首件检验控制程序.doc

德信诚培训网首件检验控制程序1.0目的1.1确保生产过程的工艺正确和使用的零部件正确从而避免批量质量问题。1.2每个工序的第一件样品、生产过程得到及时有效的评估。2.0适用范围适用制造过程当中所有首件检验、过程检验的活动。3.0职责3.1品质科职责负责批准产品质量控制计划,负责对质量检验员的培训；必要时要对首件进行评估。负责协调检验人员根据批准的图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书对首件进行检验。3.2生产科职责3.2.1机械车间职责岗位员工负责对设备的调整(如机床，刀具等) 进行验证。并对首件质量进行自检。班组长负责对检验结果进行复检。车间主任负责审核检验结果，并批准是否继续生产。3.2.2钳工车间职责3.2.2.1操作人员负责对设备的调整(如工装, 夹具, 模具等) 进行验证；并对首件不合格的情况, 必须对设备进行合适的调整；如遇重大设备问题, 必须立即报告设备科与车间主管并对设备进行修复。3.2.2.2生产班、组长必须确保所有新员工得到有关首件检验规定的培训；必须确保首件送检, 只有当首件经检验合格或获得了对首件的偏差许可批准后,方能开始生产。3.3库房职责必须确保所有零部件极其标识的完整性；必须将从仓库申领的原材料放到指定的位置；随生产需要, 将物料及时送达各工位。3.4技术科职责3.4.1批准生产图纸, 批准执行相关的技术标准和/或特殊的指导书。3.4.2若需要, 对首件进行评估；确保所有生产岗位的员工都已接受首件检验的有关规定的培训。树立员工的质量意识。3.5商务科职责若需要，负责与客户协调以确保产品的质量。4.0工作程序4.1首件检验一般原则4.1.1首件检验进行时间：a）每个班次上班时b)产品换型时(产品零件号更换时)。c)设备重新开机后。d)生产过程中设备重新调整后。e)工装模具调整后。4.1.2首件检验的数量至少一件，并进行首末件对比。必要时对一些重要的参数，如连杆焊定位块的符合性进行SPC数据分析。4.1.3除紧急发放的原材料外，首件检验原则上不对原材料合格与否进行重复检验, 因为原材料的检验由来料检验控制。 4.1.4进行检验的零件必须依照标识和可追溯性控制的要求标明标识后才能进行加工、检验、存放。4.1.5首件检验将根据批准的最新版本的工程图纸, 批准的控制计划, 有关技术标准和/或特殊的指导书进行。4.2生产准备4.2.1员工上岗后首先要对生产设备进行检验，确保设备状态稳定，满足生产要求；检查物料，刀具，设计图纸与加工工艺相符。4.3员工自检4.3.1岗位员工要对首件质量进行自检，必须确定用于制作首件的各零件规格正确；对首件不合格的情况, 必须对设备进行合适的调整；如遇重大设备问题, 必须立即向设备科与车间主管反映并对设备进行修复。设备调试验证合格后重复上述程序直至确定首件各零件规格正确。并填写数控加工品质检查表与加工工艺单。4.3.2如果首件检验不合格或无法判定, 必须立即报告班组长与车间主管；班组长负责检查各负责工位以确定设备调整/设置正确，如重要工艺参数；如果发现任何设备/工装调整不当, 必须立即报告生产调度和部门主管。4.3.3生产班长和员工必须确保首件送检,必须确保首件经过品质部的检验并合格，如果未经首件检验而擅自进行生产的(无论产品合格与否)将按照公司有关规定对有关当事人进行处罚。只有当首件经检验合格或获得了对首件的偏差许可批准后,方能开始生产。4.4品质检验4.4.1首件检验的合格与否由品质科检验人员确定, 检验人员不能确定的, 必须会同技术部门设计、编程人员等熟知该产品和工艺的人员共同判定。必要时由商务科联系客户。首件检验结果确认无误后方可生产。4.4.2首件检验的产品合格后须放入首检箱，员工与检验员必须按一定的比列将生产过程中的产品与首检产品作对比，只有该批产品在此工序完成后，首件才能与产品一起流入下道工序。4.4.3如果首件检验不合格, 必须对设备进行调整或对工装进行调整, 以使首件零件符合有关技术图纸的要求，生产才能进行。4.4.4产品经检验首件不合格,则不能生产，须重新调整设备或工装或重新组织零部件按首检程序送检。巡检时如发现产品不合格，必须叫员工立即停止生产，同时通知生产组长和检验主管，待问题解决后经检验员检验合格后方能生产，并按标识和可追溯性控制相关要求将不合格品隔离；如经检验不合格则不能生产。4.5品质检验合格，检验人员出具测量报告，相关负责人依据印章控制管理程序加盖个人名章，公章等。4.6如遇品质检验不合格，品质科即使协调生产，设备，技术等相关部门查找原因解决问题。并重复上述程序直至首件检验结果合格。4.6首件检查记录依照记录控制程序由质量部保存，保存期限为两年。5.0相关文件5.1印章控制管理程序5.2标识和可追溯性控制5.3记录控制程序6.0相关记录6.1加工工艺单6.2数控加工品质检查表6.3检测报告生产