DELMIA_DPE功能与用途介绍.doc

DELMIA DPE功能与用途介绍一、DELMIA数字化制造系统解决企业的“制造瓶颈”2二、利用统一数据源PPRHUB统一管理工艺信息数据2三、DELMIA产品实施的流程5四、DPE主要功能与工作过程61、规划前提62、产品评估73、工艺定义74、工艺驱动MBOM75、生成3维工作指令76、 版次和变更管理87、时间分析88、成本估算89、线平衡99.1工作载荷平衡99.2自动线平衡1010、布局1011、人机功效评估1112、工艺工程报告1113、航空PLM变更管理1114、工艺规划摘要（输出结果）12五、价值体现12一、DELMIA数字化制造系统解决企业的“制造瓶颈”二、利用统一数据源PPRHUB统一管理工艺信息数据PPRHUB在企业数字化中的作用 PPR包含了产品从设计到制造过程中的所有信息（产品、工艺和资源），确保CATIA/ENOVIA/DELMIA三者的有效集成，保证了EBOM和MBOM的统一管理，同时此PPR数据能够为整个企业共享； 更改管理，数据一致性，产品设计的变更很容易地被反映到工艺设计中。1、工程数据集2、制造中枢3、企业信息中枢3工艺规划的流程与工作内容三、DELMIA产品实施的流程流程说明1.从PDM 系统获取产品结构数据（EBOM）； 2.从工装工具、生产部门获取资源数据（由3D CAD系统生成），（目前大多企业只有少量或无资源3D数据，必须建立相应工装工具库）。 3.从工艺部门获取已有工艺信息；或在DPE中重新进行工艺设计。 4.在DPE中产生总工艺计划、细节工艺计划、生产计划及产品、工艺、资源关联信息。进行工时分析等。 5.进入DPM环境，用三维的方式进行工艺验证、人机任务仿真和分析，及工厂布局分析。 6.按照客户的要求，进行客户化，将分析、验证的结果输出（与工艺相关的质询单等）。或将数据传递到CAPP系统生产相应工艺文件。 7.或到DPE中产生基于MBOM的工艺计划；并与PDM系统集成，形成PPR模型。 8.产生相应工艺文档；或储存为DPE文档的附件（重用）。 9.按ERP、SCM、CRM、MES格式要求，输出相应生产、采购、招投标、维护、培训等信息。 10.完成与企业其他系统集成。 四、DPE主要功能与工作过程1、规划前提当新建一个工程时定义产品规划的前提条件。 前提属性：n 质量需求n 场地需求n 倒班模式n 成本目标n 成本比率n 生产率n 规划目标n 工程里程n 2、产品评估 从外部资源中导入/更新E-BOM。例如，从VPM、PDM和Excel文件中。 （通过利用不同的代码和算术逻辑公式进行）产品分类管理。 将零件归类。3、工艺定义 在工艺结构中创建和管理工艺。 流程定义n 工艺优先约束；n 工艺序列 保存为模板，以便在其它项目中可以重用最佳实践。4、工艺驱动MBOM通过工艺规划数据集自动创建并管理MBOM。 通过关联工程BOM的工艺规划应用，直接、自动地创建和管理MBOM。 验证从3维工艺规划中导出的MBOM的结构。 避免了MBOM表的过定义，实现MBOM的管理和协调。 减小制造工程对工艺规划数据集的影响。5、生成3维工作指令自动创建完全基于3维参数化数据模型的工作指令。 创建基于3维参数化模型的工作指令。 提供一个自动生成3维PPR数据集的有效方式来实现数据分配。 生成的作业指令数据集是基于3维设计工程模型的数据集。 工作指令交付给包含了需求数据（例如标准零件数据、工艺明细表等）的指令包。 在制造过程中实现3维设计模型的可视化。6、版次和变更管理工艺规划域、场地布局和工程变更控制之间的版本和工艺变更管理。 为从制造计划到工厂生产的版本和工艺变更管理提供一个有效的解决方案。 从工厂现场反馈给制造规划和工程设计的需求管理。（冻结执行状态的数据。） 提出了从制造规划到工厂现场版本和工艺变更管理有效的解决方案。 实现了从工厂现场反馈回制造规划和工程设计的需求管理的解决方案。 实现版本和变更管理的PLM解决方案。7、时间分析 快速有效的生成时间分析。获得标准时间的方法：MTM-I, MTM-II, Standard Data, UAS, MEK, WF, Office tasks, Visual Inspection, 利用数据卡片进行时间分析。 利用用户自定义公式来测定工艺时间。 制定规则检验正确性和完整性。 柔性查询机制。8、成本估算实现生命周期中工艺、资源以及整个产品线的各个方面的成本评估分析。 实现制造资源和工艺成本的直接评估分析。 提供一个简单有效的方式以获得精确的成本评估。 制造工程设计阶段就可得到成本评估。 通过企业成本数据，能够实现制造资源和工艺生产过程的成本评估分析。9、线平衡 结合学习曲线和日程安排，实现工作量的动态平衡分析。 确定工人和工具/资源需求，以获得生产所需时间。 分析有限的资源对所有评估时间的影响。 根据特定的生产目标和限制，优化、协调资源利用。 每个制造选择性分析细节及可视化结果。 最佳的制造方案作为后继的工艺规划标准。 Process Engineer提供了两个线平衡模块：n 工作量平衡模式（Work Load Balancing module）用于一般线平衡；可快速实现工艺平衡并优化工人/空间利用。n 自动线平衡模式（Automatic Line Balancing module）：允许用户在总装配考虑了已有的约束进行工艺平衡。9.1工作载荷平衡两种不同的平衡表达方式： 柱状图n 在柱状图中，通过拖放实现工艺平衡。n 显示了所有工人/场地等典型平衡特征：l 活动时间l 利用情况l 工人数量l 空闲时间l 总共时间 平衡列表：n 在表格中列举了所有平衡的工艺及其重要的属性。n 通过拖放实现工艺平衡。n 显示了不平衡工艺。9.2自动线平衡 自动线平衡以真实直接、简单的方式提供了数据，这样工艺师就可以得到正确的数据。 用户界面以2维方式显示了沿装配线的装配位置和材料供应状况。 可进行约束校核。 计算行走方式。 配平结果： 最佳的场地利用； 作业车间的位置定义； 零件位置定义； 最佳劳动力利用； 最佳工艺序列； 工艺文档：作业指令（工艺列表）； 场地分配。10、布局从制造概念中；或由线平衡创建的资源结构中： 直接创建粗略的或具体的3维布局。 自动从布局中创建资源表单。 将工具、夹具、设备等的几何形体和属性保存到系统元件库，以便在其它布局中重用。 根据生产量和生产过程需求验证布局的可行性。 在通用数据库（制造Hub）中管理所有3维设备布局。 设备布局过程中，制造工艺规划可通过可视化仿真进行验证。 可以方便的实现制造过程的互换，并对其进行管理。11、人机功效评估 评估含静态人体模型3维工作场所设计。 不同国籍和百分比大小的人体模型（百分比：5th,95th等）； 可达域，可视域。 利用通用检验表单和分析方法评估工作场所。 评估方法：NIOSH，REFA，DIN，EN等等； 分析和检验表单保存在每个工作场所中，随时可以获取。 制造、维护过程中人体的3维仿真任务。 结合人机工程学分析，确保在视线范围，举、接触等范围内，实现人体行为可视化。 通过工程产品结构、工具及相关手工工具和外围设备的3维CAD几何数据，实现制造、维护工艺验证。 在制造和维护中3维数据设计中，实现人体因素的验证。12、工艺工程报告 工艺工程打印功能，允许利用“创建模板编辑”创建公司指定文档模板。 从单个模板中的产品、工艺和资源连接任意几何数据； 打印文档，或者输出：MS office；Html，xml，PDF等； 工作计划； 费用表单； 场地资源列表； 13、航空PLM变更管理工程和制造之间变更的管理和协调。 提供统一的方式来定义、管理并控制工程和制造之间的工艺变更。 提供有效的机制实现工程定义和制造规划之间的协同。 支持统一要求的工艺。 实现了一个完整的机制来定义、管理及控制工程和制造之间的变更。 具有工程定义和制造规划间的协调能力，这些都保存在通用PLM数据库环境中。 确保了工程定义和制造规划的一致性。14、工艺规划摘要（输出结果） 完整的工艺模型（通用数据模型）； MBOM； 任务序列； 装配大纲（工艺规程）； EBOM-MBOM的协同和工艺规划； 情况报告； 成本跟踪； 捕获并重用最佳实践。五、价值体现 在统一的模式下构建所有的工艺任务； 在工艺规划过程中结合所有的技术范围； 建立典型工艺库信息，实现共享； 并行工程减少试生产时间，缩短生产准备周期； 减少