食品营养强化剂预混料生产HACCP体系的应用研究.doc

食品营养强化剂预混料生产HACCP体系的应用研究摘要: 目的 在食品营养强化剂预混料生产中建立危害分析关键控制点(HACCP)体系。方法 参照国际食品法典委员会(CAC) HACCP原理及其应用准则 推荐的原理和程序 ,在查阅有关文献资料和收集原料、 包装材料、 加工人员、 生产环节、 设备、 车间环境卫生质量采样检测资料的基础上 ,对生产过程进行危害分析 ,建立食品营养强化剂预混料生产 HACCP体系。结果 确定配方、 投料、 过筛为设立关键控制点的工序 ,并制定出详细的 HACCP计划。结论 建立的 HACCP体系能有效控制食品营养强化剂预混料生产过程中的危害 ,复合食品添加剂生产建立 HACCP体系可参考本项研究。关键词: 食品添加剂; 食品营养强化剂; 危害分析关键控制点 中图分类号: TS202. 3 , R 155 文献标识码: AAbstract :Objective To establish the hazard analysis and critical control point (HACCP) system for the food promix.Methods Hazard analysis under the HACCP system for the food promix production was established ,with reference to theprinciple and procedure of HA CCP system and guidelines f or its application recommended by CAC ,and on the basis of review ofpublished literatures and compiling the data gathered f rom the inspection of raw material , packing material , personnel , equip2ments and environment . Results Critical control indices on formulation , dispensing and sieving were established , and a de2tailed HACCP plan was setup. Conclusion The system of HACCP that had established in this research can control the haz2ard in the food promix production and give reference to the production of compound food additive.Key words : Food additive ; Nutritional fortification substances for food ; Hazard analysis and critical control point(HACCP) 食品营养强化剂预混料是将矿物盐、 维生素等各种食品营养强化剂按一定配方进行混合后 ,提供给食品生产企业添加到食品中的一类产品。目前此类产品多用于婴幼儿食品、 乳与乳制品、 营养性固体饮料、 谷物及制品等的强化 ,也可作为营养素补充剂类保健食品的原料。食品营养强化剂预混料生产工艺并不复杂 ,但营养强化剂在食品中严格的使用量规定要求本产品中营养素的含量必须非常准确 ,且相当部分营养素对热不稳定无法进行灭菌处理 ,这都对食品营养强化剂预混料及其生产过程的安全与卫生提出了较高的要求。HACCP是目前保证食品安全卫生最有效的方法 ,本研究对在食品营养强化剂预混料生产中建立HACCP体系进行了探讨。1 材料与方法1. 1 对象上海市某企业食品营养强化剂预混料生产过程。1. 2 方法参照国际食品法典委员会(CAC)制定的 食品卫生准则 之附件 HACCP 原理及其应用准则 推荐的原理与程序进行。1. 2. 1 确认工艺流程 深入企业各工段 ,观察从原料进厂到成品出厂的整个生产加工过程 ,对工艺流程进行现场确认 ,并了解设备、 设施、 人员、 环境和卫生管理等情况。1. 2. 2 检测资料收集 收集企业 2002 年 4 月开业以来所有原料、 包装材料进货、 使用验收记录及原料、 包装材料、 生产环节、 加工人员、 设备、 车间环境卫生质量采样检验结果 ,了解其卫生状况。1. 2. 3 采样 车间操作工手部、 混合机、 采样勺、 洁净车间地面参照 消毒技术规范 (卫法监发 1999 第448 号)有关方法采样 ,洁净车间空气参照 医药工业洁净室(区)沉降菌的测试方法 ( G B/ T16294 - 1996)有关方法采样 ,包装材料取 10g 置于 90mL 缓冲液浸洗后取液体接种培养。1. 2. 4 检验 菌落总数、 大肠菌群、 沙门菌属、 致泻大肠埃希菌、 金黄色葡萄球菌、 霉菌、 酵母菌参照企业操作指导书检验 ,干燥失重参照 中华人民共和国药典(2000 版二部)附录 L。1. 2. 5 确定关键控制点(CCP) 查阅有关文献资料并结合企业的检测资料 ,对生产过程每个工序和环节中每项潜在危害发生的可能性大小和危害产生后对人体健康影响的严重性程度进行分析。其中危害发生的可能性大小根据企业检测资料并参考有关文献的报道来确定 ,如企业检测中已发现或文献中报道出现的机率较高 ,则表明此项危害发生的可能性较大;危害的严重性程度根据危害发生后可能导致后果来确定 ,如可严重影响人体健康 ,则表明此项危害的严重性程度较大。在危害分析的基础上 ,按表 1 对每个工序和环节进行评分 ,根据评分结果结合企业实际情况确定关键控制点。如评分为 5 表示无显著危害 ,可不进行控制;评分为 3 或 4 表示应按良好操作规范( GMP)或卫生标准操作规范(SSOP)进行控制;评分为 2 表示可能是关键控制点(CCP) ,也可能是常规控制点( PFA) ,具体根据企业实际情况而定;评分为 1 表示为关键控制点(CCP) 。2 结果2. 1 确认工艺流程 通过深入各车间观察生产加工过程 ,并与企业管理人员、 生产加工人员进行交流 ,绘制出工艺流程图2. 2 检验结果2. 2. 1 原料、 包装材料 食品营养强化剂预混料加工是物理混合的过程 ,无杀菌工艺 ,对原料、 包装材料的卫生要求较高。企业在进货时和使用前对原料、 包装材料包装的完好性进行验收 ,在使用过程中对原料中是否存在异物进行目检 ,在每批原料、 包装材料使用前进行微生物采样检验 ,结果所有原料、 包装材料均未发现包装破损、 异物 ,未检出致病菌 ,菌落总数、 大肠菌群、 霉菌和酵母菌的检出值均远低于企业原材料标准中允许检出的限值(表 2) 。企业对各种原料中的营养素含量、 重金属等化学性有害物质也进行采样检验 ,结果均能符合各种原料相应的质量标准。2. 2. 2 加工环节、 生产环境 、生产车间所有加工环节、 生产环境中均未检出致病菌 ,杂菌和霉菌、 酵母菌有所检出(表 3) 。2. 3 建立 HACCP计划对生产过程每个工序和环节按表 1 进行评分 ,结果所有工序和环节评为 5 分的有 3 项 ,评为 4 分和 3分的共有 24 项 ,评为 2 分和 1 分的各有 3 项。按照评分的结果和关键控制点的确定原则和思路 ,结合企业的实际情况 ,配方、 投料、 过筛 3 个评分为 1 分的工序确定为关键控制点(CCP) ;原料验收、 混合机清洗后干燥、 加工环节及生产环境卫生制 3 个评为 2 分的工序列为常规控制点( PFA) 。建立的 HACCP 计划见表4。3 讨论3. 1 关键控制点(CCP)的确定3. 1. 1 配方(CCP1) 食品营养强化剂预混料大多是根据客户的要求 ,根据不同产品相应的配方进行生产的 ,其产品具有产量少、 品种多的特点。由于客户提供的要求通常只是各类营养素在食品中需要加入的量 ,在生产时则需要折算成具体营养素物质(如矿物盐化合物)用量的配方。配方错误可直接导致产品报废 ,某些营养素人体摄入过多甚至会产生一定的毒性。故将配方确定为关键控制点。3. 1. 2 投料(CCP2) 部分食品营养强化剂品种在食品中的安全使用量十分微量 ,这对产品中营养素含量的精确度要求相当高。由于在同一套生产设备连续生产不同配方产品时 ,不可能用水洗方式进行清洗 ,如设备中有产品残留可能会导致后生产品种受到前生产品种中成分的污染 ,尤其是高含量品种生产在前 ,低含量品种生产在后时。故将此项环节列为关键控制点。本研究参照国外同类产品的生产经验 ,在综合考虑产品的用途、 营养素含量、 颜色等特性的基础上 ,通过对不同配方产品生产的合理排序等措施对此进行控制 ,并对冲洗后麦芽糊精中前批产品中营养素残留量进行检测 ,以此验证排序的合理性。3. 1. 3 过筛(CCP3) 异物是一种物理性危害 ,尤其是用于婴幼儿食品中更为显著。产品中的异物既可能是原料中带来 ,也可能是加工过程中混入 ,过筛是本研究中去除异物的最后工序 ,故列为 CCP。但从危害控制的有效性考虑 ,应在产品加工的终末环节增加控制措施 ,如在包装前进行金属探测与吸附 ,以去除过筛后由混合机中可能带入的金属物质 ,业已着手增加相关装置。3. 2 常规控制点(PFA)的确定3. 2. 1 原料验收 营养强化剂预混料的生产中无杀菌工序 ,原料可直接影响产品卫生质量 ,虽开业以来在原料抽检中均未发现致病菌和微生物超标的现象 ,但此原料中的微生物危害一旦出现在加工过程中则无法进行弥补 ,故将原料验收定为常规控制点。3. 2. 2 混合机清洗后干燥 营养强化剂预混料多为粉状产品 ,易吸潮 ,产品水分增加可使微生物易于繁殖 ,所以此类产品对加工设备的干燥要求相当高 ,故将混合机清洗后干燥定为常规控制点。研究中混合机在清洗放置过夜(约 16 h)干燥后用麦芽糊精进行冲洗 ,检测冲洗前后麦芽糊精干燥失重差值(暂定 0. 5 %) ,以此作为对本工序进行控制的量化指标。3. 2. 3 加工环节及生产环境卫生控制 作为在加工中不杀菌的产品 ,营养强化剂预混料可能受到微生物污染的另一来源是加工过程。由于此环节尚是一种潜在危害(有微生物污染但未检出致病菌) ,且没有可以即时进行监控的手段 ,故将加工环节及生产环境卫生控制定为常规控制点。3. 3 确定关键控制点和常规控制点的方法和原则3. 3. 1 确定关键控制点的方法 本项研究在对危害发生的可能性和严重性进行评估的基础上 ,对评估结果进行量化评分 ,使关键控制点的确定更加客观。同时 ,本项研究收集了企业开业以来所有的原料、 包装材料进货验收记录及原料、 包装材料、 加工环节、 生产环境的采样检测结果 ,在此基础上确定的关键控制点更加切合企业的实际情况 ,建立的 HACCP 体系也更为可行有效。3. 3. 2 确定关键控制点的原则 以下原则可作为判断关键控制点是与否的参考依据: 危害如已可通过GMP(如洁净生产车间和合理的加工设备) 或 SSOP(如严格的洁净区操作规范) 得到控制 ,可不定为CCP ; 危害如可在以后的步骤得到控制 ,本工序可不定为 CCP ; 此项危害如不是显著性危害 ,可不定为关键控制点; 危害如没有可以即时进行监控的手段 ,本工序可不定为关键控制点 ,但应严格执行 SSOP。未定为关键控制点的工序 ,如需加强控制可将其列为常规控制点。处理好关键控制点和常规控制点之间的关系 ,确立有效、 关键的 CCP ,是 HACCP 系统取得最佳效果的前提之一 ,也可使企业以最小的人力、 物力的投入来确保食品的安全。3. 3. 3 评估、 调整 关键控制点(CCP)和常规控制点(PFA) 的设立并非一成不变 ,企业应定期对确立的CCP、 PFA 及 HACCP计划进行评估 ,在此基础上不断进行必要的调整 ,以随时使企业生产过程中与食品安全关系最为密切的关键环节受到重点监控。食品营养强化剂预混料在食品添加剂的分类中属复合食品添加剂 ,复合食品添加剂因使用方便而深受广大食品生产企业的欢迎 ,近年来得到迅速发展 ,本市目前复合食品添加剂的生产厂家占食品添加剂生产企业总数的 2/ 3 以上。复合食品添加剂生产工艺相对较为简单 ,卫生部 食品添加剂生产企业卫生规范 虽在基本生产条件上对复合食品添加剂生产企业作了一些规定 ,使复合食品添加剂生产的硬件条件要求有所提高 ,但相当部分企业认为复合食品添加剂生产就是 “配方加混合”,普遍缺乏卫生管理意识。本项研究探讨了在食品营养强化剂预混料生产中建立 HACCP 体系的方法 ,对今后在其他复合食品添加剂生产领域中运用HACCP进行管理具有一定的借鉴意义4 参考文献:1 陈发河.HACCP的原理及在食品生产中的应用J.中国品工业,2000,28(5):18-22.2 杜雅纯.食品卫生学M.中国轻工业出版社,1995.29-33.3 贾淑贞.食品安全面临的问题及监督管理J. 海峡预防医杂志,2002,8(4):30.4 赵同刚