曲时，II、管子长度每超过米有一个弯时III、管子长度每超过米有两个弯时IV、管子长度每超过米有叁个弯时E、穿在管内绝缘导线的额定电压不应低于。F、管内穿线宜在建筑物的抹灰及地面工程结束后进行，在穿入导线之前，应将管中的积水及杂物清除干净。J、不同回路、不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一根管子内，但下列几种回路可除外：I、电压及以下的回路II、同一台设备的电机回路和无干扰要求的控制回路。IV、照明花灯的所有回路V、同类照明几个回路，但管内导线总数不应多于根。H、同一交流回路的导线必须穿于同一钢管内。J、导线在管内不得有接头和扭结，其接头应在接线盒内连接。K、管内导线的总截面积（包括外护层）不应超过管子截面积的。L、导线穿入钢管后，在导线出口处，应装护线套保护导线。在不进入盒（箱）内的垂直管口，穿入导线后，应将管口作密封处理。8、照明A、灯具配件应齐全，无机械损伤、变形，油漆剥落、灯罩破裂等现象。B、螺口灯头的接线应符合下列要求：I、相线应接在中心触点的端子上，零线接在螺端子上。II、灯头的绝缘外壳不应有损伤和漏电。III、灯头开关的手柄不应有损伤和漏电。C、一般灯具安装应符合下列要求：I、采用钢管作灯具的吊杆时，钢管内径一般不小于。II、吊链灯具的灯线不应受拉力，灯线宜与吊链编叉在一起。III、灯线分支及接线处应便于检查。IV、软线吊灯软线的两端应作保险扣。V、同一室内成排安装的灯具，其中心偏差不大于毫米。VI、日光灯和高压水银灯及其附件应配套使用，安装位置应便于检查。D、室外照明灯具安装高度不低于米，在墙上安装时可不低于.米。E、一般每套路灯相线应装有熔断器、线路进入灯具处，应做防水弯。F、投光灯的底座固定牢固，按需要的光轴方向将枢轴拧紧固定。G、金属卤化物（钠铊铟灯、镝灯等）安装应符合下列要求：I、灯具安装高度宜在米以上，电源线应经接线柱连接，并不得使电源线靠近灯具的表面。II、灯具必须与触发器和限流器配套使用。9、仪表盘、柜、箱的安装A、仪表盘（操作台）型钢底座的制作尺寸应与仪表盘相符，其直线度允许偏差为每米1毫米，当型钢