9TPM基本理念ppt课件.ppt

1 全员设备管理TPM 2013年 2 第一部分 了解全员设备管理TPM 3 丰田哲学之一 ToyotaWay 使所有的浪费显现出来 始终以追求高效率生产为目标而持续挑战 需要进行生产时设备不能很好地运转的话 JIT就无法实现 也就是说为了让TPS充分发挥其效果 保全部门 生技部门必须成为一体 为实现可动率 而互相协助 前言 与 4 TPM的起源 1 BM事后保全 2 CM改良保全 3 PM预防保全 4 MP保全预防 5 PM生产保全 1950年以前 半自动 手动操作设备多 结构也简单 常采用的方法 在设备出现故障后再维护 1950年以后 人们发现设备故障总在某部位出现 因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其改良 1955年前后 人们发现设备的许多故障是周期性出现的 于是对这类故障提出了维护方法 1960年前后 工业技术不断进步 人们开始需要不发生故障的设备 维护从设计 制作 安装开始 1960年前后 美国GE公司综合上述保全方法 提出了一套系统的保全方案 即TPM的前身PM BreakdownMaintenance CorrectiveMaintenance PreventiveMaintenance MaintenancePrevention Productivemaintenance 5 美国50 60发展 中国20世纪90年代中期导入 TPM历程 韩国80 90再发展 日本60 70发展为TPM 6 1 追求经济性 挣钱的PM 2 整个系统 MP PM CM 3 员工的小组自主管理活动 TPM 生产保全 预防保全 TPM的原始定义 1 把最大限度提高设备效率为目标 综合效率化 2 以生产设备的一生为对象 确立整个PM系统 3 包括设备的计划 使用 保全等所有部门 4 从总经理到第一线工作人员的全体人员参加 5 赋予员工管理动机 以小组的自主活动推进PM 7 TPM的理念 8 TPM的3大思想 TPM PM ZD SG活动 预防哲学 0 目标 全员参与 预防哲学 确立预防的条件 分析问题 防止未然 排除物理性 心理性缺陷 排除强制劣化 消灭慢性不良 延长原有寿命 0 目标 与同行的水平无关如果追求 0 的目标在竞争中一定会胜利 如果同行也追求 0 那么速度是胜败的关键全员参与经营 提高组织成员的能力 为提高热情而活跃组织 组织成果的最大化 预防医学 9 推进TPM的目标及4大成果 有形效果 无形效果 全员意识的彻底变化 自己设备自己管理的自信 排除了扯皮怪圈 上下级内部信息交流通畅 充满活力的企业循环 保证决策的准确 设备效率的提高增强了企业体质 提升管理竞争力 能抵御任何风险 改善力使员工有成就感与满足感并实现了自我 个人与企业的双赢 明亮的现场使客户感动 企业与顾客的双赢 建立先进的企业管理文化 快速与国际接轨 企业创新有工具 TPM四大目标 故障0化 不良0化 灾害0化 浪费0化 10 TPM给我们带来什么 追求利润是企业永恒不变的核心价值TPM将这种理念贯穿于生产设备 生产体系及经营体系之中 展开一系列与时代同步的生产革新活动 如 排除生产成本降低的制约因素和浪费 排除产品成本降低的制约因素和浪费 排除公司资本流通加快的制约因素和浪费 一 利润中心观 11 TPM给我们带来什么 从通过改善实现盈利到通过预防实现盈利 一 利润中心观 体现TPM的核心价值要通过 预防哲学 它更注重问题发生前的预防 即以 重要因素管理 过程管理 为基础 防止问题再次发生而面向未来的工作 这种预防观念是在如今这个市场需求不确定的时代中极为有效的 12 TPM给我们带来什么 二 预防的理念和思想 13 TPM给我们带来什么 三 打破部门和分工壁垒 TPM对原有部门及分工方式提出了挑战 这对于打破部门和分工壁垒 消灭 山头主义 塑造员工的全局观念有积极的意义 这种有益的冲击主要表现为以下三个方面 14 TPM给我们带来什么 三 打破部门和分工壁垒 1 促进生产部门和设备管理部门的合作2 促进生产部门和间接职能部门的合作3 促进生产系统和市场销售系统的合作 15 推行TPM的准备 韩国企业推行TPM的成功与失败原因及比例 四 TPM成败的因素 16 第二部分 TPM的八大支柱 17 18 一 个别改善 为什么将个别改善放在第一的位置 1 根据木桶原理 迅速找到企业的短板 并给予改善 这样做能够用最小的投入 产生最大的效果 既可以改善现状 又能够最大程度给员工良好的示范及为活动热身 一 实施个别改善的意义 19 为什么将个别改善放在第一的位置 2 TPM导入初期 大家对其将来所能产生的效果是有疑虑的 不同的人对TPM的接受程度是有差异的 选择支持TPM的某个模块或者某个项目推进 就能够集中有限的力量给予局部突破 既为推行人员积累第一手经验 也给企业上下增添信心 一 个别改善 一 实施个别改善的意义 20 一 个别改善 1 零故障的改善方法 1 故障的定义所谓的故障就是设备失去应有的机能 与台风 地震等自然灾害不同 设备故障完全是人为引起的 是由于设备的生产方法 使用方法 保全方法 保全方法不当而造成的 二 个别改善的实施内容 21 1 零故障的改善方法 2 设备故障的原因 设备使用 管理部门不关心 未对故障进行详细的分析 保全系统作用弱 预知保全的对应能力弱 一 个别改善 二 个别改善的实施内容 22 1 零故障的改善方法 3 设备零故障的考虑方向 故障分类整理 故障解析和问题处置 遵守基本要求 保证使用条件 劣化复原 改善设计上的弱点 提升运行 保全的技能 一 个别改善 二 个别改善的实施内容 23 1 零故障的改善方法 3 零故障的5个对策 基本条件的配备 使用条件的遵守 劣化复原 改善设计上的弱点 提高员工技能 一 个别改善 二 个别改善的实施内容 24 一 个别改善 TPM在导人准备期间 管理者要用样板设备进行示范 在准备阶段 应准备好几个作为工作现场的样板 样板应在各部门分别选择 推行骨干 区域管理人员等务必要为样板的建立成立专门小团队 通过这个专门小团队活动来开展个别改善的活动 三 个别改善开展步骤 25 一 个别改善 三 个别改善开展步骤 选定典型设备 编成项目小组 把握6大浪费 按主题别制定推进计划 通过主题活动挑战6大浪费0化 瓶颈工程 浪费大的 水平展开因素多 与自主保全样板设备相一致 以设备 生产线为对象 生产线管理者 指挥者 生产技术 设计 保全策划 修改对策 标准以提高使用可信度 突发故障空转 瞬间停止速度低下工程不良准备 调整初期效率 6大浪费 机能停止机能低下 水平展开 提高设备效率 行为减小 PM分析IE方法QC方法 主题优先顺序的决定条件1 瓶颈及必需的2 能取得显著效果3 3个月内能改善的 自主保全体制 设备保全体制 故障解析方法 提高设备固有信赖度 个别改善 26 二 自主保全 一 实施自主保全的意义 自主管理活动是以制造部门为中心的操作者的活动 通过维持设备的基本条件 清扫 注油 紧固 遵守使用条件 根据总点检来进行劣化的复原 把 培养熟悉设备的工程师 作为目标 根据7阶段程序展开教育 训练和实践的PDCA循环来实现 是操作者按照自己制定的基准来维持管理现场和设备的活动就叫做自主管理 定义 自主管理就是通过员工对自己的设备和现场自己维持和改善 从而实现并维持现场和设备理想的最佳状态 作业者如果进行小部分的紧固和注油 清扫 就可以事先防止故障 而且在接触设备的过程中可以感知其异常 也可以事先防止其故障的发生 编制自主管理体系至少要3年 长得话就需要4年 因为这是以工厂全体为对象的活动 所以虽然需要很长的时间但是相对来获得的效果或利益也是相当大的 另外 重点改善虽然短时间内能获得结果但其效果是局部的 27 二 自主保全 1 清扫就是点检 二 自主保全的本质 通过和设备的 亲密接触 可以发现异常及缺陷 如 松动 磨损 偏移 震动 声音异常 发热 漏油 漏水及漏气等 28 二 自主保全 2 设备日常管理制度化 8定 二 自主保全的本质 29 二 自主保全 三 自主保全开展的程序步骤 TPM虽然是以 提升人和设备的品质 为目标 但要改变人对设备的自主保全意识要起码3年以上的时间 另外 对于5S 也就是整理 整顿 清扫 清洁 素养 经常听到 做吧 做吧 的声音 可也不能一次性全部完成 那么 以怎样的顺序来进行才能使人和设备的品质保全有更好的效果而又更彻底呢 以下是展开的步骤和方法 30 二 自主保全 三 自主保全开展的程序步骤 STEP 1STEP 初期清扫 2STEP 发生源 困难部对策 3STEP 制订准基准书 4STEP 总点检 5STEP 自主点检 6STEP 工程品质保证 31 三 专业保全 一 专业保全的定义 为了保持设备的稳定和信赖度 以制造部门为中心开展的日常保全活动称为自主保全 而以设备管理部门为中心而进行的设备管理活动称为 专业保全 专业保全一般按计划实施和推进 所以又称 计划保全 32 三 专业保全 一 专业保全的定义 专业保全的必要性生产活动要想更加有效率地进行 保持设备一定的信赖度是基本条件 保持和维持其信赖度的活动就是保全活动 保全活动是分为计划性推进和对应突发故障的非计划性推进 专业保全有效地运作反映在减少事后保全上 特别是最近的保全活动不单单是设备的维持管理 已扩大到设备安装时的MP活动 专业保全其重要性越来越大 专业保全的目的降低从设备的设计 制作到运行 保全等设备本身的成本 InitialCost 保全等的维持费用 设备劣化损失等的总成本 TOTALCOST 提高企业的生产性 专业保全的目的 设备随时都能发挥其应有的机能 尽量减少成本 目的最大化 手段最小化 因此 活动分为两个 一个是设备的信赖性提高 彻底地消除设备保全 换句话说是不让设备发生故障的活动 另一个是保全性提高 对设备的作业更加效率地处理 即故障发生时及时修理的活动 33 三 专业保全 二 专业保全的基本内容 34 保全活动的体系事例 生产计划 设定保全目标 重点设备重点部位 制作保全标准 修理标准检查标准整备标准 保全计划 实施保全 修理 检查 整备 记录 分析 确认效果 日常保全 教育 安全 预备品管理 预算编制记录保全 信息反馈 改良保全 预知保全 保全预防 选定 突发故障 故障分析 保全费管理 35 四 开发管理 一 开发管理的由来 简单方便的产品设计 也就是追溯到产品开发阶段 已经开始了防患于未然的活动了 这样不仅是生产部门 产品开发部门也参与到TPM的开展中去了 开发管理是指对设备及生产从概念设计 结构设计 试生产 评价等一系列量产前期的控制活动 36 四 开发管理 二 开发管理的目的 在确保产品基本机能的同时 达到在生产阶段品质保证的简易化 操作的方便化以及自动化 37 四 开发管理 二 开发管理的基本内容 防止一切阻害生产系统效率化的损失于未然 这被称为MP 保全预防 设计 MP 保全预防 设计应具备的基本性质 必须使之满足信赖性 保全性 自主保全性 节省资源性 安全性等要求 38 五 品质保全 一 品质保全的定义 最早提出并使用品质保全这个词的是不二越 概括说品质保全就是 为产品品质进行的保全 换句话说就是 为达到零不良而进行的保全 以往的品质管理体制是通过品质特性测定 如果出现不良就采取对策 但品质保全并不是像这样运转 而是根据设备的条件设定与条件管理达到零不良 与现今所说的品质管理 品质保证是不同的 39 五 品质保全 二 品质保全的基本内容 无意识差错 愚巧法 在现场管理中 仅仅要求部下要 小心 注意 是远远不够的 TPM通过制定良好的工作流程 工作方法 来防止员工在长时间的重复作业中 因注意力不集中而导致的无意识差错 这种管理技术也称为 愚巧法 即通过装置或作业方法改善等方式 让3岁小孩也不会发生错误 愚巧法 是品质保全里被广泛应用的技术 40 五 品质保全 三 品质保全的步骤 1 无不良的条件设定2 无不良的条件管理 41 六 人才培养 一 人才培养 能力提升 的必要性 企业能否生存发展 取决于能否培养人才 并且最大限度地发挥人才能力 TPM是随着经济环境的变化 技术的进步 设备的高精度化 管理的现代化对应而发展起来 为企业持续发展而推行的活动 我们需要对设备和工作都十分精通的人才 42 六 人才培养 二 人才培养的基本考虑方向 1 OJT与自我学习2 素质能力3 素质能力的5种水平4 精通设备的员工5 创造自我学习的环境 43 六 人才培养 三 人才培养的六步骤 第一步骤 教育训练情况的调查确认 第二步骤 运转保全能力提升的教育训练体系确立 第三步骤 运转保全能力提升训练的实施 第四步骤 能力开发培育系统的确立和展开 第五步骤 自我学习环境的创立 第六步骤 活动评价与今后方向的检讨 44 七 事务改善 一 事务改善的内容 开发 销售 行政 人事等间接部门的TPM开