混凝土质量通病防治措施

国家xxx职工住宅1号楼工程 混凝土质量通病防治措施 目录一、混凝土蜂窝、麻面2二、气泡2三、拼缝问题3四、混凝土色泽3五、混凝土裂缝4六、 垂直度差5七、保护层厚度合格率低5八、结构物烂根现象6九、混凝土表面锈斑粘膜等现象6十、表面不平整7十一、露筋7十二、缝隙、夹层8十三、缺棱掉8一、混凝土蜂窝、麻面1、外观现象：混凝土结构局部出现酥松、许多小凹坑、麻点、砂浆少，石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。2、产生原因（1）模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前模板清理不干净或模板缝没有堵严，振捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或漏浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。（2）混凝土搅拌时间短，水灰比不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。（3）混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析，因而出现蜂窝麻面。（4）混凝土浇入后振捣质量差或漏振，或振捣时间不够，形成蜂窝麻面。3、防治措施：浇注混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应打磨清理干净，均匀涂刷脱模剂，并使模板缝隙堵塞严密。混凝土搅拌时间要适宜，在水加完后一般应搅拌1-2分钟，保证混凝土在拌合机内搅拌均匀，混凝土浇注高度超过2米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。混凝土入模后，必须掌握好振捣棒每次振捣间隔距离，按顺序分层进行振捣，防止振捣无规律，有漏振现象。二、气泡1、外观现象：除个别大气泡外，细小气泡，呈片状密集。2、产生原因：混凝土在拌和过程中水灰比控制不好。掺减水剂混凝土搅拌时间不够，不足2分钟。振捣过程中，振捣时间的掌握，碰撞模板及钢筋。人为原因，振捣工疲劳作业或不负责任，振捣时间不够，振捣棒上提速度过快，存在漏振现象。混凝土塌落度大、水泥浆稀、含水量大，工人擅自加水，贴模板面的混凝土气泡含量多，未排除完。3、防治措施：（1）拌合站计量设备必须标定校验，操作人员应该经常自校设备是否准确，控制好水灰比。每次开盘时，施工配合比应依据砂,碎石含水量调整实际施工用水量。水灰比偏大，产生泡多，气泡小：水灰比偏小，易产生气泡少，气泡大。砼伴和应均匀，搅拌时间不少于2分钟。坍落度不宜过大，以控制在160-180mm内。（2）振捣工应掌握好振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒。合适的振捣时间 可由下列现象来判断：混凝土、不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角填满充实。（3）选择责任心强的振捣工上岗，振捣工持续工作时间不能过长，以免疲劳作业。柱子砼振捣顺序，先从外圈开始，螺旋型振到内心，然后再从内到外，反螺旋振捣。振捣棒要快插慢拔，每一振点累计振捣时间不少于25秒，愈往上浇筑要放慢浇筑速度，并使坍落度适当减小，振捣时间当延长。 （4）用适量的白水泥与普通水泥调色进行修补，一定要派油工，水平高的补好了和原色一致，效果也不错。先做样板，确定配比后方可大面修补。 三、拼缝问题 1、外观现象：砼表面显见模板缝痕或缝口处不规则色斑，砂线：模板阶段拼装处上下（横向）合缝不平整，错台，呈抱箍状缝痕或深浅色差：模板坚向合缝处不平整，错台，有砂线，砂斑或深浅色差。 2、产生原因：（1）模板缝口加工精度不够，模板本身拼缝过大，错台严重，难于保证拼装（上下对接或坚向合缝）质量。（2）板安装工艺不正确，由于混凝土内部 钢筋较密，分层吊装拼装时，接缝难以有效控制，造成模板拼装后不平顺，有隙缝。浇筑砼时，如缝里渗水，担水泥未淌处则形成色斑：如果水泥淌出则形成砂线。当渗水，漏浆的严重程度不同，则色斑范围，深浅不一。 3、防治措施：（1） 在模板制作前与厂家对拼缝要有明确要求，通过检测验收，达到标准后才能准入进场：在模板吊装过程中，尽量避免模板碰撞变形，导致拼接后缝隙过大。（2） 在模板安装前，应在场外进行试拼，试拼完成后，尽量整体吊装，避免分布吊装。（3） 振捣砼时，振捣棒离开模板缝口一定距离，入15-20厘米。（4） 模板在安装拆卸时应加以保护，防止局部受力变形。拼装合缝严密，平顺，不漏水，漏浆，可采用橡胶堵塞拼缝缝隙。四、混凝土色泽 1、外观现象：砼外侧呈横向色差带，深浅颜色明显或不规则的水波纹状，云斑或鳞斑，一般是梁体底部较明显，钢筋、电管密集处较明显。2、产生原因：原材料，配合比原因。水泥品质欠佳，砂子颗粒较粗，加以搅拌不够，坍落度较大时，拌和物粘稠性差。砼坍落度不同，振捣后密实程度不同。模板除锈不净，脱模剂涂刷不均匀。早振，早振加过振，重复振捣。钢筋或波纹管密集部位，砼中粗骨料难下去时造成砼不均匀。3、防治措施：（1）水泥生产厂家及批号不同，都会产生色泽上的差异，每一混凝土构件在施工时，首先从原材上解决问题，水泥必须采用同一厂家同一批号水泥，拌和站必须随时掌握水泥罐内水泥量，防止构件施工中间换水泥。严格按配合比投料和搅拌，并根据气候气候和原材料的变化，随时抽检含水率，及时调整水灰比。砼搅拌时间达到120-150秒。（2）在施工时，首罐混凝土必须现场测定坍落度，每罐混凝土到达现场也必须测定坍落度，保证入模混凝土坍落度稳定，这样才能保证正常振捣后密实度稳定性，从面减少色差。（3）钢模首次使用前要打磨，除锈，防治锈迹印在砼表面，影响外观色泽：周转使用前要将表面残渣清理干净，并均匀涂刷脱模剂，防止漏涂，产生粘膜，影响外观。（4）混凝土应连续浇筑，根据浇筑能力调整每车混凝土的运输方量，避免坍落度损失过大：避免每罐砼停留等待时间过长。（5）严禁早振，每层砼前沿必须剩留约1米范围暂时不振，待下一段砼接茬后一并振捣，当砼布料厚度不一或全断面铺满时，也不急于早振（6）采用连续级配粗集料，粗集料最大颗粒为25毫米为宜，或在钢筋较密或断面狭窄部位，可用同强度，弹模的细石砼：（7）墙柱砼浇到顶端时，须将浮浆（含粗集料少的稀浆砼）清理干净。五、混凝土裂缝 1、产生原因： 凝土因收缩引起的裂缝。在混凝土收缩种类中，塑性收缩和失水收缩（干缩）是发生混凝土体积变形的主要原因，另外还有温差收缩和碳化收缩。影响混凝土收缩裂缝的主要因素有：水泥品种、标号和用量、骨料品种、水灰比、外掺剂、养护方法、外界环境、振捣方式及时间。(2)温度变化引起的裂缝。混凝土具有热胀冷缩性质，当外部环境或内部温度发生变化，混凝土将发生变形，若变形遭到约束，则在结构内将产生应力，当应力超过混凝土抗拉强度时即产生温度裂缝。引起温度变化主要因素有：年温差、日照、骤然降温、水化热、蒸汽养护或冬季施工措施不当等。(3)混凝土在施工过程中由于施工工艺质量引起的裂缝。若施工工艺不合理，拆么、模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。2、 防治措施： 防止干缩，控制好混凝土的浇注时间和浇注时的温度，夏季宜安排在早、晚或温度低的时候进行混凝土浇注。加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，养护必须到位，并用塑料布进行覆盖（高温季节用遮阳降温），保持表面湿润，养护时间必须达到7天。混凝土表面裂缝、收缩裂缝可采用二次抹面方法消除。防止冷缩，冬季施工期间，必须覆盖蒸养，保证混凝土表面温度，防治冷缩裂缝产生。 防止冲击，拆模时混凝土强度低，不可用大锤，撬杠等硬锤硬撬，使混凝土受到冲击产生裂缝。六、 垂直度差1 、产生原因：在立模时，模板本身垂直度达不到要求。模板本身刚度不够，产生变形。模板支撑刚度不够，产生跑模现象。模板对称支立，混凝土浇注时，单侧先后浇注，产生跑模现象。 2、 防治措施： 模板立模后，模板垂直度应从模板顶部吊垂线到底部，对整体墙身模板进行垂直度检验，不断调节，垂直度减小到最小误差。 在模板制作前，对模板本身刚度应该进行验算，保证刚度满足要求。 模板支撑刚度应该满足要求，支撑应采用槽钢配合钢管进行支撑，支撑点的密集程度应按墙身高度和混凝土施工时产生的侧压离进行计算。 在浇筑墙身混凝土时，尽量对称浇注，使侧压力均匀一致，防止向一侧跑模。七、保护层厚度合格率低 1、垫块形式： 钢筋混凝土构造物的钢筋保护层是十分重要的，一般说来施工时都十分重要。但是在实际工作中，钢筋保护层所用垫块是五花八门。有的用砂块、有的用小石子混凝土垫块、有的用钢筋头做垫块、有的用塑料垫块等等。2、垫块对外观的影响： 对使用普通砂浆垫块、小石子混凝土垫块、钢筋头垫块的混凝土结构物，模后经常发现色泽不一甚至垫块周围有空洞，原因是这三种垫块的质量本身就不高，普通砂浆垫块的强度低于混凝土的强度：自制尺寸难以保证，浇筑混凝土后垫块本身吸去了混凝土中的水分，导致垫块周围局部混凝土的外观颜色明显不一，从梁板侧面看垫块的痕迹明显。采用钢筋头做垫块、拆模后钢筋头垫块遇水锈蚀，形成红色的水线，影响混凝土的外观和质量。3、防治措施： 垫块必须采用与砼同标号或高于砼标号的高强砂浆垫块，表面要光洁，尺寸准确垫块的间隔距离、排列线型等也十分重要，尤其注意垫块不要排列成一条直线，要呈梅花型布设。八、结构物烂根现象1、外观现象：蜂窝、麻面、严重的甚至漏筋2、产生原因：模板底部于基础结合处存在缝隙，浇筑混凝土漏浆。3、防治措施：基底做2公分砂浆找平，模板底部封堵严密防止漏浆。基底洒水湿润，防治混凝土水分被吸收。基底水平铺一层5cm厚的同标号水泥砂浆减少烂根的产生。九、混凝土表面锈斑粘膜等现象1、产生原因：模板立模时间过长，后续施工不衔接，模板表面受雨水浸泡，致使脱模剂脱落，模板表面产生锈斑。脱模剂涂刷不均匀。2、防治制措施：加快立模后的施工连续性。模板应打磨出境面效果，脱模剂涂刷应均匀、厚度一致。雨期施工，立模后顶部应加以覆盖，防治雨水浸泡模板。立模后因其他原因不能及时浇筑混凝土，停带时间过长，应及时拆除模板重新涂刷脱模剂在立模。十、表面不平整 1、 外观现象：混凝土表面凸凹不平，或板厚薄不一，表面不平。2、产生原因; 混凝土浇筑后，表面振捣不密实，未用抹子找平压光，造成表面送散、粗糙不平。模板未支承在坚硬土层上，或支承而不足，或支撑松动，致使新浇灌混凝土早期养护时发生不均匀下沉。混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷或印痕。3、防治措施：严格按施工规范操作，浇筑顶层混凝土要求振捣密实后，应根据控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护，须毛面的结构物应进行拉毛模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，以保证不发生下沉。在浇筑混凝土时，加强检查，凝土强度达到一定强度（1.2MPa以上），方可以浇结构上走动。十一、露筋1、现象。混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。2、产生的原因(1)灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;(2)结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋;(3)混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；(5)木模扳未浇水湿润吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋3、防治的措施(1)浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。（2）表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。十二、缝隙、夹层1、现象。混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。2、产生的原因(1)施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；(2)施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；(3)混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析；(4)底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。3、防治的措施（1）认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一80mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实（2）缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理十三、缺棱掉1、现象。结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷2、产生的原因(1)木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模